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1、企业物料控制与仓储管理培训教程主讲 许春雷,1、导言（1）生产计划、采购订单、成本控制与物料管理息息相关，环环相扣。（2）物料成本通常占制造型企业制造成本的50%以上。（3）物料的库存通常占流动资金相当高的比率。（4）企业通常存在的物料管理不善现象：停工待料 物料闲置 现场堆积（5）上述不良现象给企业造成的损失很大（6）应重视企业的物料管理,一、物料管理概论,1、物料管理的目标（1）不断料（2）不呆料（3）不囤料,1、物料管理的范围（范畴）（1）物料计划（2）物料控制（3）采购（4）仓储,1、物料管理的原则（1）适时（2）适质（3）适量（4）适价（5）适地,1、物料及物料管理的定义（1）广义：
2、为维持整个生产活动所需之用料（2）狭义：产品所需之原料、零件、包装材料（包括组织制造现场的在制品）（3）物料管理：为针对企业生产活动所需之物料，加以有计划性的准备，并进行协调及管制，以达到最经济、迅速的目的。,1、物料的分类（1）功能区分A、主要材料：产品构成的主要部分，如原料、零件、组合件（子系统）、包装材料。B、辅助材料：通常附属于产品或产品加工过程中的所需之消耗性材料，如机油、油漆、溶剂等。（2）成本区分A、直接材料：同上项AB、间接材料：同上项B（3）型态区分 A、素材：原材料之未加工材料 B、成型材：零件、组合件等已加工之材料（4）调度区分 A、一次材料：制造现场外部调度的自制材料、
3、外购材料或委外加工之材料。B、一次材料：制造现场间流动的半成品。（5）准备方法区分：A、常备料：大量或经常性使用之物料，适用于“存量控制”方法B、非常备料：量少或非经常性使用之物料，适用于“订单订购”方法。,1、物料管理绩效的评估方法（1）物料利息率=物料利息/销售成本（2）物料周转率=当期材料使用金额/（期初库存金额+期末库存金额）2（3）周转天数=360天/物料周转率（4）成品周转率=年度销售金额/年度内产品库存金额（5）成品周转天数=360天/成品周转率,1、物料管理部门应具的主要职责（）对生产所需物料进行需求规划（）对需求的物料进行采购，并加以交期、品质、数量的控制（）做好存量控制，保
4、证不断料（）出入库物料之处理及控制（）不良物料之处理及控制（）呆料之处理及控制（）使用电脑系统（如、软件）来化繁为简，减少失误。,1、物料计划之步骤（）分为季、月、周计划建立生产计划表（）计算标准用量（）查库存数及调整（）查订购方式（）材料订购（）进料控制（）收料（）生产备料（）材料表（BOM）（）建立的时机（）建立的方法（）修订时机,二、物料计划/采购批量与库存控制技巧,1、库存控制（1）产生库存的原因A、质量不稳定B、交货期不稳定C、供货批量大且周期长D、设备故障率高不得不超量生产E、盘点不准F、预测不准或需求变更,（2）库存利弊分析A、库存的作用a.为预期折用户需求提供存货b.平衡生产需
5、求c.可以从数量折扣中得到好处d.套购保值以防止通货膨胀e.防止意外供应中断B、库存的弊端a.造成质量失效的损失b.增加仓库投资c.增加物料积压的风险d.占用流动资金e.掩盖了管理中的诸多问题,（3）库存控制A、ABC控制法B、经济批量控制法（存量控制法）C、定期订货/库存控制法D、安全库存控制法E、变动系数控制法,（4）库存控制对象A、原材料B、在制品C、产成品D、维护/维修/作业用品,（5）库存控制特点（优化库存的理想意图）以时间换空间,1、ABC控制（分析）法（1）ABC控制法起源于柏拉图定律（排列图）（2）ABC控制法步骤A、年耗用量统计B、计算金额C、依金额大小排列D、计算每项材料占
6、总金额之比率E、计算累积比率F、画制柏拉图G、决定A、B、CA类060%B类6085%C类85100%,（3）ABC控制法的应用策略A、对A类存货的供应商建立战略合作伙伴关系B、对A类存货的现场控制应更严格，实施动态盘点C、对A类存货实施JIT采购D、预测A类存货应比预测其他级存货更为仔细精心E、对C类存货适当加大进货批量，减少进货次数F、对B类存货给予一般控制,1、存量控制法（经济批量控制法）（1）存量控制法的运用原则A、存货型生产（市场预测，而非订单驱动）B、少品种多批量经常性生产用物料C、共用性强之物料D、购备时间长之物料E、供料源与使用工厂距离远之物料F、ABC管理法内之B或C类物料,
7、（2）存量控制法（经济批量控制法）的应用A、确定状况B、不确定状况C、示图（锯齿图）D、图例说明：a.安全存量 b.订购前置时间 c.订购点 d.订货量,（3）经济批量订货模型订货数量常常通过经济批量模型得以解决，按照不同订货批量中，年成本总量的最小值估计出最优订货批量。A、基本的经济批量模型B、数量折扣模型,（4）基本的经济批量模型假设条件：A、产品需求是固定的，并在整个时期内保持一致B、提前期（从订购到收到货物的时间）是固定的C、单位品的价格是固定的，无数量折扣D、存储成本以平均库存为计算依据E、订购或生产准备成本固定F、所有对产品的需求都能满足（不允许延期交货）,进货批量与持有成本、订货
8、批量的函数关系 Q年持有成本=H 式中：Q单位订货批量 2 H单位持有成本 D年订货成本=S 式中：D需求，（通常是年需 Q 求单位数）S订货成本 D Q年总成本TC=S+H Q 2,经济批量：当持有成本与订货成本相等时的订购指Q0所对应的年总成本最低。此订购批量Q0为经济批量。Q0=2 D S H年订货次数=,D Q0,例：一家全国性轮胎公司的地区分销商希望每个批次大约售出9600个钢带子午线轮胎。年持有成本是每个轮胎16美元，订货成本是17美元。分销商每年工作288天。a.经济订货批量是多少？b.库房每年订货几次？c.订货循环的时间长度为多少？d.如果以经济订货批量订货，年总成本是多少？,
9、数量折扣经济批量模型TC=持有成本+订货成本+购买成本=（Q/2）H+（D/Q）S+PD式中：P单位价格例：一家大医院的维修部每年使用大约816箱液体清洁剂。订货成本是12美元，持有成本是每年每箱4美元，新价目表表明，少于50箱的订货成本为每箱20美元，5079箱的是每箱18美元，8090箱的是每箱17美元，更大的订货则是每箱16美元。试确定最优订货批量与总成本。,5、定期订货控制法（定期订货模型）当必须在固定时间间隔（每周，一个月两次等）下订单时，使用该订货模型。在每一个订货点面临的问题是，下一个固定间隔应该订多少货？如果需求是可变的，各个周期的订货批量当然就不同。优缺点：由于定期观察其需求
10、，固定间隔系统A、B、C分类法中的A细项控制得很紧。另外，当两个或两个以上细项来自同一供应商时，成组订货能节约订货、包装和运输费用。而且它还可能是无法监控库存消耗时的唯一实用方法。另一方面，固定间隔系统使得在给定缺货风险下大量持有安全库存成为必要，因为它需要防备整个订货间隔期内的缺货可能；这样，就增加了持有成本，并且还要发生定期的检查费用。,三、存货的核算 先进先出法 后进先出法 加权平均法 移动平均法,1、存货的4种核算方法 方法 概念先进先出法:按照存货收发的顺序，假定先收入 的存货先发出,并按此流转程序计算发出存货的成本。后进先出法:正好与先进先出相反，它假定后收入的存货先发出，其成本流
11、转按此假定顺序进行。加权平均法:在月末根据月初结存及本月收入的存货实际成本和数量，平均计算本月发出存货的实际成本。移动平均法:存货每收入一次即重新计算一次加权平均实际成本，每次领用都按重新计算的平均实际成本确定发出存货成本。,例：某企业A材料有关资料如下：9月1日：结余500公斤，单位成本4.2元，总成本2100元。9月5日：购入12000公斤，单位成本4.5元，总成本54000元。9月10日：领用8000公斤。9月15日：购入10000公斤,单位成本为4.9元,总成本49000元9月25日：领用11800公斤。请分别按先进先出法，后进先出法，加权平均法计算九月份领用总额。,（1）先进先出法9
12、月10日领用的材料，其实际成本确定如下：（5004.2）+（75004.5）=35850元即假定月初结存500公斤先领用，其余7500公斤属于9月5日购入。类似地，9月25日领用材料的实际成本为：（45004.5）+（73004.9）=56020元，,（2）后进先出法9月10日领用材料的实际成本为：80004.5=36000元同样地，9月25日领用材料的实际成本可确定为：100004.9+(18004.5)=57100元,（3）加权平均法存货加权平均单位成本：月初结存存货实际成本+本月收入存货实际成本 月初结存存货数量+本月收入存货数量本月发出存货实际成本：本月发出存货数量存货加权平均单位成本
13、全月加权平均单位成本：2100+54000+49000 500+12000+10000=105100/22500=4.67元本月发出材料实际成本：（8000+11800）4.67=92466元,（4）移动平均法移动加权平均单位成本：本次收入存货前结存实际成本+本次收入存货实际成本 本次收入存货前结存数量+本次收入存货数量每次领用或发出存货前实际成本=本次领用或发出存货实际成本最近一次移动加权平均单位成本按前例，9月5日的移动加权平均实际单位成本为：2100+54000 56100 500+12000 12500=4.488元9月10日领用材料的实际成本为：80004.488=35904元9月1
14、5日购入10000公斤后，移动加权平均单位成本即变为：20196+490004500+10000=4.772元,=,2、4种核算方法结果比较,四、如何加快库存周转 1、库存周转率的概念在一定的周期中（生产周期为六个月者，就以六个月为一个统计期。销售业者如进货周期为一个月者，就以一个月为统计期）原材料或商品经过了若干次周转的比率。一月份销售额为300万元，成品库存为600万元。二月份销售额为200万元，成品库存为600万元。原来2个月可卖完的库存，现在需3个月卖完。库存增加多少百分比？库存周转率是衡量库存合理性的管理水平的标准。,2、库存周转率的计算用数量表示：出库数量（销售量）库存周转率=库存
15、数量 用金额表示：该期的出库总金额（销售额）库存周转率=该期的平均库存金额库存周转率与销售计划，库存计划的关系：第二个月分销售计划库存计划=库存周转率,1、库存周转期 库存周转一次所需的时间（日）=（期初库存+期末库存）2 365 销售量（年）库存周转一次所需的时间（日）=（期初库存额+期末库存额）2 365 销售额（年）,1、库存周转期标准的确定原则l 资金占用小、市场风险小、进货费用高的货物，加大周转期。l 月出库金额（单价出库量）越大，越有必要缩短周转期。l 体积大、笨重与单价不相称者、库房有限越者都要缩短周转期。l 需求变化大、或不稳定者，应缩短周转期。l 保质期短、易变质的货物，应缩
16、短周转期。l 技术更新快、需求个性强的货物，应缩短周转期。,五、仓储管理,（一）仓库规划仓库规划应考虑的因素符合货物搬运中货物防护的要求。库房规模与储存货物的数量、品种数、体积、重量保管要求、供应商供货模式相适应合理确定立体货架与评库的比例。地坪载重量与货物储存量相适应。库房建设应考虑遮雨、遮光、通风的要求。、库房建设达到作业省力和减少作业环节要求。装卸设备配备应考虑作业安全、灵活、高效。危险品库房应符合消防行政法规。当地劳工、人力取得之难得度订单传递之成本（fax、e-mail等）与中央物流中心联系之成本,1、仓库设施规划（1）库房l 必要的面积l 足够的高度和耐压的地坪 l 温湿度可控的环
17、境l 耐磨和防尘的地板l 光线明亮l 安全防火系统,（2）货架储存系统A、货架的种类l 普通格架l 抽屉架l 托盘货架l 自动存取货架l 活动货架,A、架选择应考虑的因素 先进先出 重量 体积 批量 作业方式 品种数量,2、库房内部规划（1）库内合理布局业务办公点业务管理、收发货、记帐的场所辅助储存区待验区（黄色标识）、不合格品（废料）隔离区（红色）储存区合格品分类储存（绿色标识）外墙距 支道 窗户 办 隔 公 离 室 区入 走道口 待 待 检 处 内墙距 区 理 区,（2）仓库面积利用规划A、仓库面积的构成 建筑面积 使用面积 有效面积B、仓库面积的利用 面积有效率 面积实用率,（3）仓库有
18、效面积分布比率储存商品面积占有效面积3060%30%适用于大型机械 60%为一般产品 60%以上利用率较高，相比之下设备成本会提高进出商品通道占有效面积为1-20%检验商品面积占有效面积为15-25%出库待运商品面积占有效面积为10-15%,（4）仓库储存能力规划A、单位面积最高负荷量（吨/米2）确定B、可用高度的确定C、仓库储存能力D、轻泡货物储存能力确定E、实重货物储存能力确定,3、物料包装容器规划（1）物料的包装向标准工位器具转化l 节约包装材料和减少相关的劳动。l 减少包装和卸装造成的物料损失。l 标准定量的工位器具便于物料交接和验收的点数。l 代替货架便于充分利用仓库空间。l 适合生
19、产节拍和零件特点的工位器具，有利于实现生产现场中人、物、场所的最佳结合。l 标准定量的工位器是实现MRPII的重要条件之一。,（2）工位器具设计应达到的基本要求l 能保证产品质量。l 便于计数。l 要便于搬运、装卸或工序间的移动。l 尽量设计可折叠或可拆卸的器具。l 降低器具本身重量。l 尽量使工位器具标准化。l 器具的体积，应尽量与运输工具、托盘、货架及作业工位空间相匹配。l 适合生产节拍和零件特点。,（一）仓储业务 1、仓储管理的目标质量 质量的控制与追溯 变质与差错的预防 设施改善与环境控制 及时而优质的服务成本 包装模数化、标准化 设施利用高效化 人员配备合理化 完善的信息系统交货期
20、简化的作业程序 准确快捷的作业,1、仓储管理的地位和职责对供应商的供货进严格把关搞好库位规划，提高库位利用率积极沟通信息控制库存量确保帐、卡、物三相符对库存物料的保管和维护限额、准确、快速发货搞好库容库貌建设，树立良好形象。,1、仓储管理业务流程接 合格运 接收准备 审核凭证 监卸 初检 办理与 不合格 拒收 交接交 待处理接验收 外观质量检验 数量验收 送检待检 不合格 不合格隔离 合 格办理入 记帐 立卡 系统维护库手续储存 货位规划 分类堆码 品质维护 盘点检查出库 出库准备 审核凭证 备料 包装 复核 点交,1、货物接运与交接控制（1）接运方式（2）货物初检l 外包装标志与包装完好情况
21、l 大件数l 外观质量受损情况l 受潮、霉变、锈蚀情况（3）责任划分与追溯l 普通记录l 货运记录l 公路运输交接单问题：如何使货物交接责任达到可追溯性要求。,1、货物验收控制（1）货物验收要求 准确、及时、严肃（2）审核验收凭证 内部凭证验收依据 外部凭证验收条件（3）实物验收外观质量检验外包装标志与品牌外观质量缺陷与受损受潮、霉变、锈蚀数量验收点件法抽验法重量换算法重量验收检斤验收法：实收重量-应收重量实际磅差率=100%应收重量索赔重量=实收重量-应收重量抄码抽检法：抽检重量-抄码重量抽检磅差率=100%抄码重量 索赔重量=应收重量抽检磅差率,1、物品储存与保管（1）分区分类储存规划分区
22、分类储存的原则物品性质、保管要求、消防方法三一致原则。便于收发、盘点原则。便于保养原则。提高库位利用率原则。有利控制资金和库存量原则。配件按设备类别储存，通用件、标准件集中储存。,货物编号与货位利用货位编号四号定位。货卡设置。货位调整。需求预测与最高库存量、最低（保险）库存量的确定。拼桩与库位利用。,（2）堆码质量标准合理分区堆码、大不压小、重不压轻牢固堆码稳固、不偏不倚、不歪不倒定量每层同量、数标清楚、便利盘点与发货整齐仓容整洁、纵看成列、横看成行节约一次堆码成型、节省人力消耗方便便于装卸搬运、验货盘点等仓储作业,（3）物品养护影响物资质量的因素温度湿度氧空气污染日光尘土杂物虫害鼠害储存时间
23、,物品养护措施明确货物储存的要求采取适当的防护措施对储存环境进行适当控制坚持先进先出的原则对有保质期要求的货物进行标识,7、物料出库供应业务（）物料出库供应的基本要求 贯彻先进先出的原则，严格按货主的要求发货。出库的凭证和手续必须符合仓库要求。贯彻加强物控和严格限额发料的原则。出库作业应即时、准确。,（）外购件库的出库管理 一般出库 相关程序文件 退货补货 计划 生产计划控制程序 退料汇总 备料 不合格品的控制 质量鉴定 领料 出库控制程序 出库交接 呆废料管理程序 退库登帐 相关表单 发料计划单，领料单 补料出库交接表单的保存与分发 出库单、退库单、补料单 合格证/标签，不合格证/标签 物料
24、异常情况报告 表单的保存与分发,（3）物料出库供应的控制限额供料工废料补料 工废：因设备故障或生产操作失误造成材料报废。料废：因原材料质量问题在生产过程中发现的材料报废。对于生产过程中材料报废性质应由质检人员认定，开具报废单，作为补料的依据。退料实际退料帐面退料,（一）仓储业务评审1、仓库审核条例（1）审核对象：中心仓库、车间准备仓库、中间仓库。（2）物料范围：外购件、外协件、在制品、半成品、成品和原材料。,（3）审核条例*是否对仓储人员包括新来人员进行培训和考核？-培训内容-培训考核记录*是否对各级人员进行了相关文件的培训？-物料仓储管理工作指导书-贯标文件-岗位职责*是否明确规定了入库验收
25、、保管和发送权限？-管理程序-规范的凭证和手续*是否规划了合适仓储区域或仓储空间？-定置标识-货位编号*是否有明确的物料标识？-不同批次物资（可追溯性）-待验物资-合格物资-不合格物资（隔离存放）-工料废（隔离存放）-超储积压物资*仓库物料的储存和发送是否作到先进先出？*是否进行动态盘点和定期盘点，做到帐、卡、物三相符？-规定-记录*是否明确规定物资储存的条件，并有防止物资变质的控制手段？-温湿度控制-防潮、防锈和防霉*是否有保护物品标识的规定？*是否有在搬运过程中防止物品损失和变质的相应措施？*存放和运输工位器具是否符合产品的特点？*仓库中零件的存放是否做到定点定位、整齐清洁、便于存取？*是否定期对物品的状态进行检查？-规定-记录*是否明确了信息的收集和发放办法？*对危险品以及特殊要求的物品是否有警告事项？-危险品标识-储存和搬运的操作规程*对物品在储存期间发现损失、损坏和变质等情况是否有处置规定，并按要求进行处理？*对非正常或意外情况发货是否有具体的规定和手续？,1、仓储管理主要考核技术指标 有效面积仓库面积有效率=100%使用面积 占地面积仓库面积实用率=100%有效面积 保管损耗金额仓库保管损耗率=100%保管货物总金额 收发货差错总笔数差错率=100%收发货总笔数 帐货相符笔数帐货相符率=100%储存货物总笔数,谢谢！,
