《优化计划排产-提升生产效率.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《优化计划排产-提升生产效率.ppt（26页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、优化计划排产 提升生产效率,涂装车间 徐伟,组长：徐伟（涂装车间主任助理）组员：雷育玲（涂装车间技术主任）组员：韩国民（涂装车间主任）组员：蒋松（涂装车间TPS推进员）组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班）组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）,精简队成员介绍：,目录,1、选题理由2、瞄准目标3、整体日程计划4、现状调查5、要因解析6、对策方案7、实施步骤8、改善效果9、标准化、管理固化及水平展开 10、今后推进方向、感想,优化计划排产 提升生产效率,优化计划排产 提升生产效率,一、选题理由,1、2008年因生产计划排产原因，每月因计划
2、底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元，货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：,2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台，且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为6381元,每月资金占约为510480元；,优化计划排产 提升生产效率,二、瞄准目标,1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；,优化计划排产 提升生产效率,2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月,优化计划排产 提升生产效率,3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划
3、符合率为100%。,优化计划排产 提升生产效率,三、整体日程计划,优化计划排产 提升生产效率,四、现状调查,优化计划排产 提升生产效率,1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总
4、看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。,五、要因分析,超库存当量,特殊车型在前泳上线不及时,底涂与前泳时间差,排产不规范,吃饭时间下线车安排不合理,车身未按顺序转车,采购缺件，计划调整通知不及时,急需车身，计划下发不及时,计划排产不合理,特殊颜色与浅颜色面漆质量问题,喷涂操作难度大,喷涂环境洁净度差,员工喷涂技能不足,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,主要原因,1、针对“超库存当量”异常，采用系统分析法如下图：,优化计划排产 提升生产效率,2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系
5、统分析法如下图：,底涂上错车、面漆喷错颜色,车身状态不熟悉,特殊车型标识别不清,未规范特殊车型与颜色的标识,对车身状态的识别培训不足,人为误上错或误标识,只设一人作标识，后续工序无人对标认识进行再确认,优化计划排产 提升生产效率,六、对策方案,针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：,优化计划排产 提升生产效率,续表,优化计划排产 提升生产效率,七、实施步骤,根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由急到缓、自上而下”的方式实施：,优化计划排产 提升生产效率,1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下 车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用
6、从510480元,减少到了255240元；2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约 2258 元；3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/台,平均每月即可为工厂节约1440元；4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维.,八、改善效果,优化计划排产 提升生产效率,底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进,喷涂颜色标识处,改善前,改善后,在本次改进后，生产现场得到了较大的改
7、进，具体表现在如下几方面：,优化计划排产 提升生产效率,货厢里面是否喷涂护厢保标识改进,改善前,改善后,喷涂货厢保标识处,无标识,货厢地板全部涂胶,优化计划排产 提升生产效率,特殊车身标识的改进,改善前,无特殊车型标识，或挂垫片,改善后,优化计划排产 提升生产效率,面漆车身回炉散件标识看板改进,改善后,改善前,回炉小件状态看板,优化计划排产 提升生产效率,随车小件看板标识改进,改善前,改善后,随车散件看板处,优化计划排产 提升生产效率,改善后车间现场效果,泳后库存降低为0,泳后车辆储存20台左右,优化计划排产 提升生产效率,改善前：车间外停车40台左右,改善后：车间外停放车辆降低到0-5台,改
8、善后存储现场效果,优化计划排产 提升生产效率,九、标准化、管理固化和水平展开,将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的 状态,使其规范化.且将导入计划纳入车间生产管理办法；对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通 知单，且纳入到了该工位的JIS；建立特殊颜色车型喷涂操作规范；将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；建立车间级上线计划顺序的评审机制；规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；,优化计划排产 提升生产效率,十、今后推进方向及感想,1、推进方向 根据现有节拍7.5分钟/台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制品数量,使车
9、间内线上在制品降到更低.根据车间现有的7.5分钟/台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进行分析，确定较为科学的线下当量。用TPS理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式2、感想 只有不断改善，才能做得更好！通过此次改善，认识到TPS改善的意义与好处。在今后的工作 中，将TPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的 服务生产。,优化计划排产 提升生产效率,结 束 语,本册编制单位：制造部TPS推进科综合管理部厂部办公室,各位同事：2009年是萨普工厂走上二次创业的一年，也是TPS站在新起点上的一年，第一季度成果发表会的胜利召开为今年的成果发布奠定了良好的基础，在工厂各级领导高度重视下，我们有信心为大家策划更多不同层面的发表平台，让大家有更多展现自我的机会，希望大家积极运用小团队活动手法开展课题，踊跃发表！,
