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1、工业工程技术培训（DOC58）一、工业工程（IE-IndustrialEngineering）的内涵与应J（一）工业工程之定义与内涵（二）IE机制建立（三）IEOperatingFunction&BasicTraining二、标准工时结构分析（一）E-system（二）标准时间之结构（StrUCtiJreOfStandardTime）三、时间衡量系统介绍（一）预定时间标准（PredeterminedTimeStandard）（二）方法时间衡量MrM（Methods-TimeMeasurement）（三）WF（WorkFactor）11111114四、疲劳或者休息宽放（FatigueorRest
2、Allowance）之订定（一）休息宽放时间定义（二）决定休息宽放时间应考虑之因素1(1616五、工业工程之常用工具17（一）（二）（三）（四）（五）（六）（七）（八）（九）（+）操作程序分析(OPerationProcessChartAnalysis)流淌程序分析(FlOWProcessChartAnalysis)双手程序分析(Two-HandedProcessChartAnalysis)人机配合分析(Man-MachineAnalysis)动作改善要领(KeyPointsofMotionImprovement)动作经济原则(PrinciplesofMotionEconomy)流淌图分析(F
3、lowDiagram)工厂布置规划(PIantLayOUtPlamling)简介缩短换线换模时间之要领简介IE改善心法17182124273233364249X工业工程技术培训参考资料*、工业工程(IE-IndustrialEngineering)的内涵与应用(一)工业工程之定义与内涵IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspe
4、cializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.IIE-InstituteofIndustrialEngineering美国工业工程协会之定义：工业工程系有关设计、改进及建立包含人员、物料、信息、设备、能源的整合系统；其系利用数学、物理学、社会科
5、学中的专门知识与技术与工程分析、工程设计的原理与方法，去确立、预测及评估系统之结果。COntentSOfSVStemSdesirodbvIndIIStrialandSVStemengineer*HumanActivitySystem1) Themanufacturingprocessitself(orprocessingproceduresofaserviceorganization).2) Materials.3) Machineandequipment.4) Methodsbywhichworkersperformtasks.5) 1.ayoutoffacilitiesandspecifi
6、cationofmaterialflow.6) Materialhandlingequipmentandprocedures.7) Workplacedesign.8) Storagespacesizeandlocation.9) Datarecordingproceduresformanagementreporting.10) Proceduresformaintenanceandhousekeeping.11) Safetyprocedures.*ManagementControlSystem1) Managementplanningsystem.2) Forecastingprocedu
7、res.3) Budgetingandeconomicanalyses.4) Wageandsalaryplans.5) Incentiveplansandotheremployeerelationssystems.6) Recruiting,training,andotherplacementofemployees.7) MRP-MateriaIsrequirementplanning.8) Inventorycontrolprocedures.9) Productionscheduling.10) Dispatching.11) Progressandstatusreporting.12)
8、 Correctiveactionprocedures.13) Overallinformationsystem.14) Qualitycontrolsystem.15) Costcontrolandreduction.16) Resourcesallocation.17) Organizationdesign.(二)IE机制建立(a)基本业务(PrimaryActivities)(b)工程业务(EngineeringActivities)(c)咨询业务(ConsultationActivities)AnOverviewofIE-IndustrialEngineering(a)PrimaryA
9、ctivities:SystemMaintenance(b)EngineeringActivities:SystemImprovement(c)ConsultationActivities:SystemInnovationFunction Operatingefficiencycontrol Costcontrol Operatingefficiencyimprovement Costreduction&costPreventionOrganizationalefficiencyimprovementValueinnovationAimsMaintainingefficiencyImprovi
10、ngefficiencyImprovingeffectiveness&strengtheninglinkswithstrategiesTooIsZMeansAnalysis&measurementAnalysis&designIntegralanalysis&poolingofknowledgeActivities Settingtasks/ratesandstandardsbasedonworkstudyandestimation Providinginputsforsettingoftargetsandforplanning&control Designingnewsystemsandme
11、thods Contributingtomeetandresettargets LinkingZintegratingsystemsandmethodstoorganization 1.inkingtargetstoorganizationalobjectivesKnowledgerequired Specificknowledgeofoperatingconditionsinparticularmanufacturingprocesses. KnowledgeofmethodsofanalysisandmeasurementSpecificindepthknowledgeofcertains
12、ystemsormethods(specialist)and/orwideknowledgeofsystemsandtechniquesintheimprovementprocess(generalist)Generalknowledgeofindustrialoperationsandoforganizationand/orabilitytointegrateandapplyknowledgeofothers(三)、IEOperatingFunction&BasicTraining1.制程设计 产品组合分析 作业工时分析：码表测时、评比、RWF TactTime(T.T.)订定 作业人力与工
13、作站需求计算 工作站作业内容设计与作业标准工时订定 生产线平衡 治具、工具、夹具设计 工作站布置设计，人因工程学(ErgOlIomiCs)、动作经济原则2.流程设计 工厂布置(生产区、仓库区、厂房设施、办公室、信道、其它区域)：SLP-SystematicLayoutPlanning、SHP-SystematicHandlingPlanning 动线设计(人流、物流) 物料传送系统(MateriaISTranSPortSyStem)：传送设备、传送人力、传送频率动力传送系统：压缩空气、电力、生产用水、生产用气体、生产用油料厂务设施系统：空调、广播、废气排放、废料处理、接地导电、噪音防治、信号、
14、通讯、网络3 .标准成本设定 产能设定：生产设备/设备工时总需求与、作业人力/作业工时总需求量 预算编列 工时费用率订定：机器设备工时、作业员工时、研发工时、其它服务工时 技术资料订定：机器设备效率、作业员效率、产品标准工时(机器设备工时、作业员工时)、产品收成率、产品不良率、工时宽放率、非生产性工时 材料标准成本 创始成本(InitialCOSt)分摊率订定：研发成本、专用设备成本、专用模具成本4 .投资决策评估工程经济DecisionCalculation5 .经营管理 绩效分析与管制(PACPerformanceAnalysisandControl) 绩效奖励制度 提案(建议案)制度 稼
15、动率(操动率)管理 PPS-PhiIipsProductionSystem 1.ayoutPlanningandMaterialHandlingSystem 生产力评估系统6 .经营管理改善价值分析/价值工程(VAVEValueAnalysisandValueEngineering)工作分析与改善 流程分析与改善 1.ayouVMateriaIHandling分析与改善 装配性评估与改善(DFAHesignForAssembly):人工装配、自动化装配 职务分析与改善：负荷分析、职务分配、工作改善、流程改善 组织价值分析(ORVAQrganiZatiOnValueAnalySiS)与改善 组织
16、结构分析与改善：组织层级、管理幅度 组织气候调查(士气调查)与改善 作业研究(ORQperationsResearch) SupplyChainZVaIueChain分析与改善二、标准工时结构分析(一)E-system正常速度60单位(NOrmalSPeed/tempo60E)是指一个作业人员依照下图之方式执行其工作也就是说在一小时(钟表时间)内其总工作内容(WorkCoIlteIlD或者工作量为60分钟，其中包含54.5分钟的操作(OPCratiOn)与5.5分钟的休息疲劳宽放(ReSt/FatigueAllowance)。休息疲劳宽放比率假设为10%(5.5minutes54.5minut
17、es)。OperationAllowanceforRestZFatigue54.5Minutes5.5Minutes60Minutesof1ClockHour受激励速度75单位(Motivatedspeed/tempo60E)是指一个作业人员依照下图之方式执行其工作也就是说在一小时(钟表时间)内其总工作内容(WorkContent)或者工作量为75分钟(包含操作时间与休息疲劳宽放时间)，如今其效率(EffiCienCy)为125%(亦即75M，$60M%)。(二)标准时间之结构(StrUCtUreOfStandardTime)观察时间OT(ObservedTime)评比个人宽放疲劳宽放程序宽放
18、特别宽放政策宽放正常时间NT隹时间ST单位工时=（瓶颈站工时）X（作业人数）TT（TactTime）=（每日可用工时475分）+（目标产量）【例】TT=（每日可用工时475分）（目标产量IooO）=O.475分=28.5秒人机配合之工时。人员为主之作业标准时间STN正常时间NT）X（操作宽放OA）TT=（每日可用工时475分）（目标产量）单位工时HPU=（瓶颈站工时NST）X（作业人数）单位工时HPUN每日可用工时475分）X（作业人数）（目标产量）。机器为主之作业标准时间ST=（机器工时MT）单位工时HPU=（瓶颈机器工时NMT）（作业人数）单位工时HPU=（每日可用工时475分）（作业人数
19、）（目标产量）三、时间衡量系统介绍(-*)预定时间标准(PradetcrminedTimcStaiidard)(二)方法时间衡量MTM(Methods-TimeMeasurement)1.伸手(Reach)*影响伸手时间的因素:* 伸手至目的地所需要的操纵程序。* 动作之形式。* 移动之距离。2 .移物(MOV物* 影响移物时间的因素：* 移物至目的地所需要的操纵程序。* 动作之形式。* 移动之距离。* 物体之重量或者遇到之阻力。3 .旋转(rHirn)*转动之距离，亦即旋转之角度。*旋转时所遇到之阻力。4 .加压(ApplyPressure)*加压动作之种类。5 .抓取(Grasp)* 物体
20、摆放之形式。* 物体之尺寸大小。* 物体摆放处周围之环境。* 抓取之种类。6 .放手(Release)*放手之种类。7 .对准(Position)* 装配对象之松紧程度。* 装配对象间之对称性。* 对准时之允差。* 装配对象之难易度。8 .拆卸(Disengage)* 对象之松紧程度。* 动作之难易度。* 动作时是否需要小心慎重。9 .转动(Crank)* 曲柄或者转轮之大小。* 转动之圈数。* 转动阻力之大小。* 转动之形式。10 .眼睛移动及凝视(EyeTravel&EyeFocus)视线移动之距离。*眼睛至物体之距离。11 .躯体动作(BodyMotiOnS)*动作之部位及形式。*移动之
21、距离。12 .同时动作(SimultaneousMotions).合并动作(Combinedmotions)*根据各动作之难易度。*是否在眼睛之正常视觉范围内。(三)VVF(WorkFactor)工作因素法之动作单元动作单元符号备注运送(TranSPort)伸手、运空(ReaCh、TransportEmpty)移物(MoVe)OD抓取(GraSP)A放手(ReleaSe)A预对(Pre-position)一装配(ASSemble)机械装配(MeChaniCaIASSembIy)表面装佩(SUrfaCeAssembly)-4拆卸(DiSaSSembIe)程序时间(ProcessTime)PTII
22、Use心智过程(MenIalProcess)凝视(FoelIS)检查(InSPeetiOIl)反应、回忆、计算(Re-action、RecalkCompute)J头转动(Head,lrn)身体转动(BodyTurn)走动(WaIk)HTBTWalk持住(HOId)L休息、闲置(ReSt、Idle)伸手至香理盒穿金十勤作伸手至破玻璃杯口影响动作之工作因素(WOrkFactor)四、疲劳或者休息宽放(FatigueOrReStAHOWanCe)之订定(一)休息宽放时间定义休息宽放时间亦称松弛宽放时间或者疲劳宽放时间，通常以正常时间之百分数表示之。换言之，休息宽放时间乃是以正常时间增加若干百分数，希
23、望工人在某种情况之下，做某种操作所用之精力，能有恢复其生理及心理上所发生疲劳的效果。休息究应采取何种方式，并无一成不变之规则，许多工厂通常在上下午工作时间中，各规定十至十五分钟之休息，并与饮茶、咖啡、或者冷饮及点心时间相配合，其余休息宽放时间，则任由操作人员自行支配。只是短时间而多次的休息，比长时间而次数少的休息较为适当。(二)决定休息宽放时间应考虑之因素1 .固定宽放时间固定宽放时间分为(1)补偿因工作而消耗精力之宽放时间，或者称基本疲劳宽放时间及个人宽放时间，如洗手、如厕所及饮水等。基本疲劳宽放时间为正常时间百分之四(4%)。个人宽放时间为正常时间百分之六(6%)e因此固定宽放时间通常为正
24、常时间IO%妇女们个人宽放时间比较男人为多，通常多给2%。2 .变动宽放时间变动宽放时间视各个单元情况不问而变化五、工业工程之常用工具(一)操作程序分析(OPCrationProCCsSChailAllalySiS)*操作或者作业程序表(OperationProcessChart)或者称之简要程序表(OutlineProcessChart)*分析之项目与符号项目符号说明操作、作业(Operation)O操作、作业就是将原料、材料、零件或者半成品施予物理或者化学之变化。检查、检验(Inspection)检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或者成品之品质特性与设定之标准加以比较，判定其是否与
25、标准一致。(二)流淌程序分析(Fk)WProCeSSChalIAnalySiS)1.生产作业流程之分类生产作业流程作业单元动作单元作UC3)1搬运待灌模 之线材S 花 i4七 JI/更换模具填充塑料料灌模准备线材将线材放进模具内/崔俣VF业检查元成口口动作要素伸手至线材车架 抓取线材 移动线材至模具 将线材装入模具业内容(=等待搬运搬运完成品至下一工序灌模取出灌模完成品固定线材于模具内压下按钮灌模手法制程分析、流程分析作业者分析、人机配合分析动作分析MTM/WF分析作业分析(OPeratiOnAnaIySiS)2.制程分析与流程分析之项目与符号项目符号说明操作、作业(Operation)O操作
26、、作业就是将原料、材料、零件或者半成品施予物理或者化学之变化。检查、检验(Inspection)检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或者成品之品质特性与设定之标准加以比较，判定其是否与标准一致。搬运(Handling)C搬运就是将原料、材料、零件、半成品或者成品从某一位置搬下或者搬o运送(Transportation)运送就是将原料、材料、零件、半成品或者成品从某一位置移动至另一位置。储存(Storage)储存就是因原料、材料、零件、半成品或者成品在一段时间内不需使用，而加以存放。等待、延迟(Delay)等待、延迟就是因区缺料、停机、人机配合不当或者工作安排不顺，造成人员或者机器设备之闲
27、置、等待。3.流淌程序表(FloWProCeSSChart)或者称之程序表(ProcessChart)流程表(FlowChart)程序分析(ProcessAnalysis)或者人员分析(PersonAnalysis)流淌程序表的型式分为下列三种:(1)以产品或者物料为主之型式(2)以人员为主之型式(3)以机器设备为主之型式作业名称：流程分析表以口人员口对象为主分析人：分析日期：对象名称：作业O传送检验决策O一等待D储存V时间分数量距离M重量Kg备注或者改善要点（删除）（简化）（合并）（重排）程序说明(三)双手程序分析(Two-HandedproccssChartAiialysis)双手程序表(
28、改善前)no.左手(LH)右手(RH)no.1伸手至螺丝钉OO伸手至平华司12抓取一根螺丝钉A抓取一个平华司23移动螺丝钉至近身处移动平华司至近身处34转动螺丝钉预定方向H握持平华司45握持螺丝钉将平华司套进螺丝钉56握持螺丝钉放开平华司67握持螺丝钉伸手至弹簧华司78握持螺丝钉抓取一个弹簧华司89握持螺丝钉移动弹簧华司至近身处910握持螺丝钉将弹簧华司套进螺丝钉1011握持螺丝钉放开弹簧华司1112握持螺丝钉O伸手至螺帽1213握持螺丝钉A抓取一个螺帽1314握持螺丝钉kz移动螺帽至近身处1415握持螺丝钉将螺帽套进螺丝钉1516握持螺丝钉将螺帽转进螺丝钉1617握持螺丝钉A放开螺帽1718
29、移动完成品至纸箱一等待、闲置1819放开完成品等待、闲置19X完成个螺丝钉的装配，需要19个动作的时间。双手程序表(改善后)no.左手(LH)右手(RH)no.1伸手至螺丝钉O伸手至螺丝钉12抓取-根螺丝钉抓取一根螺丝钉23移动螺丝钉至近夹具处移动螺丝钉至近夹具处34转动螺丝钉预定方向HH转动螺丝钉预定方向45将螺丝钉装在夹具上将螺丝钉装在夹具上56握持螺丝钉踏住脚踏板67放开螺丝钉A放开螺丝钉78伸手至平华司OO伸手至平华司89抓取一根平华司A抓取一根平华司910移动平华司至夹具处VJ/移动平华司至近夹具处1011将平华司套进螺丝钉/将平华司套进螺丝钉1112放开平华司放开平华司1213伸手
30、至弹簧华司O伸手至弹簧华司1314抓取一个弹簧华司抓取一个弹簧华司1415移动弹簧华司至近夹具处移动弹簧华司至近夹具处1516将弹簧华司套进螺丝钉/将弹簧华司套进螺丝钉1617放开弹簧华司A放开弹簧华司1718伸手至螺帽伸手至螺帽1819抓取一个螺帽抓取一个螺帽1920移动螺帽至近夹具处移动螺帽至近夹具处2021将螺帽套进螺丝钉将螺帽套进螺丝钉2122将螺帽转进螺丝钉将螺帽转进螺丝钉2223放开螺帽放开螺帽2324松开脚踏板让成品掉入纸箱24X完成2个螺丝钉的装配，需要24个动作的时间，平均完成1个螺丝钉的装配，需要12个动作的时间,比原本的作业方式（19个动作）减少7个动作，亦即改善了约37
31、%。（四）人机配合分析（MaiI-MaChineAnaIySiS）人机配合分析表（现状）人员作业时间（分钟）机器作业1.从料箱中取出材料2222L机器闲置2.将材料装上机器5T1012.装材料101212/03.开动机器11311313.机器激活154.人员空闲202530I4.机器加工203333205.停止机器/343415.停止机器6.卸下完成品356.卸下完成品337337.将完成品放置于成品箱内2393927.机器闲置4O455O人机配合分析表（改善D人员作业时间（分钟）机器作业2.将材料装上机器51010JO102.装材料3.开动机器1Il10H13.机器激活（L从料箱中取出材料）
32、213154.人员空闲204.机器加工25IS31il205.停止机器/3232/5.停止机器6.卸下完成品OCLreO6.卸下完成品7.将完成品放置于成品箱内2373727.机器闲置445Ob5O人机配合分析表（改善2）人员作业时间（分钟）机器作业2.将材料装上机器J/O1JO/02.装材料3.开动机器/11Il/3.机器激活（1.从料箱中取出材料）213（7.将完成品放置于成品箱内）2K4.人员空闲221631)5%一204.机器加工5.停止机器1323215.停止机器6.卸下完成品.3536.卸下完成品445(五)动作改善要领(KeyPOintSOfMotionlmProVement)影
33、响动作困难度与工时之因素动作单元符号因素运送(TrallSPort)伸手、运空(Reach%TransportEmpty)移物(MOVe)DL重量或者阻力2 .目的地之范围大小3 .小心慎重4.方向之改变5.距离远近6.身体部位抓取(GraSP)A1.抓取方式2.困难度3.物体之形状、大小与摆放数量放手(ReleaSe)A放手之方式预对(Pre-position)1L物体之形状、大小2.单手或者双手装配(ASSembIe)机械装配(MechanicalAssembly)表面装佩(SurfaceAssembly)L装配方式2.公差配合程度3 .目标物之形状、大小4 .装配物之形状、大小5 .目视
34、之情况6 .单手或者双手拆卸(DiSaSSembIe)物体之松紧度或者阻力程序时间(PrOCeSSTime)工具应用(USe)PT1_IL程序时间长短2.机器设备之特性1.工具之形状、大小2 .物体之形状、大小3 .动作之方式心智过程(MentaIProcess)凝视(FoClIS)检查(InSPeCtiOII)反应、回忆、计算(Re-action、RecalkCompute)J1 .物体之特征2 .特征之分布范围3 .反应之复杂度头转动(HeadTurn)HT1.转动之角度2.身体动作方式身体转动(BOdyTlIrfI)BT3.移动步数走动(Walk)Walk4.移动之路径持住(HokI)L
35、休息、闲置（ReSt、Idle）操作分析检讨要点（byMr.BarneC1 .材料D在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？2）当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？3）尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？4）物料是否已尽量利用？5）边料及不合格制品是否可加以利用？6）在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？2 .物料搬运D搬运之次数可否减少？2）运送之距离可否缩短？3）材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器？容器是否清洁?4）材料分送至操作者时有无延误？5）可否应用输送带以减除工作之提送（搬运）？6）材料之回送可否减少或者剔除？7）可否重排布置或者合并操作以免除不必要之
36、运送？8）可否合并操作、检验或者改变工作次序以免除不必要之运送？3 .工具、夹具及固定器D是否是适合此工作之最佳工具?2）工具情况是否良好？3）切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？4）是否可变换工具或者固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？5）用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？6）可否使用滑运喂料弹送夹持工具？7）可否因制造程序之变更而使设计简化？4 .机器A.准备工作D操作者是否需自行准备其自己的机器？2）是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？3）蓝图、工具样板（量具）之供给有无耽搁？4）试样之检验有无延误？B.操作D此项操作能否剔除？2）能否多种操
37、作同时做？3）机器之速度及进料速度能否增加？4）能否改为自动进料？5）此项操作能否分为二或者更多较短的操作？6）可否将二种或者更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。7）此操作之次序能否改变？8）废料（废屑）及坏品之数量能否减少？9）制成件能否预放于下道工序之位置？10）干扰之次数可否减少或者取消？11）检验与操作可否合并？12）机器情况是否良好？5 .操作者D操作者在智力及体力上是否适合做此操作？2）是否可改变工具、夹具，或者工作环境以免除工人不必要之疲劳？3）此项操作之基本工资是否合适？4）主管督导是否令人满意？5）是否再加以教诲可使工作者有更好的表现？6 .工作环境1）灯光、温度
38、及通风是否适合此项操作？2）洗手间、更衣室、休息室、工作服（帽鞋等）等设备是否适当？3）有无不必要之危险存在此操作之内？4）有无使工人工作时可坐或者可立之设置？5）工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？6）工厂中之工场整顿是否良好？动作改善之着眼点（byMr.MundeO1 .基本原则1）尽量减少操作中的各动作。2）排列成最佳顺序。3）有利时合并各动作。4）尽可能简化各动作。5）平衡双手的动作。6）避免用手持物。7）工作设备应合乎工作者的身材。2 .有无任何动作因下列的变更而予以剔除？1）不必要。2）变更动作的顺序。3）变更工具及设备。4）变更工作场所的布置。5）合并所用工具。6）改变所用
39、材料。7）改变产品设计。8）使夹具动作迅速。3 .运送动作能否剔除？1）因不必要。2）因动作顺序的变改。3）因工具约合并。4）因工具或者设备的改善。5）因完成品的自动堕送。4 .手持的情形可否免除？1）因不必要。2）因使用夹具。5 .等待是否可减免？1）因不必要。2）因动作的变更。3）因身体各部动作的平衡。4）因同时以双手对称动作完成工作。5）因双手交换的动作。6 .有无任何动作能够简化？1）因用较好工具。2）因变更杠杆机构。3）因变更对象放置地点至适宜位置。4）因使用较佳盛具。5）因应用惯性力量。6）因减短视线距离。7）因工作台高度之适当。7 .运送是否能够简化？1）因变更布置减短距离。2）因变更方向。3）因使用不一致肌肉。4）因动作路线圆转不断（连续曲线）8 .夹持是否可改简易？1）减短夹持时间。2）使用身体有力部份，如用脚踏方法。（六）动作经济原则（PrilICiPleSOfMOliOnEConOmy）A.有关人体动作之原则01.双手应同时开始及同时完成动作。02.双手应同时做反向对称（朝内或者朝外）之动作。03.除了休息之外双手不应同时空闲。04.尽可能利用最低等级之动作。05.尽可能利用物体之“动量”。06.尽可能用连续之曲线运动取代突然改变方向之直线运动。07.弹道式运动比较顺畅轻快。08.动作应轻松有节奏。收货区办公室【范例
