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1、穿孔机试车工艺方案设计穿孔机试车工艺方案1、工艺流程：1.1 穿孔机前区LLl穿孔机前运输区从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按O.8ms将坯料送入穿孔机前辐道。穿孔机前输送辐道为斜置辑道，对坯料进行二次除鳞。热探检测到管坯，启动旋转的辑道（辐道倾角10布置），辐道速度按0.5ms,当管坯经过辐道末端的热探探测到管坯头端时，辐道停止，确保管坯头端在辑道末端的挡板前停下。1.1.2穿孔机入口区当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。若穿孔
2、机满意生产条件，推钢机将以0.5ms速度前进，推动管坯向穿孔机前进。当坯料距离轧辐400mm时，推钢机推入速度降至0.3ms返回速度为0.7m/s。在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。1.2 穿孔机区穿孔过程中，管坯在轧辐、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按O.5ms设定，完成轧制后，主电机电流降低。轧制过程结束，工作辐再次空转，打算下一次轧制。1.3 穿孔机后区1.3.1穿孔机出口区穿孔机出口侧有7组三辐导向装置（其中有一组辐端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辐导向装置前都设有1组（两个）热探。当毛管走出工作辐经过第
3、一组三辑导向装置前的一组热探时，第1组三辐导向装置打开到毛管位。毛管通过第一个三辑导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辐导向装置打开到毛管位。以相同方式直到最终一个三辐导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。当毛管距离抱辐约500mm时，每架抱紧辐打开速度应小于0.4ms打开。拖出辐升起到毛管位托住毛管，同时全部三辐导向装置上辐全部打开。顶杆支撑装置上辐升起。止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。夹送辐下降并与拖出辐一起启动，将毛管按0.5m/s速度移向脱管环。脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辐道减速，避开毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辐
4、升起。当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处,翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。止推小车到达基位且更换装置打算好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时依据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辑相继升起，托住顶杆，三辐导向装置上辐压下到毛管位。一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辐导向装置再闭合到顶杆位，拖出辐下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辐下降。此时，出口侧打算好下一穿孔轧制循环。1.3.2穿孔机后运输区毛管滚到接料钩上，接料钩下降到低位。此时当热探检测到毛管时启动翻料装置将其送到毛管内部清理站进行内部清理和除氧化皮。毛
5、管内部清理站包括一组相同转速的转盘以保证毛管的旋转，并靠氮气和合适形态的喷嘴将抗氧化剂吹入毛管内部。毛管通过高架的输送小车运输到三辐限动芯棒连轧管机的入口，然后等待下次试穿。2、试车方案2.1生产打算工作2.1.1生产工具：序号名称数量备注1轧辑1对2导板支持器1对3导板6块2用4备4184顶头3个1用2备5178顶杆2个1用1备6推杆（1）2个1用1备7入口导筒1个8顶杆连接销8个2用6备9模口1个以上工具中的备用工具放在穿孔机高位电机东侧平台上。负责人：2.1.2其他工具序号名称数量备注1板子2个换顶杆用2撬棍2个别料3尖嘴钳子2换顶头用4钳子2换顶头用5手捶2换导板6大捶1换导板以上工具
6、放在穿孔机操作台。负责人：2.1.3其他打算工作2.1.3.1氧气、乙快各两瓶。2.1.3.2割炬及风带一套。2.1.3.35吨钢绳2副。2.1.3.4自动吊具2个。2. 1.3.5089*2M钢管1支以上工具放在操作台旁边。负责人：1 .2生产组织支配2.2.1成立生产指挥组，组长：副组长：现场组：加热组：穿孔组：2 .2.2职责：2.2.2.1XXX：负责$177机组穿孔机热负荷试车生产条件的确认及生产组织工作。2.2.2.2XXX：负责加热炉试车生产条件的确认及加热炉生产组织工作。XXX：负责穿孔机试车生产条件的确认及生产工具打算、参数调整工作。XXX：负责穿后毛管吊运指挥工作。XXX：
7、负责生产现场平安、防火设施的打算及确认工作，现场秩序的维护工作。2.2.2.3加热组职责分工烧钢及装出料操作：现场平安保障：2. 2.2.4穿孔组职责分工操作：调整：工具打算：穿后毛管吊运：2.3 生产打算要求1、各种工具在1月20日中午12点之前备好，落实人：2、穿孔中心线在1月19日晚24点前调整完成，落实人：3、穿孔参数在1月20日下午4点调整完成，XXX供应实际调整参数。落实人：O4、加热炉试车在1月23日晚24点前完成，达到装炉条件。XXX写出手动装料、出料操作步骤。落实人：O5、穿孔机试车在1月22日晚24点前完成，达到生产轧钢条件，XXX写出手动轧钢操作步骤。落实人：O6、加热炉
8、装炉在1月25日早8点前完成，落实人：O7、管坯剔料放在剔料槽内，毛管放在连轧循环东侧，XXX写出毛管吊运步骤，落实人：O8、轧出一支钢管后，马上停车，加热炉降温到800,把炉内剩下的料剔除到剔料筐。2.4 生产应急预案1事故状态：出料小车停在炉内处理方法：均热段降温；运用吊车往外拽负责人：2事故状态：辐道不转处理方法：用吊车及自动吊具把管坯吊到受料槽，然后剔料到废料台架。负责人：3事故状态：剔料拨叉不好使处理方法：用吊车及自动吊具把管坯吊到负责人：4故状态：推料机不好使、受料槽内回炉料吊运处理方法：先用受料槽液压缸把受料槽抬起，然后剔料到废料台架，之后用吊车挂自动吊具吊运。负责人：5事故状态
9、：定心辐（包括机内定心辐）打不开处理方法：电气程序设置有载后强制打开，强制失灵时假如造成包棒，马上拍急停，剥棒人员把管割断，换新顶杆。负责人：6事故状态：吊车不好使处理方法：倒另外吊车负责人：7事故状态：自动吊具不好使处理方法:倒备用吊具负责人:8事故状态：星型翻料勾不好使处理方法：定心辑大打开，用吊车吊把拽翻料勾，把钢管翻到硼砂站上负责人：9事故状态：负荷超载、主机掉电、钢管中卡处理方法：主机降转速，停车，把轧辑放开，抽顶杆，把中卡料翻到硼砂站上，吊走。负责人：10事故状态：液压漏油处理方法：操作台怕急停负责人：H事故状态：着火处理方法：运用灭火器灭后负责人：12事故状态：前卡、不咬入处理方
10、法：用89钢管把管坯顶回受料槽，吊走。负责人：13事故状态：包顶杆处理方法:停车，放轧辐，把顶杆小车尽量退回到后位，钢管脱离机内定心辐，长出顶杆部分毛管割断，毛管用吊车吊到废料存放场地，顶杆用吊车吊出，换顶杆。负责人：14事故状态：堆钢处理方法：停车，放轧辐，尽量抽顶杆，组织人员剥顶杆。负责人：2.5 可能出现故障事故处理措施（热负荷试车中故障处理）2.5.1前卡。2.5.1.1前卡的定义及产生缘由：前卡是穿孔过程中顶头在管坯的前端被卡住，有时只旋转部前进，但大多数状况下部旋转。一般有以下几种状况：坯料端部呈喇叭口状，且端部两侧有压痕。主要是因为：来料温度过高或过低，若温度过低，则变形抗力增加
11、，使轴向阻力增大，造成前卡;若温度过高，则管坯的摩擦系数降低，前进的动力不足以克服导板和顶头的阻力而造成前卡。顶杆位置过后，使轧辐咬入管坯后，管坯经反复拉压，其中心疏松过大而形成孔腔，到肯定程度后遇到顶头，顶头的大部分将伸进孔腔，使阻力突然增加造成前卡。冷却水不适当，轧制时由于冷却水过大或过小，都会促使轧辐快速磨光，这时摩擦系数降低，摩擦力减小，使轧辐带不动坯料旋转，而造成前卡。轧辐磨损严峻，轧辑长期运用，尤其是只生产同一规格，轧辐磨损严峻，特殊是入口锥尤其严峻，事实上也就增大了入口锥角，造成前卡。导板磨损严峻，导板磨损严峻时，导板的角度变小，导板距变大，孔型的椭圆度变大，造成前卡。两轧辐轴线
12、不平行，使轧机中心线偏离了轧制中心线，变更了轧辐对管坯的压缩量，同时也变更了管坯的椭圆度，使其在运动中受到很大阻力，造成前卡。导板不平或错位，使导板前高后低或前低后高，在咬入后导板对管坯的椭圆度失去限制，加上导板的阻力，简单造成前卡。坯料端部呈炮弹头形态。主要缘由：若轧制中心线与机架中心线偏离太大（如导板入口太高，两轧辐轴线与机架的距离不等，入口导孔不正等），这样坯料在变形区内走的是曲线，而不是直线，若送料过猛，就会出现常说的炮弹头的状况。坯料端部没有变形，只是断面中心被顶头鼻部压下一个凹坑。辑距太大。当辐距较轧制表要求的太大时，坯料被送入孔型后前进力克服不了顶头的阻力，使坯料只旋转不前进。轧
13、件温度过高，摩擦系数小，或轧件温度太低，阻力大，都会出现此种状况。顶头位置过前。使顶前压下量小，摩擦曳入力不足，且管坯中心疏松程度不够，咬入阻力增加，从而造成前卡。轧辐入口锥太大，使穿孔变形区段轧辑与坯料的接触面积小，引起摩擦力减小，使管坯前进的动力就下降了，而造成前卡。2. 5.1.2预防措施：1）管坯加热依据工艺要求。2）依据工艺要求，进行调整顶伸量、辐距、导距。3）穿孔机中心线要与轧制线重合。4）依据工艺要求限制好穿孔机轧辐，顶头冷却水压力。1.1.1、 5.1.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辐导向装置置于打开位，
14、关闭机架冷却水和三辐导向装置的冷却水。若管坯干脆卡在孔型中，将穿孔机导板摆出，将辐距放开，之后用一根长约3米左右的推坯管从入口导套插入，顶到管坯上，之后点动操作止推小车向前，使顶头顶住推坯管将管坯顶出，当管坯全部脱离导筒后停止。若管坯只旋转不咬入（不咬入分为一次不咬入和二次不咬入）,可干脆缩小些辐距。1.1.2、 中卡和尾卡2.5.2.1中卡和尾卡的定义及产生缘由：中卡：穿孔过程中顶头被卡在管坯的中部，此种状况出现较少，一般状况下，凡造成前卡的状况都可能造成中卡，其他几种状况如下：顶头裂开或熔化，轧厚壁管或轧制合金钢时，变形抗力大,顶头易劈裂或熔化，并与管坯粘接，造成旋转不前进。坯料夹渣管坯连
15、续遭到破坏。顶头冷却水不足或小车烧。尾卡：当穿孔过程将要结束时，钢管突然停止前进，不能顺当脱出轧辐,有时接着旋转，有时停止旋转；后卡时穿孔过程中最常见得的事故，后卡主要有如下几种状况：1）顶头没有露出，轧卡部位为圆头，并且端部凹陷。主要缘由如下：温度低。当来料温度低（来料后端时黑头），穿孔快结束时，即进入其次个不稳定过程，入口锥向出口锥驱动金属的力气变小，小于前进的阻力，产生后卡，生产中应避开穿制黑头料。导板横向错位或磨损严峻。当导板错位较大时，由于磨损不正常，使孔型形态变更，阻力增大，造成后卡；导板磨损严峻时，椭圆度增大，若坯料末端进入变形区，动力不足以克服摩擦力产生后卡。小车烧。这时促使荒
16、管前进和旋转的动力小于阻力，因而产生后卡，须要更换小车。轧辐倾角不一样。因角度不一样，轧制压缩带不在轧制中心线处相交，管坯在变形区反复弯曲变形，最终不能前进，造成后卡。烧顶头。由于顶头冷却水不足，顶头质量差等引起顶头烧（部分熔化）使顶头和坯料粘在一起，发生包顶头现象，造成后卡。顶杆位置小。顶杆位置小，变形区后移，相对来说入口锥减小，出口锥增大，至管坯尾端进入变形区后，由于管坯与轧辐入口接触面积减小，摩擦力减小，造成只旋转不前进。2）顶头露出以部分，管子后端壁很厚，呈方头状。主要缘由如下：导板轴向错位，管坯在变形过程中不稳定轧制，前进阻力增大。椭圆度太大。出口太小，导板磨损严峻，导板固定不牢或导
17、板架跳动。当轧制快结束时，由于椭圆度太大，直径大的一边转到轧辐方向,受到突然来自径向的压力，来不及延长和扩展，从而不能接着旋转,卡在轧辐中。3）顶头完全露出，但带不出料。产生缘由如下：轧辑一边没有冷却水或两边冷却水不足，都会导致轧辐温升过快，摩擦力不足，虽然已穿透，但带不出料。导板架跳动，因机械的缘由，导板架固定不牢，在轧制时,使毛管尾部不能从孔型中顺当抛出。导板磨损严峻或错位较大，此时若管坯后端切斜或压扁，在穿孔至最终，就会钻到导板与轧辐的间隙中去，使毛管停止前进，出现常说的镰刀头。轧制线偏或出口导孔不正也会出现此种状况。2.5.2.2预防措施：1）中卡：依据工艺要求，适当的调整孔型，使穿孔
18、轧制过程中，轧辐电流适当，以免电流过高，超负荷而跳闸。依据工艺要求，适当的调整好顶头冷却水压力。顶杆止推小车润滑要足够。顶头材质要符合工艺要求。2）尾卡：依据工艺要求，限制好管坯加热的温度。依据工艺要求，调整好顶伸量、辐距、导距、孔型椭圆度。轧辑和顶头冷却水压力要满意工艺要求。顶杆止推小车润滑要足够。2. 5.2.3处理方法：通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辐导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辐导向装置的冷却水。升起拖出辐看是否可以将顶杆从毛管中抽出，若能抽出，可指挥行车用专用吊具将废料吊走，并复原孔型，主传动，冷却水等接着轧制。
19、若不能抽出，先放开导距和辐距，之后需用气割将管坯割开，同时换一根顶杆，之后复原孔型，主传动，冷却水等接着轧制。在线下处理抱顶杆料。1.1.3、 抱顶杆2.5.3.1抱顶杆的定义及产生缘由：穿孔后顶杆不能从荒管中脱出，穿孔机抱顶杆的缘由有以下几个方面：1）顶头与顶杆的直径差过小，顶杆弯曲，没有按时打开定心辐造成的；2）管坯质量差（存在严峻夹渣、离层等）；3）无顶头误轧；4）导板距过小，引起毛管外径过小。2.5.3.2预防措施：1）依据工艺要求，选择好顶头和顶杆尺寸2）依据工艺要求，检查好来料的质量。3）依据工艺要求，调整适当的导板距和定心辐小开口度大小。2.5.3.3处理方法：通知环形炉停止出料
20、，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辐导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辐导向装置的冷却水。将抱顶杆部分毛管割开，点动操作止推小车退回到基位，用专用夹具将废毛管吊走。同时要留意适当增加些三辑导向装置的小开口度。2.5.4,鼓顶杆2.5.4.1鼓顶杆的定义及产生缘由：在穿孔过程中顶杆突然弹起成弓形其产生缘由有以下几个方面：1）顶杆弯，甩动猛烈；2）轧制低温钢；3）操作不慎,定心辐打开过早，使横向受力失衡；4）定心辑调整不当，包括定心辐中心线高或磨损严峻使辐面曲线失稳；5）顶杆位置小，轧制压力大。2.5.4.2预防措施：1）依据工艺要求，弯曲的顶杆不能运用
21、。2）依据工艺要求，限制好加热温度，不轧制低温钢。3）依据工艺要求，依据先后依次进行操作。4）依据工艺要求，调整定心辑小开口度和顶伸量。2. 5.4.3处理方法:通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位，停止主传动，操作前台推钢机到后退位置。三辐导向装置置于打开位，关闭机架冷却水和三辐导向装置的冷却水。依据顶杆弯曲程度，看是否须要跟换一根顶杆。之后要适当减小些三辐导向装置的小开口度。3、穿孔机校验3.1穿孔机正常工作的前提条件轧辐形态、尺寸要符合要求，调整（辑距、导板距、咬入角等）要敏捷，显示值与实际值要相符。顶头形态、尺寸、表面质量要符合要求，前伸量调整要敏捷，显示值与实际值要相符
22、。轧辐转速显示值与实际要求要相符。管坯端面切斜度要符合要求，假如进行定心，定心孔要正（否则要调整高度）。入口导套必需紧固。三辐导向装置的毛管位、开口度调整要正确、精确。出口台升降辐道的运输位开口度（即高度）调整要正确、精确。脱管挡板符合毛管及顶杆的要求。推坯机运行敏捷，停位精确，速度满意要求。顶杆止推小车运行敏捷，停位精确，速度满意要求。管坯实际尺寸应符合工艺要求。管坯的加热温度、开轧温度要符合工艺要求。液压系统工作正常，液压管路无泄漏现象。冷却水畅通。干油润滑系统及稀油润滑系统润滑充分，管路无泄漏现象。电气限制牢靠，电气元器件工作灵敏。3.2设备的试运转在试运转前要检查：为保证管坯、顶杆（顶
23、头）在穿孔机主机上的正常轧制及辅机上的正常运输。检查电气限制系统是否正常。检查推坯杆是否对准中心。入口导槽高度与管坯规格是否相符合，若不符合，要调整导槽的高度，保证导槽上的管坯轴线与轧制中心线对准。推坯机是否处于初始位置。全部防护、切断及类似装置是否正确就位。检查全部润滑部位是否正常，冷却水是否打开。电气检测元件信号的灵敏性。穿孔机各动作部位都空负荷动作35次，检查是否正常。开车前操作工按二次铃，当主电室回三次铃后才能启动主马达,并检查主电机转速是否合符工艺要求。3.3各区标定3.3.1穿孔机入口区将入口导套正确的安装在机架上并锁紧，调整入口受料槽底部的高度应与入口导套的内表面一样。3. 3.
24、2穿孔机本体区3.3.2.1轧辐中心线标定目的:以轧制中心线为基准调整两个轧辑轴线，由辐径和测量工具厚度尺寸所确定的轧辐距离（指高点距离）的理论值要输入操作室显示系统。调整分初调和精调两个阶段，初调主要完成轧辑的快速运动，削减操作时间，在初调基础上进行的精调主要保证轧辑的精确定位。初调和精调的过程和结果可以在操作室显示器上显示。轧辐的调整采纳专用调整工具完成，调整工具的结构参见附图，它主要包括一套对中架、接杆（1）、接杆（2）、接套，及三个对中头，接杆为带测量平面（方形块）的焊接件,接杆为焊接件，接杆（1）与接杆通过十字轴连接，可以在随意方向转动，依据须要用接套将两个接杆连接为刚性杆或万向接轴
25、，对中头与对中头（3）协作用于调整轧辐的位置，对中头与对中头协作用于找正轧制线。安装有对中头的对中架固定到机架的专用安装孔上，对中头的顶尖就在轧制线上，将接杆（2）固定在出口台一段三辐导向装置的导向根所围成的圆形孔型中，自动定心。接杆（1）中部的测量平面（下表面）靠在下轧辑上，对中头安装于接杆（1）的自由端，与对中头（1）相对。调正下轧辑的高度，直到对中头（3）的顶尖与对中头的顶尖在同一个水平高度为止。上轧辐下降，直到辑面的辐脊处接触到测量平面上表面为止，此时将测量样块的尺寸的一半100mm输入计算机即完成下辑对中标定,同样的方法将上辐压下到测量平面上表面为止。此时轧辐的辑距为200mm,再调
26、整上下轧辐使辐距为300mm时（新辐）即为轧辐调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。由于上下辐径相同，所以它们到中心线是等距的，初调即完毕。轧制时再进行轧轻高点的精调。3. 3.2.2导板中心线的标定导板初调的目的在于调整导板到轧制中心线间的距离（即导板距）。采纳专用的调整用导板（假导板）完成。与轧程调整原理类似，导板的初调也是通过调整工具实现的，差别只是上下调整改为左右调整。将假导板分别装在导板架上并固定好，运用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，调整导板向轧制中心线靠拢，其中一个导板直到与钢丝绳靠拢为止，可用塞尺测量导板与钢丝
27、绳的间隙使其小于0.05mm类似地调整好另一个导板，这样两个导板到轧制中心线就等距了。此时的导板距为160+钢丝绳的直径，将测量的尺寸输入计算机即完成左右导板的对中标定，两导板距离的读数通过数显装置可以显示在操作室的显示器上。然后再将左右导板各自向后调整50mm,此时导板距为260mm,即为左右导板调整的极限位置，由电气负责将限位装置安装好。3. 3.2.3工作辐送进角的标定轧辑送进角可通过限制台用按钮调整，其轧辐安装的初始位置为12,即用电机带动丝杠将拨叉的中心线调整至与轧制线重合，测量丝杠距离为290（下辑为298mm）mm,此时运用78的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的
28、送进角即为12,将此角度值输入计算机即完成送进角的标定。数显系统将显示所调轧辐的倾斜角即送进角（必需保证上、下轧辑的送进角相同）。轧辐送进角的调整必需停机进行，两个轧辐所显示的送进角应一样。标定好送进角后接着调整将送进角调至8位置，测量丝杠距离为341.8（下辐为346mm）mm,由此将转鼓所移动的距离平均划分为四等分，每等分为1,然后将送进角调整至9,并用81的拐角尺进行校验，若拐角尺的一端与轧制线平行则此时的送进角即为903. 3.3穿孔机出口区3.3.3.1三辐导向装置的标定标定步骤：1）运用细钢丝绳拉出轧制中心线，其一端固定在穿孔机入口处的对中架中心上，另一端固定在顶杆小车的中心上，并
29、将专用测量样棒穿在中心线上。2）将样棒依次放入抱紧辑中，启动液压缸将抱紧辐抱紧样棒，检查钢丝绳与样棒中心限制键的松紧程度以判定该抱紧辐位置是否处于中心，若合格则该抱紧辑中心位置调整完毕，否则必需进行上下调整，直到合格为止。依次将7架抱紧辐中心线调整合格。3）将钢丝绳取下，把7架抱紧辐全部大打开，选用一根外径为240245mm,长约8米左右的毛管或钢管放入抱紧辑中，启动液压缸将抱紧轻抱紧样管，实测样管的外径数据，并将此值输入计算机中，该值即为穿孔毛管的小开位置。从而完成三辐导向装置的中心和开口标定。3. 3.3.2毛管输送辐道的标定标定步骤：1）启动一台电机调整蜗轮丝杠升降机将辐道升到某一位置，
30、运用水准仪检测各个辐道的标高是否一样，否则逐步调整直至各个辐道的标高误差在0.5mmo2）启动两台电机使蜗轮丝杠升降机调至初始位置，此位置即为输送辐道的初始位。启动一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辐道底部升至标高935mm,测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔毛管位。再启动另一台电机带动蜗轮丝杠升降机将辐道底部接着升至标高1013m,测量蜗轮丝杠的距离并记录下来，将此值输入计算机，即为穿孔顶杆位。3）将外径为240245m,长约8米左右的样管（毛管或钢管）放入抱紧辐中，将辑道升至毛管位，启动辐道电机验证毛管输送是否顺畅，有无阻碍现象，否则进行毛管位的微调直至毛管输送顺畅为止。4
31、）将184顶头装入178的顶杆上并将其装入顶杆小车中固定，启动顶杆小车将顶杆来回运动，同时将输送辑道升至顶杆位，启动辐道运动验证顶杆输送是否顺畅，有无阻碍现象，否则进行顶杆位的微调直至顶杆输送顺畅为止。3.3.3.3顶杆零位的确定标定步骤：1）将184顶头装入178的顶杆上并将其装入顶杆小车中固定，启动顶杆小车将顶杆沿轧制线方向低速（Olms）运动，同时测量顶头距穿孔机轧辑辐脊的位置，直到顶头顶伸量达到IoOmrn时为止，此时闭锁中心的位置即为顶杆小车零点位置，其对应到顶头尖部的总长度为17366mmo2）将零点长度距离数据输入计算机即为小车闭锁中心的位置，此时顶伸量已为100mm03）将小车
32、锁紧装置从零点位置向前移动115mm及向后移动115mm,即为小车调整顶伸量的调整范围，从而确定锁紧装置的限位点。4、热试穿孔工艺参数设定热试穿孔机的工艺参数设定详见下表工艺卡：23018穿穿孔孔生产工艺卡HJL-JS-JL（R）-097编号：20110115计划号规格23018钢种37Mn5生产标准投料量工艺操作要点序号工序操作要点内容I长尺坯料规格210长度9600倍尺数3倍验收标准QHJL.J007-20082定尺料规格210长度32003加热工艺加热温度预热段加热1段加热2段加热3段均热段1均热段2布料方式750-10501020-11301130-1180122012601220125012201250单排料4穿孔机工具配备轧辑顶头规格顶杆规格导板型号入口导套型号脱管叉型号推头新辑184178210型210型210型210型工艺参数辐距导板距顶伸量轧辐出口速度毛管规格毛管限制要求喂入角18020458050.5ms23018D=229231S=17199其他要求
