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1、XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG06015012019代替：无产品小批量试装管理办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司 发布目 次前 言II1目的32范围33职责33.1研发设计部33.2采购部门33.3物流部门33.4品质保证部33.5试装管理部33.6生产制造部44基本要求45试装工作流程45.1工装样件认可45.2试装件采购、收货、检验与开单45.3试装安排与跟线55.4试装评审及退件65.5试装结果反馈65.6第二、三次试装和超三次试装不合格的处理66流程图77支持文件88记录表单9小批量试装报告10试装产品识别号记录表
2、11文件更改状态记录12刖言本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进 行起草。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字产品小批量试装管理办法1目的验证设计产品的工艺通过性，规范量产后产品的小批量试装管理。2范围适用于产品变更、过程变更、第二供应商开发、正式停用后恢复供货引
3、起的批量生产产品的已通过 工装样件认可的零部件。3职责3.1研发设计部负责工装样件的认可，并提供工艺所需的图纸，对新增加的零部件或更改零部件外形尺寸等而改变 零部件装配方法的需提供装配技术条件；对试装外协件进货检查提供技术支持，必要时参与检查；跟踪装车验证情况，参与对试装不合格件的分析判断。3.2采购部门负责采购小批量试装件，协助物流部门对不合格试装件进行退库。3.3物流部门负责对小批量试装件进行正常接收与入库报检，根据试装计划配送试装件，并负责对不合格试装件 组织退件处理。3.4品质保证部负责对小批量试装件进行进货检查，跟踪试装过程；负责对小批量试装过程合格与否进行初判定，对试装过程中出现的
4、不合格原因进行判定与处理，并 确定责任部门。负责外并向试装管理部门下发小批量试装报告，负责小批量试装的最终结论进行判定。3.5试装管理部负责根据品质保证部门出据的小批量试装报告安排试装计划和试装信息的传递，组织品质保证 部、研发设计部、品质保证部和生产制造部等相关人员对试装过程进行跟踪，并对试装过程中出现争议 的试装件组织评审，负责组织对试装不合格的过程进行返工。3.6生产制造部负责根据试装管理部门的试装计划编制临时工艺及必要的工具、设备、辅具等生产准备并进行试装 生产，反馈试装报告上的工艺装配性的结论，对有工艺准备工作量的车间根据生产准备通知进行相应的 工艺准备。4基本要求4.1小批量试装以
5、25台份为基础；4.2小批量试装的适装产品原则：外观无区别且具有互换性的，可以在任何产品上试装；外观有区别且不可互换的，只允许搭载国内销售和特销商品试装；针对指定产品（如专门为某一国家或地区开发的产品）单独开发的零件，在指定产品上试装。4.3同一零件的小批量试装不合格次数原则上不超过3次。4.4对于售后立项改进的小批量试装优先安排。4.5原则上系统件的试装，当日每条生产线安排量不超过2种（系统件包括整车线束、空调系统、电 喷系统、制动管路系统含前后制动器、安全带系统、排气系统、真空助力泵等）；4.6单件小批量试装原则上周期为7天。5试装工作流程5.1工装样件认可设计部门在工装样件认可或产品设计
6、更改批准后，将认可信息下发至生产管理部、采购部、品质保 证部及其他相关部门。5.2试装件采购、收货、检验与开单5.2.1采购部门在接收到工装样件认可信息或产品设计更改信息后，并同时查询当月或次月生产计划 安排，若无此试装件合适车型生产计划安排，采购部门应合理安排试装件采购计划，以免造成库存压力， 增加制造成本，如急需采购，可协调生产管理部安排试装，但若有合适产品生产计划安排，采购部门应 在15个工作日内完成小批量试装样件（包括生产性原材料）订单的下发、安排供应商送货并确定试 装件到货时间；且针对15天不能采购到货的零件，采购部门在接到产品设计更改信息或试装信息后 1个工作日内书面反馈给试装管理
7、部门，具体要求的到件计划应及时通知零部件物流部门。5.2.2供应商试装件送到公司后，由物流部门组织入库，并在1个工作日内通知品质保证部门对其 进行检查，对于2个月内仍未安排试装计划的零部件，零部件物流部门参见呆滞件管理办法处理 此试装件，以便解决库存压力。5.2.3品质保证部接到报检通知后2个工作日内完成试装件的检测，对于合格件在1个工作日 内出具小批量试装报告，并送至试装管理部门。对于检验不合格件，在3个工作日内给予判定 和反馈。设计部门在试装件检测过程中提供技术支持，必要时参与检查。5.2.4涂装需试喷的油漆由外协厂家根据采购部门下发的采购订单送油漆到品质保证部，由品质保证 部安排检查。检
8、验结果出来后，品质保证部把检验报告提供制造部门，制造部门根据检测报告收货。5.3试装安排与跟线5.3.1试装管理部门接到小批量试装报告单后根据最近一周内的生产计划编制试装计划，如无适 合试装车型或试装车型产量不足，在接单次日把小批量试装报告单反馈给品质保证部及相关部门， 如为紧急试装，需组织相关部门（品质保证部门、设计部门、制造部门）进行及时评审，确定试装时间 及试装数量。5.3.2试装计划原则上按5+20或1+4+20进行编排，日试装计划时间为试装前一日下午15：30以前正式签发，当日晚班若有试装的计划时间为当日上午10： 30前正式签发。5.3.3前5套必须全部跟线跟踪，此后根据需要由品质
9、保证部决定必须参加与跟踪的部门，试装的 跟线参与部门包括制造部门、试装管理部门、品质保证部门、设计部门等。5.3.4试装件标识的粘贴及产品识别码记录原则上由试装管理部门负责每阶段的前5套标识粘贴 和产品识别码记录工作，后续20套试装的前5套由试装管理部门粘贴标识，另15套的标 识粘贴和产品识别码记录由制造部门负责，产品识别码按统一格式记录（见附件一）。5.3.5焊装试装件在试装过程中须记录车身号并做好标识，为防止搭载试装件的车身误装配出口车， 由试装管理部门通知涂装车间在该车涂装下线后入总装前做好试装标识。5.3.6涂装油漆的试喷，在试喷结束后需由品质保证部对试装后的油漆车身进行性能检测。5.
10、3.7对于涉及焊、涂、总车间关联件的试装，待搭载试装件的车辆入总装后，按总装试装件流程操 作。5.3.8对于试装过程中出现的工具配备、不合格件拆换等由制造部门组织处理。5.3.9试装过程发现问题，制造部门需留下至少一台以便分析（至少一个工作日），必要时可以协同 供应商一起分析；同一个功能件应完成全部试装过程（不能因为外观不合格就判定，导致功能无法验证， 或不能因为某一个工序有问题就终止全部试装过程，导致问题不能充分的暴露验证）。5.3.10对于试装结束后发现的质量问题，需追溯搭载车辆并组织库区及售后返工的由试装管理部门牵 头，品质保证部配合下发冻结令或其它特殊方式，相关费用由责任部门承担。5.
11、4试装评审及退件5.4.1对于因试装件质量原因造成的装配困难等问题，若现场跟线人员无法达成一致意见，则启动试 装评审程序。5.4.2试装评审需制造部门保留搭载试装件的问题车，以便对其进行评审验证（评审参与部门包括品 质保证部门、设计部门、制造部门、试装管理部门）。评审后的处理由制造部门通知品质保证部和设计 部门在1个工作日内答复，三个工作日内明确是否拆卸。品质保证部的结论为最终结论，此外，评 审的内容应仅限于试装件或试装件的变动部分，评审结果作为后续试装或试装结论反馈的依据之一。5.4.3试装不合格件（生产线退下的试装件）经质量工程师判定后，由制造部门协调零部件物流部退 件处理；试装不合格件、
12、与试装不合格件同批次的库存件，由采购公司协助物流部门退回供应商；对于 因生产计划或其它原因造成长期未装的试装件，由试装管理部门牵头，协调采购部门、零部件物流部及 时退回，相关手续由制造部门协助办理。5.5 试装结果反馈制造部门在小批量试装结束后1个工作日内将小批量试装报告传递至品质保证部，质量工程师 在1个工作日完成结论会签，并在2个工作日内完成最终结论判定并下发至各相关部门。5.6第二、三次试装和超三次试装不合格的处理5.6.1对第二、三次试装，需同时提交供应商按要求提供的整改报告，且需品质保证部领导签字确认 其有效性。对超三次试装不合格的零件,如需再次试装，必须具备以下条件：供应商必须出具
13、整改报告，其内容应包含前三次不合格项的整改效果，整改报告应加盖供应商 公章；试装需求部门以书面报告的形式提出试装申请，将试装申请交由品质保证部会签后，报试装需 求部门领导签字批准；品质保证部开具小批量试装报告附上整改报告及各部门会签后的试装申请，交试装管理部门安排试装;5.6.2试装管理部门接收以上材料后，按该办法中相关程序安排该件的试装。5.6.3小批量试装原则上只允许出现工艺通过性类不合格，如出现功能、尺寸等不合格现象，由品质 保证部按质量考核办法对责任部门进行判定并实施考核。6流程图7支持文件序号编号名称1Q/KJWXG04007012019PPAP供应商生产件批准程序2Q/KJWXG0
14、7014012019质量考核办法8记录表单序号记录编号记录名称保存期限1Q/KJWXG0601501201901小批量试装报告3年2Q/KJWXG0601501201902试装产品识别码记录3年小批量试装报告表单号：Q/KJWXG0601501201901识别号:试装件状态口首批试生产件第二批试生产件第三批试生产件口采用改进措施后售后改进紧急试装件零件号零件名称产品识别号图纸日期样件数量供货清单号供应商名称供应商代码试装件处理口尺寸和材料合格，试装合格后可留车上口零件试装后，需拆下送回口试装后该车（机）留下以用于跟线人员设计跟线人员/联系方式采购质量跟线人员/联系 方式制造部门跟线人员/联系
15、方式判定制造部门试装意 见（主要针对工 艺通过性）口符合，合格件数量不符合，不合格件数量说明：签字/日期：质量保证部制造 过程科室试装意见：试装是否合格：口合格不合格说明：签字/日期：结论口合格不合格说明：主管/日期：品质保证部/日期：试装产品识别号记录表表单号：Q/KJWXG0601501201902识别号:试装零件号试装零件名称产品识别序号产品识别号序号编制/日期审核/日期数量号记录产品识别号序号产品识别号批准/批准注1： “试装零件名称”，“试装零件号”由工艺员在试装前填写，20辆试装产品识别号由专业厂在试装时记录;注2：此表格“审核”由车间工艺人员确认；注3：若试装件为系统件配套装配的，“试装零件号”需全部列出，“试装零件名称”填系统件名称。文件更改状态记录序号更改内容版本号更改人日期
