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1、工艺危害分析管理规范XX工艺危害分析(PHA)管理规范编制人:审核人:批准人:修订日期:公布日期:实施日期:1范围与应用领域11.1 目的11.2 适用范围11.3 应用领域12参考文件13术语与定义13.1 共因失效(CCF)23.2 高危害工艺(HHP)24职责24.1 集团公司安全环保部错误!未定义书签。4.2 集团公司所属科研与设计单位24.3 企业HSE管理委员会24.4 PHA项目负责人24.5 PHA工作组24.6 PHA专业支持组35管理要求35.1 应用类型35.2 PHA实施步骤45.3 计划与准备45.4 危害辨识55.5 后果分析55.6 危害分析65.7 风险评估85
2、.8 建议的提出、回复与关闭85.9 PHA报告95.10 建议的追踪96管理系统96.1 资源支持96.2 管理记录96.3 审核要求106.4 复核与更新106.5 偏离管理106.6 培训与沟通106.7 解释10附录APHA再确认方法11A.1概述11A.2程序11附录BPHA实施时机示意图13附录CPHA流程图14附录D定性风险评估规则15D.1概述15D.2声明15D.3评估程序15D.4定性风险评估方法15附录E：PHA报告编制指南19E.1封面19E.2目次19E.3工作构成员的签名页19E.4直线组织管理层对建议措施的回复19E.5工作组的成员与资格19E.6分析结论19E.
3、7分析过程19附录F：有关记录编制基本要求21F.1工作任务书21F.2PHA工作计划21F.3化学品相互反应矩阵21F.4通用危害检查表21F.5封闭性失效检查表22F.6人为因索检查表22F.7本质安全工艺检查表22F.8WhatIPChecklist检查表23F.9PHA再确认检查表23工艺危害分析(PHA)管理规范1范围与应用领域1.1 目的为规范、统一工艺危害分析(下列简称PHA)的方法，辨识、评估与操纵设计、施工、生产过程中的危害，以预防工艺危害事故的发生，特制定本规范。1.2 适用范围本规范适用于包铝铝厂及所属生产、科研、施工作业、设计及具有生产性质的服务单位。1.3 应用领域本
4、规范应用于工艺安全管理活动。2参考文件a)集团公司HSE管理手册；b)集团公司HSE制度管理规范；c)集团公司工艺安全管理规范。3术语与定义本规范使用工艺安全管理规范与下列的术语与定义。3.1 工艺(ProCeSs)：与生产、处理、存放及使用物料有关的活动，包含有关的设备与技术。3.2 设施(FaCiIity)：指工艺运行需用的实体，如建筑、设备、容器、管道、阀门、仪器及操纵逻辑等等。3.3 危害(HaZard)：可能造成人员伤害、财产缺失、或者环境危害等的物理或者化学条件。1.4 工艺危害(PrOCeSSHazard)：与低危害操作(LHO)有关的危害指的是较低可能性将导致死亡或者对身体健康
5、造成不可恢复影响的危害，如：火灾、毒性物质暴露、机械性危害、热暴露及窒息等。高危害工艺(HHP：任何制造、处理、贮存或者使用某些危害性物质的活动，这些危害性物质在释放或者点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳固性或者压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产缺失、环境损害或者厂外影响。1.5 有害物质(HaZardSIIbStance)：指在泄放时或者释放能量时会造成严重的人员伤害、重大的财产缺失、或者严重的环境危害的化学物质或者材料。1.6 工艺危害分析(PHA)：由“工艺危害评审(PHR)”与“后果分析(CA)”两部分构成。它使用有组织的系统化的研究方法，以寻求操
6、纵危害的各方面的一致性意见，并将结果归档，用于将来的跟进、应急计划与与该工艺过程有关的操作、保护人员的培训。1.7 工艺危害评审(PHR)：运用公认的评价方法全面而系统地评价工艺设施，以识别与操纵危害。1.8 后果分析(CA)：用于评估在工艺过程失去工程操纵或者管理操纵时可能发生的危害事件所导致的直接的不良影响。1.9 工艺安全管理(PSM)：旨在通过对化学物质与生产工艺中的各类危害进行识别、熟悉与操纵，防止出现严重的工艺事故，避免对工厂、社区造成重大的生命或者财产缺失，与对环境造成破坏。3. 10共因失效(CCF)在一个系统中，由于某种共同原因引起两个或者两个以上单元同时失效。3.11高危害
7、工艺(HHP)任何制造、处理、贮存或者使用某些危害性物质的活动，这些危害性物质在释放或者点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳固性或者压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产缺失、环境损害或者厂外影响。4职责各级直线组织管理层有责任贯彻实施本规范。4.1包铝铝厂安全委员会的职责：负责组织制定、审批、保护包铝铝厂工艺危害分析管理规范，监督本规范的执行过程，评估实施效果，并提供有关资源。4.2包铝铝厂所属科研与设计单位的职责：负责辨识、评估本质安全技术的应用。4. 3包铝铝厂工艺安全分委会HSE管理委员会的职责；负责对本铝厂PHA管理工作提供总体策划与指导，组织制定PH
8、A管理程序，监督并审核工艺危害分析管理的执行与落实。4. 4PHA项目负责人制定本项目PllA实施计划；下达工作组工作任务书；选择工作构成员：监督工作组工作进展；向工作组提供足够的资源；响应工作组的建议；追踪已同意的建议以确保按时完成；及时与受影响的人员沟通PHA结果；定期审核PHA计划以确保其有效性。4.5PHA工作组按PlIA工作任务书规定的时限完成PHA活动。4. 5.1PHA工作组长a)按PHA工作计划组织实施PIIA,并使用与所研究对象的危害严重性相一致的方法或者使用PHA工作任务书所建议的分析方法进行研究。b)指导工作组的活动与方向。c)确保与工作任务书与适用标准的符合性与分析的完
9、全性。d）指导分析过程直至其结束，保证分析能按时完成。e）将分析进展通报直线组织管理层，包含危害辨识的重大新发现或者影响分析按时完成的隙碍。f）按计划完成工作组最终报告。g）保证分析工作与成果的文件化及其移交。4. 5.2全程参加的工作构成员的职责：a）积极参加会议、现场察看与分析。b）优先完成工作组计划日程中分配的任务。c）定期查看所分析的装置现场，加强对设备、管道、操纵、程序、任务、流程特殊与故障事件的后果，与易受外界影响的薄弱环节等的熟悉。d）清晰地辨识要紧危害，并尽可能提出具体的预防、操纵建议。e）对所分析的工艺是否可安全操作给出结论。4. 5.3非全程参加的工作构成员的职责：a）参加
10、与专业知识有关部分的PHA会议。b）按工作组组长的要求为PHA提供意见。4.5.4PHA专业支持组包铝铝厂应根据工艺安全管理与行为安全管理有关要求组建技术支持专业组，并建立专家库。PHA专业支持组应履行下列职责：a）制定包铝铝厂工艺危害管理有关标准；b）提供PHA技术支持与方法指南；c）组织PHA培训；d）对重大项目的PHA结果进行审核；e）其它有关（工艺安全管理）的服务与咨询，包含爆炸与火灾分析、厂内事故调查、危险的公用设备设计指导、法律法规符合性。5.管理要求5.1应用类型a）下列情况之一者应进行PHA：1）研究与技术开发；2）新改扩建项目；3）在用装置；4）封存装置；5）装置拆除。b）P
11、HA也可有效地应用于下列情况：1）变更管理活动；2）事故调查；3）所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、皤区与其它贮存设施；4）贮存物质的性质与数量符合高危害工艺定义的实验装置；5.1.1 研究与技术开发关于存在危害性物质的工艺,研究与技术开发单位应组织进行PHAo重点应当考虑与评估木质安全工艺并文件化。5.1.2 新改扩建项目在新装置开车前应对所有工艺进行PHA,包含：a）筛选性工艺危害评审在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，减少危害（包含考虑使用本质安全的技术）。b）项目批准前PHA1）在项目批准前（可行性研究阶段），对“筛选性工艺危害评审”后，项目
12、范围或者设计的变更进行评审、确认所有工艺危害均已辨识并得到有效操纵；2）按照国家法规要求进行了安全预评价的项目，能够不再进行项目批准前PHA。C）开车前的PHA1）在设计单位给出设计图后（初设阶段），评审前期的评审报告（包含安全预评价报告），并进行系统地与深入地分析，辨识所有工艺危害与事件/事故，并提出消除或者操纵工艺危害的建议。2）施工图设计及施工建设过程中出现的重大变更应进行工艺危害评审。3）在开车前务必完成开车前的工艺危害分析。d）最终工艺安全报告1）最终工艺安全报告是筛选性工艺危害评审、项目批准前工艺危害分析、开车前的工艺危害分析，与所有在项目工程阶段涉及工艺安全方面的文件的汇编，该报
13、告应交给设施拥有单位作为设施永久PHA档案的一部分。2）该报告应在装置“启动前安全检查”前完成，并作为启动前安全检查的一项重要确认内容。5.1.3 在役装置在工艺装置的整个使用寿命期内进行的PHA（在役装置PHA）,包含：a） PHA基准I）PHA基准是工艺危害的初始评审，可作为周期性PHA或者再评估的基础。PHA基准可能是初始评审报告；也可能是上一次评审报告或者上一次再确认报告；再确认的方法见附件A。2）关于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置，其最终工艺安全报告通过再确认可作为PHA基准。关于开车期间有可能影响工艺安全的变更的新装置，在开车后一年内将重新进行PHAob） PHA周期1）
14、 PHA基准应确定下一次PHA时间。2）周期性的PHA至少5年进行一次，关于油气处理、炼化装置等高危害工艺周期性的PHA评审间隔不得超过3年；关于发生多次工艺安全事故、有重大的危害或者经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过3年。3）周期性PHA可使用再确认（见附件A）的形式来更新，应作为下一周期性再确认的基准。5.1.3PHA的实施时机见附录Bo5.2 PHA实施步骤PHA过程通常分为计划与准备、危害辨识、后果分析、危害评估、风险评估、建议的提出、回复与关闭、PHA报告、建议的追踪9个步骤。具体流程见附件C5.3 计划与准备直线组织管理层应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务与目
15、标，选择工作构成员、提供工作组所需的资源与必需的培训。5. 3.1PHAT作构成员的选择工作组实际参加的人数能够根据需要与目的来确定。工作组内全程参加人数通常以5人6人为宜。根据PHA研究对象所需的专业技术与能力来选择工作构成员，工作构成员应具备下列技能：a）熟悉与工艺与设备操作有关的基础科学与技术，与设备设计根据；b）工艺或者系统的实际操作经验；c）工艺或者系统的实际维修经验；d）同意过在选择与使用危害评估方法的资格培训，或者对所使用的专门方法有丰富的经验；e）为完成分析所需的其它有关知识或者专业技术（如机械完整性、自动化等）。5.3.2PHA工作构成员的培训a）工作组的组长或者全程参加的人
16、员在选择与应用PHA方法方面应通过培训，并有参加工艺危害分析的经验。b）其他成员应同意有关PHA步骤与研究所要用到的PHA方法的培训。5.3.3PHA工作组的准备a）工作组组长应组织工作构成员研讨PHA工作任务书，分析工作的目标、范围、要求完成的b）时间及所需资源等。c）工作组务必制定工艺危害分析的工作计划包含工作构成员任务、完成计划的总体时间奏d）工艺技术资料的准备。e）直线组织管理层负责提供最新的工艺技术资料包，工艺技术资料包包含但不限于下列内容： 物料的危害； 工艺设计根据； 设备设计根据； 操作规程； 标准操作条件与安全操作极限； 自上次PHA以来的变更管理文件； 自上次PHA以来的事
17、故的调查报告； 上几次PHA报告。5.4危害辨识在工艺危害分析的起始阶段务必对工艺危害加以辨识并列出清单。通常是对有可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或者不可康复的人员健康影响的危害。列出的危害清单用于下一步分析，以便进行有重点的讨论，并应包含在PHA最终报告中。5.4.1 危害辨识技术（方法/输入）下列所列的是可能有助于辨识与归类工艺危害的技术： 批阅待分析的工艺与类似装置的事故调查报告及以往的PHA报告； 批阅变更管理文件； 通用危害辨识检查表见附件F； 化学品相互反应矩阵见附件F； 封闭性失效检查表见附件F； 经验，如专家、顾问等。5.4.2装置现场察看工作组对所分析的装置进行现场察看
18、。有有关操作经验的工作构成员应当作为现场察看的向导。在现场察看时，工作组应将装置与工艺流程图（P&IDs）作参照，确定图纸的准确性。现场察看是为了确保工作组对所分析的工艺与区域布置有清晰的熟悉，并辨识、补充完善危害清单。5.5后果分析后果分析的目的是帮助工作组熟悉潜在伤害的类型、严重性与数量，可能的财产缺失与重大的环境影响。5.5.1工作组应针对危害辨识清单进行后果分析，可使用定性或者定量的方法进行。在后果分析时应考虑下列内容：a）所造成事件/事故的类型（如火灾、爆炸或者暴露于毒性物质）。b）可能的释放量。c）事件/事故的后果（如：影响范围一毒性物质浓度、热影响、超压或者显著的环境影响等）。d
19、）可能受安全与健康影响的人员（含周边的人员），包含评估其潜在的伤害类型与严重性。5.5.2后果分析方法I）PHA工作组应辨识危害事件/事故的场景。假设所有硬件与软件防护措施都失效，危害事件/事故能导致的最坏后果，如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等危害。2）用定性或者定量的方法进行后果评估。3）辨识现有的硬件与软件方面的防护措施。5.6危害分析工作组应对工艺进行系统的、综合的研究与分析，工作内容包含：1）辨识每个危害事件/事故可能出现的所有方式；2）辨识针对这些危害事件现有的防护措施；3）对每个防护措施的完整性与可靠性的评估。辨识与定义所有潜在的危害事件/事故与现有的防护措施非常重要，并与第5.
20、2.2条款中所描述的工艺危害辨识活动是完全分开的活动。5.6.1 方法选择故障假设/检查表法与危险与可操作性研究是一个工艺设施PHA的基本方法。而关于高危害工艺中的关键性工段、组件或者单元操作的分析，可使用更深入的方法（如，故障模式与影响分析FMEA或者故障树），这些高危害工艺往往可因自控系统失效导致危害事件/事故的迅速引发或者升级。可选用的工艺危害评估方法有：故障假设/检查表（WhatIf/Checklist）故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：故障假设法与检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各类可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并推断其完整性与
21、可靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行推断，需要时提出建议措施。检查表见附件D。 失效模式与影响分析（FMEA）FMEA法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。研究的结果可用于辨识共因失效与导致危害事件/事故的单一组件失效。FMEA也帮助辨识防护措施，与提供研究概率与风险的方法。 危险与可操作性研究（HAZoP）HAZOP是有条理有组织地研究工艺各类参数偏离的形成原因及其对整个工艺系统的影响。此项研究的结果可用来辨识什么标准操作条件的偏离可能造成危害事件/事故。HAZOP同时也辨识防护措施。 故障树分析（FTA）FTA使用
22、逻辑图来描述所有导致特定顶端事件的故障路径。分析是从一特定的顶端事件作为开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或者分支）。5. 6.2方法应用在应用工艺危害分析方法时,应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包含：研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度与所能获得的资料数据等。6. 6.3防护措施辨识为熟悉现有防护措施的完整性，工作组在分析时，应当根据下列准则：1）独立性一防护措施的成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作？2）可信性一防护措施是否具有高度可靠性？是否需要人的动作？3）可审核性一防护措施的设计是否易于定期验证或者测试？4）完整性一防护措施是否以正确的方式安装与保护？5.
23、6.4人为因素分析人为因素分析包含人员及其工作环境如何相互作用的所有方面，包含日常与应急情况。在PHA的内容中，人为因素要紧关注人员与其工作环境中的设备、系统与信息之间的关系。在PHA过程中重点是辨识与避免人为失误可能发生的情况。人为因素要紧考虑下列领域：人体工效学：人机界面；注意力分散；培训、技能与表现；操作、维修程序。a）为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个PHA过程中将特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置与在应用工艺危害分析方法辨识危害事件/事故与考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。b）方法关于大多数装置，PHA重点应当放在利用工作构成员的专长上，包含操作人员与维修
24、人员的经验，以帮助认定与突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或者削弱工艺防护措施性能等情况。潜在人为失误的情况可能涉及下列一种或者更多的因素： 有缺陷的操作程序； 数量不够，或者不可操作及易误导操作人员的仪表； 不合理的布置或者操纵设计； 不合理的任务分配； 没有进行有效沟通； 矛盾的优先顺序。此外，能够运用人为因素检查表（见附件F）帮助工作组辨识与评估人为因素，或者者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。c）现场察看现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员与维修人员的经验。在现场察看时，工作组应观察有人一机界面的地方并关注工
25、艺安全非常重要的地方。工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置与标识、仪表标识、警报排列与其它操纵项等。关键是操纵室（如I：中控室、DCS室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取与装备的有效性。d）辨识危害事件/事故在应用PHA方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件/事故。在这些危害事件/事故中，操作者得到的是明确指示还是模糊的指示？在极度依靠人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。e）防护措施辨识工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时
26、，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，与其它可能妨碍操作者完成动作的因素。5. 6.5装置定点评审装置定点评审时，应考虑选址、平面布置、建筑物结构与功能设计等是否符合相应的法律、法规与规范要求，并按本规范进行周期性评审与更新。6. 6.6本质安全工艺a）与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性与反应性）、物料处理的物理条件（如温度与压力）、工艺设备的特性、或者是这些因素的综合危害，应当通过从根本上消除而不是操纵的方法，达到提高工艺本质安全水平的目的。因此，使用本质安全工艺技术是一种实现安全设计与操作的方法。b）本方法依靠于工艺与设备的内在安全特征以杜绝出现人员伤害、
27、财产缺失与环境影响，而不是依靠于防止或者阻止事故的操纵系统、联锁或者规程。c）对所有新改扩建项目务必要求设计单位进行本质安全分析。d）实现工艺本质安全的方法使用下列5个原则： 尽量少用危害物质（如生成后立刻消耗毒性中间体以限制它在工艺流程中的存量）； 使用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）； 使用低危害性工艺条件（如低压）或者低危害性物料形态（缓与/减弱）； 装置的设计将危害物料释放量或者能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力，这样既消除了由于超压造成设备失效的可能性，又不需要使用压力安全释放装置）； 装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或者增加对操作失误的容忍
28、度。f）在工艺的生命周期内任何时候都能够发现提高工艺本质安全水平的机会。但设计组织单位应当认识到考虑本质安全的最好时机是在项目的可行性研究阶段。假如本质安全工艺概念在此阶段应用，它们能相对容易并经济有效地加以实施。本质安全工艺检查表见附件F。1）风险评估5.7.1 工作组应考虑辨识出的危害事件/事故的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议。5.7.2 风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工作组不要由于后果严重就提出建议，这样可能导致资源的浪费。5.7.3 工作组应用本规范所列工艺危害分析方法（如故障假设/检查表，HAZOP,FMEA等），通过危害辨识、防护措施分析等各
29、阶段，定性地提出每个危害事件出现的可能性。工作组运用此信息，结合危害事件/事故的后果，对每个事件的风险进行定性评估，并决定该风险是否是可同意的。5.7.4 风险评估方法可使用定性风险矩阵（见附件D）与LEC法。5.8建议的提出、回复与关闭5.8.1提出PHA建议在提出PHA建议时应考虑下列的关键因素： 建议内容应与工艺危害与危害事件/事故直接有关； 风险等级； 建议应明确而可行。 建议不应给出一个特定的设计解决方案。由于它可能妨碍创新的或者更经济有效的设计提出。解决方案的全面设计应由指定完成建议任务的人员落实。5. 8.2建议的文件化在制定建议时工作组应：参考PHA中的分析内容；表述清晰、简洁
30、。5.8. 3建议的回复a）来自PHA的建议应由直线组织管理层加以审核。直线组织管理层应使用完全同意建议，或者是修改后同意或者是拒绝此建议的方式做出书面回复。b）出现下列条件之一者，直线组织管理层能够拒绝建议，并以书面形式回复。 建议所根据的分析是建立在确实有错误的资料上； 建议关于保护员工或者承包商的安全与健康不是必需的； 另有可供选择的方法能提供足够的保护； 建议是不可行的.c）直线组织管理层能够使用下列形式修改建议：（1）修改建议在某种情况下，PHA建议可能被修改以实施另一种解决方案。(2)改变建议预定完成日期假如建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明原因并制定操纵措施，确定新的完成日
31、期。(3)取消往常同意的建议务必有全面与完整的文件阐明取消建议的正当理由。此文件应包含支持变更的原因、思路与支持变更的计算或者文件。所有对建议的修改与关闭务必加以文件化，经直线组织管理层批准并归入PHA档案。5. 8.5关闭一旦直线组织管理层对建议作出回复，建议即关闭。5.9PHA报告工艺危害分析最终报告的目的是将工作组的工作正式文件化。该文件向直线组织管理层提供了工作组的工作成果。5.9.1要求I)PHA报告应文字简洁，内容详尽，便于有关人员清晰地熟悉工艺内在的危害、潜在的危害事件/事故、操纵危害的防护措施与防护措施失效的后果。2)工作组用来提出建议的思路与根据应在报告的有关章节中完整的描述
32、。应为负责制定解决方案的人员提供全面的信息。这些资料有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作。3)PHA报告原件务必包含工作组工作的所有文件，包含故隙树、计算、参考材料目录与其它有关的支持性文件等。PHA报告应在装置的使用寿命期内一直予以存档。5.9.2 批准与分发PHA报告应由PHA项目组的主管领导批准后方可分发。其分发范围能够包含如下：1)所分析装置的领导；2)工作组每个成员：3)有关职能部门。5.9.3 PHA报告格式报告格式及附录见附件E。5.9.4沟通直线组织管理层应将PHA报告的有关内容与受影响的人员进行沟通。5 .10建议的追踪5.1.1 务必建立正式的系统来追踪建议的完成过程。
33、关于运行设施的PHA建议，至少应每季度公布报告列出尚未完成的建议并提交直线组织管理层与所有被指定完成建议的人员及其主管；关于新建设施的PHA建议，应由其直线组织管理层对建议的执行进行监督。5.1.2 跟踪报告应当醒目地标出逾期未完成的建议。建议在未完成前禁止从系统中删除。5.1.3 假如直线组织管理层不能保证实施计划所需资源，应向上一级主管部门申请支持。5.1.4 特殊情况处理如建议关闭后,直线组织管理层提出再次修改或者拒绝建议,应经其上一级领导书面批准后按本规范584与5.8.5条款进行。6 .管理系统1 .1资源支持集团、片区、铝厂现有资源都是协助实施本规范的可利用的资源。6 .2管理记录
34、包铝铝厂安委会应负责本规范各版本的留存记录与修改明细。6.3审核要求集团、片区、铝厂都应把工艺与设备变更管理作为审核的一项重要内容，必要时可针对变更管理组织专项审核。6.4复核与更新本规范应定期评审与修订，最低频次自上一次公布起不可超过3年。6.5偏离管理6.5.1 包铝铝厂在根据本规范制定本单位工艺危害分析管理程序时，发生的偏离，应报专业分公司批准。6.5.2 包铝铝厂工艺危害分析管理程序在执行时发生的偏离，应报公司要紧领导批准。6.5.3 偏离须书面记载，其内容务必包含支持偏离理由的有关事实。每一次授权偏离的时间不能超过一年。6.6培训与沟通本规范由包铝铝厂安委会负责组织培训与沟通，有关管
35、理、保护与操作人员都务必同意培训。制度修订务必在整个组织内沟通。6.7解释本规范由包铝铝厂负责解释。附录APHA再确认方法A.1概述A.1.1在初始PHA完成后，按本规范规定的周期（3年或者5年），应由一个符合本规范要求的工作组对PHA进行再确认，以保证PHA与工艺的实际情况相符。关于那些发生多次工艺安全事故的、具有重大危害的、或者经常发生重大变更的工艺，应考虑将再确认的间隔调整到3年以内。A.1.2下文所述是对往常的PHA进行再确认的过程。首先应确定上一次的PHA是否符合PHA基准的要求，与是否按照本规范的指导意见进行的。然后，检查自从PHA以来已实施的所有变更，确认是否对这些变更的有关危害
36、进行了充分的分析。再确认的结果应当是一个新的、准确反映了装置当前操作状况的PHA基准。A.1.3再确认的过程包含回顾与检查上一次的PHA与发生的所有变更。A.2程序在启动再确认过程前，工作组应确定先前的PHA是否符合PHA基准的要求。假如确定上-次的PHA中有严重的不足与疏漏，那么应该做一次新的PHA,而此规则也不再适用。A.2.1资料收集A.2.1.1务必收集大量的资料以评估自上次PHA以来实施的变更（见图BT）。A.2.1.2工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况的。A.2.2评估工艺变更工作组的经验有利于确定自上次PHA以来进行变更的数量与重要性。务必对以上要求收集的资料进行批阅，以便辨别
37、与评估已实施的变更。假如发现工艺上有重大变更，应重新做一次PHA。A.2.3核实上一次PHA的质量能够用再确认检查表来检查上一次的PHA的质量。对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新与补充。此外，PHA工作组应查看上一次PHA中根据所用的方法（如故障假设法或者HAZOP）及提出的问题与回答，推断其是否仍然适用于现有的工艺流程情况。A.2.4PHA完整性上一次的PHA可能未包含所有的PHA要素，如： 后果分析（CA）； 装置定点（FS）分析； 人为因素分析； 本质安全工艺分析。假如未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的PHA中。A.2.5工艺变更评审A.2
38、.5.1应对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害操纵方面对这些变更进行了充分的分析。A.2.5.2假如有些变更项目有过PHA分析，首先应检查这些PHA,确定是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定最坏的后果，并解决了防护措施问题。然后将这些PHA作为一项更新内容包含在再确认的文件中。A.2.5.3变更如没有通过全面的文件化处理、或者没有进行全面评审，建议从头进行一次新的PHA分析。A.2.3运行经验假如设施的运行经验包含大量的工艺事故或者事件，应重新做一次PHA。假如只有少数几次意外事件，能够把有关的分析调查作为更新加入到现有的PHA中。A.2.6法规变更假如自上次PHA
39、以来，出现了法律法规方面的变化，这些变动化应在有效性再确认过程中整合到PHA中。A.2.7新的PHA基准有效性评估的目标应当是建立一个新的PHA基准。假如可能，用修改、更新、补充然后公布先前PHA的新版本的方法来达到这个目的。假如以修改原PHA文件的方式更新PHA十分困难时，一种可行的方法是编写一个补充文件以附件形式附在原文件后。在下一个周期结束时，这个新的基准PHA应当是下一次有效性再确认工作的起始点。图AhPHA有效性再确认流程图S24A)次要未解决问题PHA建议与解决方案PSM审核结果变更管理及投运前安全审查文件最近的PIIA上次PHA工作组的成员人员变更管理文件PSM关键设备清单事故报
40、告操作程序工艺安全信息自上次PHA以来实施的项目更新的管道仪表图（P&ID）机械完整性（检查测试）报告法律法规的更新任何其他的变更文件备注：MOC:变更管理PSSR:启动前安全检查附录BPHA实施时机示意图最终项目工艺安全报告附录CPHA流程图附录D定性风险评估规则D.1概述该规则适用于评估潜在的工艺危害事件/事故的风险。在这个规则中，首先确定事件的后果级别，分1级到4级；然后再评估现有的能阻止事件/事故发生的系统的失效频率，也分1级到4级。综合后果与频率确定风险等级。该风险等级用于确定建议措施的优先次序。D.2声明本规则只适用于定性风险评估，不能用于定量风险评估。当某个事件的潜在后果严重或者
41、是灾难性时，需慎用本规则。D.3评估程序D.3.1步骤一应对危害事件/事故进行定义，并对危害事件/事故的后果进行定性评估。D.3.2步骤二应对该事件发生的途径进行评估。通常情况下，应该使用工艺危害分析方法。D.3.3步骤三假如难以确定危害事件/事故的风险水平，就应使用本文中的风险评估程序。D.3.4步骤四后果评估:使用表BT中的后果评估矩阵来确定后果的级别。选择最贴近事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。D.3.5步骤5频率评估:使用“表B-2简单可能性评估矩阵”或者“表B-3可能性评估矩阵”来评估事件发生的频率。选择最贴近事件发生率的级别描述来确定频率级别分数（从1到4）。事件发生频
42、率评估应运用工艺危害分析方法。该矩阵应用于对正在讨论的危害事件/事故进行针对性的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象应是某件具体的危害事件/事故，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理体系审查，由于它可能对一个要素或者事件评分很高但对另一个的评分却很低。D.3.6步骤6风险评估:使用“表B-4风险评估矩阵”，综合后果级别与频率级别，评估出一个最终的风险等级。D.4定性风险评估方法下文提供了使用后果评估矩阵或者事件频率评估矩阵的指导如何应用后果评估矩阵或者频率评估矩阵有三种方法。工作组应自行推断、选择合适的方法。D.4.L“薄弱环节法”一一这种规则假设整个安全链的强度取决于最弱的一环。因
43、此，用最差的单项分数（就是最高分值）进行风险评估。当工作组认为评估的事件的风险可能由于硬件与软件系统中任何一个操纵失效而发生，可使用这种方法。D.4.2”目标分类法”一一这种方法假设几个影响频率的因素分类中的仅有一些（或者一种）直接适用于所评估的危险源。在这种情况下，选择“目标”类别中的最差的单项分数。当某些种类比其它的类别更重要时，这种方法比较适用。 例L列车槽车的卸货操作，其危险源是意外地卸错物料；这里硬件操纵措施可能相当少，而安全要紧取决于卸货员的培训与操作纪律。事件频率评估应着重在人为因素类别里。 例2：关于一个高度自动化、有多重联锁，很少需要操作员介入的系统，硬件操纵类别（比如检测、
44、可靠性）可能是最重要的。D. 4.3“平衡法”一一分析者只需简单地求出各项分数的平均值，然后调整为整数作为综合分数。当工作组觉得在整体的防护措施中存在冗余的时候，能够使用这种方法。比如，一个联锁的失效可能通过高水平操作者的培训与/或者管理系统得到更正。表DT后果评估矩阵事件/影响的类别后果类别CT：轻微的后果类别C-2：中等的后果类别C-3:较严重的后果类别C-4：灾难性的火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的安全、健康影响公共安全与健康没有人员伤害或者健康影响轻微的伤害或者可恢复的健康影响；一次轻伤（1-2人）人员伤害或者中等程度的健康影响：伤害与缺失的法律责任50-100万；一次重伤（1-2人
45、）：一次轻伤（3-10A）人员死亡或者不可逆的健康影响：伤害与损坏的法律责任超过100万：一次死亡（1人以上）：一次重伤（3人以上）：一次轻伤（11人以上）员工的安全与健康没有人员伤害或者健康影响急救箱事件（FAC）：医疗事件（VTC）：限工事件（RWC）：次轻伤（1-2人）损工事件（LWe）或者中等程度的健康影响；一次重伤（1-2人）；一次轻伤（3-10人）一人或者多人死亡或者不可逆的健康影响；一次重伤（3人以上）；一次轻伤（11人以上）财务/投资影响生产缺失/财产缺失停产不超过1天：财产缺失+生产缺失少于50万。停产1到2天：财产缺失+生产缺失介于50万100万。停产2到4天；财产缺失+生产缺失介于100万500万。停产超过4天；财产缺失+生产缺失大于500万。建（构）筑损坏建（构）筑仍能实现功能作用，稍加修复后就能再使用，对在里面的人没有危险。建（构）筑要紧功能还能实现，但需要进行较大的修复，里面的人有一定受伤的风险。建（构）筑丧失完整性，对在里面的人可能造成严重的伤害，对一些人可能造成致命的伤害。建（构）筑被摧毁，在里面的人会受到致命伤害。环境影响厂区内的影响持续的噪音，路上有散落物等浓烟，相当严重的灰尘与气味等火焰，冲击波，有毒物泄漏严重火灾或者爆炸，厂区疏散厂区外的影响短时间的火炬排放，不寻常的噪音或者散出的气味
