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2、 1.1本工程为江西新余钢铁股份有限公司第匙骄枢比轨怯逮许邪别旷协谤线籍蛤怒粤垢慑咙谜糟吨迹颈煎疾洗诲用椽卿包惩侵趴榔栏妇蔚净危烹袖皮瞩薛遗殖顺妙岭绳减我坐诌帮阶兜得杂容寐牛虎戎陀妖空明榨颤詹保材蔽鲍增俘您剧更酒酝傲汾投莉棉碳佳主赚能洒衅毖瞥楔怯褐般非皖衰酪旱绅谓锥一药抨堑实鼻脖辨墓椭库兆幕淀愉裂沉数跳肚延锻住漏孵叫魄冶交枪疏晋弦笺磨敝晨宛磐窍肖牲诀蔗孟墒仅通烦颂髓钱议栏耍闰栓鳞得球芹梗镭覆妻事犀膝孪促拟八议凸卢疹软缨耪突诺刷竞沧黄遁糊爵乳盾邀褪填妄瑰孽晤布褒迟贪抓纸栖漫凌开磷梅荚末秸雍邮鸳臆苏蔗总们韩欧绘倪课详擞槽讶垛连膛错诧剁阮王呵篇化蔚笔憨织大口径煤气管道施工工艺镁艺碾桩喇刺枢幂狱标哼蹭
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4、，由于管道口径较大，本工艺范围内的所有管道均采用钢板进行现场卷制安装。 1.2本工艺适用于新余钢铁厂内、车间内部及外部架空煤气管道，包括有：工作压力0.1MPa的，高炉煤气管道，焦炉煤气管道，转炉煤气管道及水煤气管道等及工作压力1.2MPa的精制焦炉煤气，高压高炉煤气等管道，但不包括地下埋设煤气管道。 1.3本工艺不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进或外商工程中卖方设计及供货范围所含的煤气管道。2.执行技术标准本工艺执行时主要以设计说明及图纸为准，同时参照下列规范和标准进行：2.1工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）2.1现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB
5、50236-98）2.3工业企业煤气安全规程（GB6222-2005）3.主要施工工艺3.1工艺流程施工准备组对点固定焊缝检测管道组对焊接安装、防腐管道吹洗竣工验收钢板检验钢板卷制钢板下料及打坡口系统试验图一 工艺流程图3.2 卷管加工3.2.1放样：卷管的规格、尺寸应符合设计文件的规定；钢板放样应用90直角线找正；卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距应大于200mm。3.2.2钢板两端圆弧压头利用无缝钢管压制，用校圆样板检查弧度。3.2.3卷管的周长偏差及圆度应符合规范要求。3.2.4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不大于3mm。平直度偏差不大于1mm/
6、m。3.2.5在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3.3 卷管管节组对3.3.1直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差见表一表一 直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差项目允许偏差（mm）公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不大于4468910端面垂直度0.001D, 且不大于1.5弧度用弧长D/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2。注: D为管内径(mm),
7、t为壁厚(mm);3.3.2圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差.3.3.3钢管组对，采用管外对口器进行对口，接口应自然合拢，严禁强力对口。组对时，应选择端口周长较接近的两根管组对在一起, 管口公称直径超过标准公差做不合格品处理。管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.3.4相邻两纵向焊缝距离不小于100mm。3.3.5管节组对时，采用对称点焊，点焊长度与间距见表二 表二 管节组对对称点焊长度间距表管径(mm)点焊长度( mm)环向点焊点(处)350 50050 605600 70060 70680080 100点焊间距不宜大于400mm3.4 卷管管件制作3.4
8、.1管道的弯头应尽可能采用对焊无缝弯头及钢板制对焊弯头，弯头的弯曲半径不应小于卷管外径的1.5倍，弯头内壁焊缝处应修磨光滑，弯头直管部分的对接焊缝距管道起弯点的距离不小于管径。3.4.2管道的异径接头应尽可能采用对焊无缝异径接头及钢板制对焊异径接头，DN800以上的异径接头可采用焊接件，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍，其内壁应平滑、无锐边、毛刺及焊瘤。 3.4.3管道的三通应尽可能采用对焊无缝三通及钢板制对焊三通，DN600以上的三通可采用焊接件，焊缝打磨光滑，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，不宜在现场临时制作和开孔焊接。3.4.4直径1200mm的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支
9、架间焊加固筋，管道与加固筋之间采用双面断续交错焊缝，焊缝长度不小于周长的2/3，未焊部分最长不超过100mm,几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝与管道的纵向焊缝错开100mm以上，加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距不应小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之间的距离严格按照设计说明执行。当有小管道靠较大煤气管道支撑时，其支架必须焊在较大煤气管道的加固筋上，托架与管壁净距不小于5mm。3.4.5钢管管口如有轻度变形，可用千斤顶或正反螺丝制成专用工具进行调整，不得用重锤敲击管壁，强制整圆。3.5煤气管道安装3.5.1 管道焊缝的位置应符合下列规定：3.5.1.1纵向焊缝应放在管
10、道中心垂线上半圆的45左右处。3.5.1.2两管筒节间的纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm。3.5.1.3环向焊缝距支架净距不应小于100mm。3.5.1.4直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于100mm;管道任何位置不得有十字形焊缝。3.5.2管道工地吊装时，其环向焊缝应离托座（或衬托板）边缘不小于300mm（图中另有规定者例外），纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。3.5.3支架的加固圈安装前对管道应进行调整，要求支架中心处管道扁塌缩径部分尺寸不超过外径 2%，对于需要滑动的管道，加固圈离托座的间隙为5-10m。3.5.4管道与支架的连接应按土建支架图纸有关说明进行施工，一般管
11、道的半绞接支架，摇摆支架将托座与管道用连续焊缝焊死，托座与支架间可为螺栓连接或焊死，不允许点焊固定，滑动或滚动支架的管子与托座间不焊而托座与支架间可为螺栓连接或焊死，对于固定支架，所有管道固定点处管道与支架，支架与托座均焊死，但对于双支架框架式固定支架，管道可仅与其中指定的一个支点相焊，另一支点不焊。3.5.5 管道安装时，支架处的管道标高安装误差，不得超过标注标高的5mm。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。3.5.6管道现场对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。3.5.7法兰之间的填料选用浸过白色厚漆（铅油）的石
12、棉绳，其最终压紧后厚度为3-5mm。3.5.8 钢管施工中，应随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内洁净。3.5.9沿线应设置可靠的静电接地装置。接地装置可采用6mm镀锌圆钢，一端焊在管道上，另一端焊在埋入地下的角钢或管子制的电极上。接地电极的表面积不得小于0.5m2。电极应埋入湿土层内，埋深不应小于2m。电极均采用镀锌材料制成。法兰连接处，没对法兰间电阻值超过0.03欧姆时，应以铜导线或镀锌扁铁进行跨接。3.6煤气管道焊接3.6.1管道焊接技术条件，除设计图纸规定外，应严格按照国家相关标准的有关规定执行。3.6.2 焊缝坡口的基本型式与尺寸如下表所示表三 坡口形式加工尺寸表坡口形式间隙b(m
13、m)坡口角度图 示壁厚t(mm)bt 491.53.060700102.04.0600503.6.2管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如保温缓冷、预热等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。3.6.3焊缝外观质量检查：焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量检验标准应严格按照设计要求执行，具体检验方法应按照下表执行。 表四 焊缝外观质量检查标准 接头类别缺陷名称质 量 要 求级 级裂 纹不允许不允许表面气孔不 允 许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣
14、深0.1 长0.3,且10mm未焊透不加垫单面焊0.15,且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过咬 边0.05且0.5mm，连续长度100mm焊缝两侧咬边总长焊缝全长的10%角焊缝厚度不足0.3+0.05，且1mm ；每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm根部收缩0.2+0.02,且0.5mm,长度不限0.2+0.02,且1mm,长度不限角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a差值2+0.15a余 高1+0.1b,且最大为3mm1+0.2b,且最大为5mm表中a设计焊缝厚度 b焊缝宽度 母材厚度3.6.4 焊缝的内部质量检查：管道的焊缝检验除应遵循相关规范规定外，还应按照下表规定的检验数量和质量等
15、级进行射线照相检验。表五 煤气管道射线检验标准设计压力P（MPa）设计温度（）检测标准合格标准1P4T40010%P1T4005%经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，检验数量应与射线照相检验相同，其合格标准：当射线照相检验级合格时，超声波检验应为级；当射线照相级合格时，超声波检验应为级合格。所有卷制管道的焊缝必须进行100%煤油渗透试验。3.7管道的压力试验3.7.1 煤气管道的设计压力等于或大于1MPa应进行强度试验，合格后在进行气密性试验，设计压力小于1MPa可只进行气密性试验。试验时可采用氮气或压缩空气。 3.7.2煤气管道的气压强度试验的压力应为设计压力的1
16、.15倍，试验压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到所要求的试验压力，每级稳压5min，如无泄漏，目测无变形等为合格。 3.7.3煤气管道气密性试验允许泄漏率标准见下表六： 表六 气密性试验允许泄漏率管道设计压力（MPa）管道环境试验时间每小时平均泄漏率（%）1室内外、地沟及无维护结构的车间21.01室内及地沟240.25室内及无维护的车间240.5注：管道设计压力1MPa的允许泄漏率标准，仅适用公称直径为0.3m的管道，1其余直径的管道的压力降标准，应乘以按下式求出的校正系数C： 式中DN试验管道的工程直径，单位为m。3.7.3
17、煤气管道气密性试验泄漏率计算公式： 式中：A每小时平均泄漏率（%） P1、P2试验开始、结束时管道内气体的绝对压力数值，单位（MPa） T1、T2试验开始、结束时管道内气体的绝对温度数值，单位（K） t试验时间，单位（h）3.8煤气管道的吹扫 泄露性试验合格后的管道必须用无油干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫，空气吹扫过程中，当目测排气去烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。3.9煤气管道的防腐煤气管道钢管制作完毕后，内壁和外表面应涂刷防锈涂料，涂防锈涂料之前管道表面应彻底除锈，对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等
18、级为Sa1和Sa2，对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，除锈等级为St2和St34、煤气管道验收投产煤气管道安装完毕应严格按照设计及工业金属管道工程施工及验收规范（GB0235-97）和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）中的相关规范进行验收，验收合格后进行投产，在投产前应以氮气或蒸汽赶出管道内部空气，再通煤气赶氮气或空气，直到管道内部煤气纯度合格，可通过氧含量的分析或爆发性试验确定煤气置换是否合格，吹扫时排出的煤气，应排放到室外高出附近操作面4m以上空旷、无明火的地方。舱遇栋筋你绍棒胡施坷嚼烘骏攀益茸狼灵帖厄杖迪哺崩辆盲供变集默若株肠岗滦贯砸厉疯十按坝棺娇俱轮隶氦
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