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1、危 险辨识与评 价,第二十四条生产经营单位新建、改建、扩建工程项目（以下统称建设项目）的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应当纳入建设项目概算。第三十三条生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。生产经营单位应当按照国家有关规定将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报有关地方人民政府负责安全生产监督管理的部门和有关部门备案。,危险评价也称风险评价或安全评价，是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，得出系统发生危险的可能性及其后果严重程度的评价，通过评价寻求最
2、低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。,危险辨识与评价,危险评价概论 危险辨识 危险评价方法简介,相关的术语和定义,危险 hazard可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险辨识 hazard identification识别危险的存在并确定其性质的过程。,风险 risk特定危险事件发生的可能性与后果的结合。R=f(P,C)风险评价 risk assessment评价风险程度并确定其是否在可容许的全过程。,危险评价的目的,系统地从计划、设计、制造、运行等过程中考虑安全技术和安全管理问题，找出生产过程中潜在的危险因素，并提出相应的安全措施；对潜在事故进行定性、定量分
3、析和预测，求出系统安全的最优方案；,评价装备设计是否使收益与危险达到最优组合；在装备试验、使用前或合同完成时，对假定的危险进行评价，以便考核已判定的危险事件是否消除或控制在合同规定的可接受水平，为所提出的消除危险或将危险减少到可接受水平的措施所需费用和时间提供决策支持；评价装备或生产的安全性是否符合有关标准和规定，实现安全技术与安全管理的标准化和科学化。,危险评价内容,结果性质定性评价：根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价，如安全检查表等。半定量评价：用一种或几种可直接或间接反映物质和系统危险性的指数(指标)来评价系统的危险性大小，如物质特性指数，人员素
4、质指标等。定量评价：用系统事故发生概率和事故严重程度来评价。,危险评价的原则,科学性 系统性 综合性 实用性,安全（风险）标准,安全标准 系统安全性指标的目标值是危险评价定量化的标准。系统危险性等级 采用相对等级和概率方法：根据同类系统或类似系统以往的事故经验教训，指定分类等级；利用安全系数或安全阈值来评价危险性；依据损失率概念,危险评价程序,收集有关资料 资料的研究 确定评价方法 确定危险等级及安全设施,危险评价的限制因素,完整性 重复性 难于理解 与评价人员的经验相关,危险评价方法的选用,评价的目的和动机 需要的评价结果的表现形式 进行评价时可用的信息资料 评价对象的信息 事故历史情况，设
5、备新旧情况 评价的技术人员及其素质，评价费用，完成期限，评价专家和管理人员的偏爱等,危险辨识,危险是指材料、物品、系统、工艺过程、设施或工厂对人、财产或环境具有产生伤害的潜能。危险辨识就是找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。危险辨识有两个关键任务：辨识可能发生的事故后果 识别可能引发事故的材料、系统、生产过程或工厂的特征,危险辨识,有助于危险辨识的三个问题：是否存在危险源?谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?,危险因素和有害因素,危险因素 能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素 能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。,危险因素和有害因素
6、的区别,危险因素：强调突发性和瞬间作用。有害因素：强调在一定时间范围内的积累作用。有时，对两者不加以区分，统称危险因素；客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险因素。,事故隐患,事故隐患泛指现存系统中可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。通常通过检查、分析可以发现、察觉它们的存在，本质上是属于危险、有害因素的一部分。重大事故隐患 重大危险源,危险、危害因素的产生的原因,造成危险、危害后果的根本原因是：存在能量、有害物质和失控,能量、有害物质,一般地说，系统具有的能量越大、存在的有害物质的数量越多，系统的潜在危险性、危害性也越大。另一方面，
7、只要进行生产活动，就需要相应的能量和物质（包括有害物质），因之所产生的危险、有害因素是客观存在的，是不能完全消除的。,能量,一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、有害因素。例如，锅炉、爆炸危险物质爆炸时产生的冲击波、温度和压力，高处作业的势能，带电导体上的电能，行驶车辆的动能，噪声的声能、激光的光能、高温作业及剧烈放热反应工艺装置的热能、各类辐射能等。,有害物质,有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的有害因素。例如，生产过程中的有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘、窒息性气体等有害物质。,失控,如果发生失控（没有控制、屏蔽
8、措施或控制、屏蔽措施失效），就会发生能量、有害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。失控主要体现在三个方面：设备故障（含缺陷）人员失误 管理缺陷 三者之间是相互影响的；,危险、危害因素的分类,1.按导致事故和职业危害的直接原因进行分类,物理性危险、危害因素,化学性危险、危害因素,生物性危险、危害因素,心理、生理性危险、危害因素,行为性危险、危害因素,其他危险、危害因素,GB/T13816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码,物理性危险、危害因素,设备、设施缺陷 防护缺陷 电危害 噪声危害 振动危害 电磁辐射 运动物危害 明火,能造成灼伤的高温物质 能造成冻伤的低温物质 粉尘与气
9、溶胶 作业环境不良 信号缺陷 标志缺陷 其他物理性危险和危害因素,化学性危险、危害因素,易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 腐蚀性物质 其他化学性危险、危害因素,致病微生物 传染病媒介物 致害动物 致害植物 其他生物性危险、危害因素,生物性危险、危害因素,心理、生理性危险、危害因素,负荷超限 健康状况异常 从事禁忌作业 心理异常 辨识功能缺陷 其他心理、生理性危险危害因素,指挥错误 操作失误 监护失误 其他错误 其他行为性危险和有害因素,行为性危险、危害因素,其他危险、危害因素,物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼烫 火灾,参照GB6441-86企业伤亡事故分类，将危险、危
10、害因素分为16类,2.参照事故类别和职业病类别进行分类,高处坠落 坍塌 放炮 火药爆炸 化学性爆炸 物理性爆炸 中毒和窒息 其他伤害,参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他危害因素等七类。,物质的危险有害因素和作业环境有害因素,危险化学品分类GB13690-92常用危险化学品的分类标准,爆炸品 压缩气体和液化气体 易燃液体 易燃固体（含自燃物质）遇湿易燃物品 氧化剂和有机过氧化物 有毒品 放射性物品 腐蚀品,一、易燃易爆物质,火炸药 常温下能自行分解或在空气中进行氧化反
11、应导致自燃、爆炸 的物质 常温下能与水或水蒸气反应产生可燃气引起燃烧爆炸的物质 极易引起可燃物燃烧爆炸的强氧化剂 受到摩擦、撞击或与氧化剂接触能引起燃烧或爆炸的物质,凝聚相化学爆炸物质,爆炸性气体混合物 爆炸性粉尘,气相爆炸物质,二、腐蚀和腐蚀性物质,电化学腐蚀 化学腐蚀 腐蚀性物质的分类,无机酸性腐蚀物质有机酸性腐蚀物质无机碱性腐蚀物质有机碱性腐蚀物质其他无机及有机腐蚀性物质,三、生产性毒物,职业性接触毒物危害程度,GB5044-85职业性接触毒物危害程度分级中将毒物危害程度分为：,级（极度危害）级（高度危害）级（中度危害）级（轻度危害）,毒物危害因素分析,分析工艺过程，查明生产、处理、储存
12、过程中存在的毒物名称和毒物危害程度等级用已经投产的同类生产厂、作业岗位的检测数据作为参考、类比分析毒物传播的途径、产生危害的原因。按空气中毒物最高容许浓度、毒物危害程度和作业时间，确定毒物的种类、分布、危害方式、危害范围和主要毒物危害,四、生产性粉尘,尘肺的分类,矽肺硅酸盐尘肺炭素尘肺金属尘肺混合性尘肺,影响粉尘的致病因素,粉尘在肺泡内的沉积量 粉尘的致病性（毒物粉尘除外）粉尘的吸入量,粉尘粒径表面活性荷电性,生产性粉尘有害因素分析,五、噪声,噪声的分类,机械噪声 空气动力性噪声（又称气流噪声）电磁噪声,六、振动,全身振动 局部振动,七、辐射（电离、非电离辐射）,辐射的致害作用,射频辐射 紫外
13、线 红外线 激光 电离辐射,辐射的卫生标准,辐射有害因素分析,八、高温、低温,高温危害,高温作业人员的作业能力随温度的升高而明显下降。研究资料表明，环境温度达到28C时，人的反应速度、运算能力、感觉敏感性及运动协调功能都明显下降。普通作业人员的作业能力，35C时仅为一般情况下的70左右；重体力劳动作业人员的能力，30C时只有一般情况下的50-70，35C时则仅有30左右。高温环境使劳动效率降低，增加操作失误率，引起中暑（热射病、日射病、热痉挛、热衰竭）；长期高温作业（数年）可出现高血压、心肌受损和消化功能障碍病症。,高温作业的危害程度与气温、湿度、气流、辐射热和个体耐受性有关。国家标准GB 4
14、200-84高温作业分级依据生产性热源、工作地点气温和劳动时间率将高温作业危害程度分为四个级别。GB 935-89高温作业允许持续接触热时间限值是依据工作地点温度和湿度、劳动强度制定的（不适用于辐射强度超过12.56J/cm2.min或3卡/cm2的高温强辐射热和露天作业）。,高温作业的防护措施 高温作业的防护措施主要是根据各地区对限制高温作业级别的规定(例如建设项目宜消除、级高温作业)采取措施。a)尽可能实现自动化和远距离操作等隔热操作方式，设置热源隔热屏蔽(热源隔热保温层、水幕、隔热操作室(间)、各类隔热屏蔽装置)。b)通过合理组织自然通风气流、设置全面、局部送风装置或空调降低工作环境的温
15、度。供应清凉饮料。c)依据GB93589高温作业允许持续接触热时间限值的规定，限制持续接触热时间。d)使用隔热服等个人防护用品。解决高温作业危害的根本出路在于实现生产过程的自动化、防暑降温措施，主要是隔热、通风和个体防护。,低温危害,低温作业人员的作业能力随温度的下降而明显下降。如手皮肤温度降到15.5C时，操作功能开始受影响，降到10C-12C时触觉明显减弱，降到8C时，即使是粗糙作业（涉及触觉敏感性的）也会感到困难，降到4C一5C时几乎完全失去触觉和知觉。即使末导致体温过低，冷暴露对脑功能也有一定影响，使注意力不集中、反应时间延长、作业失误率增多，甚至产生幻觉，对心血管系统、呼吸系统也有一
16、定影响。低温环境会引起冻伤、体温降低，甚至造成死亡。低温的危害程度与环境温度、活动强度、健康状况、饮食和防寒装备有关。国家标准GB/T14440-93低温作业分级依据温度范围、作业时间率将5C以下的低温作业的危害程度分为四个级别。,低温危害,低温作业、冷水作业的防护措施有：a)实现自动化、机械化作业，避免或减少低温作业和冷水作业。控制低温作业、冷水作业时间。b)穿戴防寒服(手套、鞋)等个人防护用品。c)设置采暖操作室、休息室、待工室等。d)冷库等低温封闭场所，应设置通信、报警装置，防止误将人员关锁。,课堂练习,建筑工地,办公室,实验室,危险辨识方法,分析材料性质和生产条件分析方法 经验分析法
17、相互作用矩阵分析法 重大危险源辨识方法 危险评价方法,使用经验,总结生产经验有助于辨识危险。好的安全生产经验只表明危险得到了有效控制，并不表示危险不存在。危险辨识应充分参考同类或类似生产过程或系统发生事故的情况，总结和借鉴相关的安全生产经验可以找出依靠分析材料性质和生产条件不容易辨识的危险。,危险评价方法,很多危险评价方法可用于危险辨识，如安全检查表、如果怎么办分析、危险可操作性研究等。安全检查表“如果怎么办”分析 危险可操作性研究,重大危险源辨识方法,重大工业事故根源是储存设施或使用过程中存在有易燃、易爆或有毒物质。造成重大工业事故的可能性既与化学品的固有性质有关，又与设施中实有危险物质的数
18、量有关。防止重大工业事故的第一步是辨识或确认高危险性工业设施(危险源)。,欧共体用于重大危险源辨识的重点控制危害物质,危险评价方法简介,安全检查表预先危险分析作业条件危险性评价故障类型及影响分析危险可操作性研究事件树分析故障树分析危险指数方法人的可靠性分析,安全检查表（Safety Checklist Analysis）,为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。,事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标
19、准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。,优点,编制主要依据,有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施,安全检查表举例（气柜安全评价检查表）,小结,目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规 定一致，如采用检查项目赋值法可用于定 量,预先危险分析 PHA（Pre
20、liminary Hazard Analysis）,在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，首先对系统存在危险类别，出现条件，事故后果等概略地进行分析，尽可能把潜在的危险性搞清楚。,主要目的,识别危险，确定安全性关键部位评价各种危险的危险确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施其他信息,分析内容,审查相应的安全性历史资料列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定提出纠正措施建议,分析步骤,参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统（工艺、设备）是否也会出现同样的问题。了解所开发系统的
21、任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解。确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。确定初始危险的起因事件。找出消除或控制危险的可能方法。在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法、如隔离，个体防护、救护等。指出采取并完成纠正措施的责任者。,预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）,小结,目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时出现的危险性使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：12个技术人员，时间需要熟练程度而定效果：得出供设计考虑的
22、危险性一览表,作业条件危险性评价,简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。美国 格雷厄姆（K.J.Graham）金尼（G.F.Kinney）,三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的：发生事故的可能性大小；人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；一旦发生事故会造成的损失后果。值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。,发生事故的可能性大小,E暴露于危险环境的频繁程度,C发生事故产生的后果,危险性分值,例如，某涤纶化纤厂在生产短丝过程中有一道组件清洗工序，为了评价这
23、一操作条件的危险度，确定每种因素的分数值为：事故发生的可能性（）：组件清洗 所使用的三甘醇，属四级可燃液体，如加热至沸点时，其蒸汽爆炸极限范围为0.99.2，属一级可燃蒸汽。而组件清洗 时，需将三甘醇加热后使用，致使三甘醇蒸汽容易扩散的空间，如室内通风设备不良，具有一定的潜在危险，属可能，但不经常，其分数值3。暴露于危险环境的频繁程度（）：清洗人员每天在此环境中工作，取E6。发生事故产生的后果（）：如果发生燃烧爆炸事故，后果将是非常严重的，可能造成人员的伤亡，取15。3615 270 270处于160320之间，危险等级属高度危险、需立即整改的范畴。,故障类型及影响分析 FMEA（Failur
24、e Mode Effects Analysis）,从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策，其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用了这种方法。,故障类型及影响分析表,基本步骤,将系统分成子系统，以便处理。审查系统和各子系统的工作原理图，示意图、草图、查明它们之间及元件组合件之间的关系。编制每个待分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用。分析工程图和工作原理图。查出元件发生的主要故障机理。查明单个元件的故障类型
25、对子系统的故障影响。一个元件有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型的影响并分别列出。列出故障概率。列出排除或控制危险性的措施。,小结,目的：辨识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者23人，每人每小时可分析24项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响,危险可操作性研究（Hazard and Operability Study）,一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。基本
26、过程是以关键词为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。,分析程序,主要分析步骤,充分了解分析对象准备有关资料。将分析对象划分为若干单元，在连续过程中单元以管道为主在间歇过程中单元以设备为主。按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。分析发生偏差的原因及后果。制订对策。,关键词表,小结,目的：辨识静态和动态过程中危险性的方法适用范围：开发时对新技术尚无经验，此时辨识危险性特别适用使用方法：用关键字对工艺过程参数进行检验，分析可能出现的危险性并提出改进方法资料准备：工艺流程，仪表控制图及其它有关图纸及规程人力、时间：分析一段流程或一个设备
27、约需3小时，由专业人员组成小组进行效果：定性、并能发现新危险性,事件树分析 ETA（Event Tree Analysis）,一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策，它常用于安全系统的事故分析和系统的可靠性分析，由于事件序列是以图形表示，并且呈扇状，故称事件树。,分析步骤,1确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件，并进行分类，对于那些可能导致相同事件树均初因事件可划分为一类；建造事件树，先建功能事件树，然后建造系统事件树；3进行事件树的简化；4进行事件序列的定量化。,事件树分析举
28、例,原料A输送系统示意图,事件树分析举例,原料A输送系统事件树,小结,目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围：设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故障及误操作将导致的事故使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事件需36天，大型复杂单元需24周效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展,故障树分析 FTA（Fault Tree Analysis）,分析大型复杂系统
29、（例如应用于核电站、航天、导弹、化工厂等）安全性与可靠性的常用的有效方法，它是以图形的方式表明“系统是怎样失效的”。,特点,1.FTA是一种图形演绎法，是故障事件在一定条件下的逻辑推理方法。2.FTA把系统的故障与组成系统的部件的故障有机地联系在一起，通过FTA可以找出系统的全部可能的失效状态。3.故障树本身也是一种形象化的技术资料，当它建成以后，对不曾参与系统设计的管理、运行人员也是一种直观的教学和维修指南。4.FAT由于常用于分析复杂系统，因此它离不开计算机软件，目前在FTA方面的软件有迅速的发展，从定性、定量以及图形化、微机化等方面取得很大进展。5.FTA由于受到统计数据的不确定性的影响
30、，因此在定量分析中有很大困难，因此除了进行有效地定性分析外，更多的人兴趣在FTA的重要度分析与灵敏度分析，它是FTA中定量分析中的重要部分。,分析步骤,1选择合理的顶事件，系统的分析边界和定义范围，并且确定成功与失败的准则；2通过对已收集的技术资料，在设计、运行管理人员的帮助下，建造故障树；3对故障树进行简化或者模块化；4定性分析，求出故障树的全部最小割集5定量分析，计算顶事件发生概率、重要度分析和灵敏度分析。,充装过量事故树,T=A+B=X1X2+X3+X4最小割集有3个：K1=X1 X2，K2=X3，K3=X4造成充装过量的原因都是人为失误，而且人为失误的每一单项都能构成充装过量。因此应该
31、采用全自动控制和过失停机的监控机构，避免人为失误而过量充装。,小结,目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件,危险指数评价方法,危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。对化工生产过程中固有危险的度量,主要危险
32、指数评价方法,美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法帝国化学公司（）危险度评价法日本危险度评价法,道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法评价程序,1.资料准备2.确定评价单元，划分评价单元时要考虑工艺过程，评价单元应反映最大的火灾、爆炸危险。3.为每个评价单元确定物质系数（MF）。4.按照F&EI计算表，对一般工艺危险和特殊工艺危险栏目下的危险影响因素逐一评价并填入适当的危险系数。5.一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数的乘积即为“单元工艺危险系数”，它代表了单元的危险程度。由单元工艺危险系数和物质危险系数查出“危害系数”，“危害系数”表征了损失的大小。,6.单元工艺危险系数、物质危险系数的乘积
33、为火灾、爆炸指数F&EI。它被用来确定该单元影响区域的大小。7.确定单元影响区域内所有设备的价值（美元），用它求出基本最大可能财产损失（BASE MPPD）。8.当考虑各种补偿系数或将昂贵设备移至单元影响区域之外时，基本最大可能财产损失可以降低至实际最大可能财产损失（Actual MPPD）。9.实际最大可能财产损失是指配备合理的防护装置、元件发生事故时可能带来的损失。如果防护装置失效，则实际可能最大损失的数值就接近于基本最大可能损失。10.根据实际最大可能损失可以得到最大可能损失工作日（MPDO）。从这些数据还能计算出停产损失。,小结,目的：对工厂、车间、单元进行危险程度分级适用范围：设计时
34、找出薄弱环节，生产进提供危险性信息使用方法：按规定方法求出火灾爆炸指数、毒性指标及各种附加系数、补偿系数，最后计算出危险度分级资料准备：理化特性数据，工艺流程、操作条件等人力、时间：熟练的工艺技术人员每周可完成23单元/人效果：定性及定量，可定出工厂、车间、单元危险度等级,危险评价方法结果比较,不同阶段可使用的评价方法,“”通常使用，“”很少使用或不合适,风险控制决策,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可承受的风险,风险性,风险水平示意,决定风险是否可承受,注：这里可容许是指风险已降低到合理可行的最低水平 上表给出了估计风险水平和判定风险是否可承受的一种简单方法。根据估算的伤害的可能性和严重程
35、度对风险进行分类。某些组织或许愿意开发更完善的方法，但这个方法是一个合理的起点。也可用数字取代“中度风险”、“显著风险”等术语来对风险进行描述，但应用数字并不意味着评价结果更准确。,编制风险控制措施计划,危险控制措施的选择,危 险,途 径,接受者,选择危险控制时应考虑下列因素：,如果可能，完全消除危害或消灭危险源，如用安全品取代危害品；如果不可能消除，应努力降低危险，如：使用低压电器；可能情况下，使工作适合于人，如考虑人的精神和体能等因素；利用技术进步，改善控制措施；保护每个工作人员的措施；将技术管理与程序控制结合起来往往十分必要；要求引入计划的维护措施，如：机械安全防护装置；在其他控制方案均
36、已考虑过后，作为最终手段，使用个人防护用品；对应急方案的需求；预防性测定指标对于监测控制措施是否符合计划要求十分必要；还应考虑编制应急和疏散计划并提供与组织的危害有关的应急设备。,停止使用该危害性物质，或以无害物代替,改使用危害性较低的物质,修改程序以减轻危害性,隔离人员或危害,局限危害,工程技术控制,管理控制,个体防护,消除危险,降低危险,个体防护,评价过程,训练评价人员列出所有区域的活动、工艺过程、机械设备等。划分方式包括：地理区域(含厂外)生产或服务的步骤计划及临时性工作按照工艺危险辨识评价,企业活动,范围原材料供应商原材料/产品运输原材料/产品储存产品生产/包装公用设施外包商/下游厂商
37、产品使用,检查内容生产活动/作业清单危险物质清单/MSDS外包作业清单机器设备清单工艺操作条件/操作频率化学反应,危险因素识别,生产程序、作业、产品、服务 化学品、机器设备、人员 直接与间接危险风险评价 正常状态、非正常状态及事故 已发生过及潜在可能发生 化学、物理、生物及人机工程危害 单调重复性、加班、超时、疲劳及工作压力 火灾、爆炸及毒物泄漏,危险识别范围,滑倒、跌倒或坠落工具、物料掉落物料搬运及工具使用头上空间不恰当机械的组装、安裝、操作、维护、改裝、修理及报废运输危险(厂內、外)火灾及爆炸异常温度作业(高、低温),化学品皮肤接触、伤害眼睛、呼吸进入或食入能量伤害，如电力、輻射、噪音及震
38、动重复性工作造成上肢异常照明护栏或扶手不足包商作业密闭空间进入人为因素，如工作压力等,危险辨识所需資料,化学物质资料原材料、产品、中间产品物质安全数据表(MSDS)毒性资料允许暴露浓度物化性质资料反应性资料腐蚀性资料安定性资料不相容物质,工艺设计技术资料工艺流程图化学反应最大储存量工艺参数安全操作范围,机械设备资料结构材质管路及仪器图区域分级泄压及系統设计设备及管路规格安全系統，如安全联锁、紧急切断设计及施工规格,灾害的控制,应急及救援,紧急应急布置救援与急救火灾及爆炸控制赔偿控制救助有效的清理设备维护废弃物控制,替換设备与物质減少能量的释放外观的改善个人防护器具防护罩与护墙強化结构,领导与管理安全设计风险评估培训定期检查安全检查维护保养雇用及配工,保护措施,预防措施,频率分析,实际发生暴露机率、事件及人数发生频次定期性监测数据统计事故调查及分析统计设施/设备维修保养记录统计,潜在问题行业调查统计资料设施/设备故障率资料,严重度分析考虑因素,毒性或易燃性危害物浓度或储存、使用量设备操作温度或压力,人员安全人员健康影响设施/财产损失停产损失,风险登记表(范例),部门:填表人:填表日期:,编号 作业/流程 风险 频率 严重度 风险评分 备注,危险评价更新,可能时机：定期，如每年审查一次工艺变更重大设备变更产品变更法规变更,
