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1、何謂IE?,所謂IE是將人、物，及設備加以總合的一種活動，這種活動與系統設計、改善，以及建言等密切相關；而且，同時還必須活用工程的分析、設計、數學、物理學，及社會科學的專業知識和經驗，才能把從這系統中所得到的結果，予以明白地表示、預測，並評價。更簡單的說，IE是在盡量不使用勞力的情況下，使生產力提昇，成本降低的技術及科學。,標準工時的定義,現代對標準工時最一般定義是：標準工時乃指對於必要之能力受過充分訓練的作業人員，在適當的速度和作業環境下執行作業所需要的時間。就標準時間之定義再作說明。所謂標準時間，乃是在下列條件下，完成一單位作業所需的時間：1.採用標準作業方法與設備 2.在標準化的作業條件
2、下 3.作業者均具備製程所要求的熟練度與適應度 4.在不妨害生理健康的情況下 5.以企業所認定的正常作業速度，完成一個單位作業量所需的時間,標準工時的角色,標準工時的角色,價格管理,工廠管理,價格的預估,外包價格的決定,標準價格的決定,進貨價格的決定,設備管理,設備機種的選定,機械台數的決定,佈置的決定,生產管理,生產計劃,日程計劃,作業管理,適當的人員計劃,作業改善,效率管理,效率與生產性的評價,獎勵津貼的策略,工程管理,標準工時的構成(以機械作業為主),標準工時,換模(準備)時間,本體作業時間,寬裕時間,淨換模(準備)時間,機械作業時間,淨機械作業時間,寬裕時間,手工作業時間,淨手工作業時
3、間,寬裕時間,標準工時的構成(以手工作業為主),標準工時,換模(準備)時間,本體作業時間,寬裕時間,淨換模(準備)時間,寬裕時間,淨本體作業時間,品質管理與IE的關係,為了公司的永續發展，當然必須不斷地致力於製造價廉物美的良品。其中，在製造價廉方面，大多必須委之於IE，但如涉及製造物美之良品的話，則多透過品質管理進行之。然而，製造物美的良品與製造廉價品兩者之間，也存在著一些矛盾。換言之，如果是為了製造物美之良品，而必須使用超過要求以上的高價材料及高級設備，或是必須付出超過要求以上的精力與時間，則想要製造價廉將是相當困難之事。此外，一旦因為暢銷，而進入大量生產的體制，將其中不良品混交給顧客，乃至
4、發生公害等類似抱怨的話，如,品質管理與IE的關係,果頻頻發生，則不僅是件大事，更將喪失公司的信用。如果嘗試針對所謂大眾暢銷的良品條件加以考量的話，則可發現以下兩點。1.具有使多顧客滿足的適當價格。2.具備使多數顧客滿足的品質。換句話說，上述有關製造價廉的IE活動，與製造良品的品質管理活動，係如同車子的兩輪，不管缺少哪一個，都將無法維持該產品的順利銷售。,IE人員應具備的資質,首先IE人員必須具備以下各項資質：1.品性高尚、純潔 2.具有忍耐力、判斷力、自信心 3.具有問題分析能力 4.對工作須有強烈興趣 5.對事物要能進行正確且公正的處理 6.具有獨創力 7.碰到困境時，才會拚出智慧,IE七手
5、法,定義：達到避免浪費，不均及不流暢，使作業流程能在快速、確實及低成本的環境中生產產品或提供服務。本質：1.時間分析作業測定手法 測定作業的時間值，以求取各作業點 之最佳化的作業時間。2.動作分析方法改善手 整理、分析各作業的步驟，藉以找出不合理或可改善的空間並加以改善。,作業內容三分法,1.重複性操作：約佔95%，只要施以正確而密集的訓練即可。但操作之難易，在214天內可學會。2.調整性操作：約佔4.5%，可邊做邊學邊教，在1.53個月內可 學會。3.異常性處理：約佔0.5%，並不影響實際派工，因無事先訂成 定則的排除標準，只能遇到了就跟著領班學習 處理技巧，從中汲取經驗，需三個月至一年方
6、可自行隨機應變。,流程程序圖,以符號表示工作流程上所發生的操作、檢驗、搬運、等待、儲存等動作順序，並記錄所需時間、移動距離等情報的圖表。依分析對象可分成二大類：1.以物為準的流程程序圖：記錄製程中材料或零件被處 理的步驟。2.以人為準的流程程序圖：記錄操作人員之所有一連貫 的動作。,流程程序圖,一.愚巧法,何謂愚巧法？1.外行人操作也不會搞錯的結構。2.任何人都不會搞錯的作業結構。3.錯誤要發生時，能防範未然的結構。基本原則：1.使作業的動作更輕鬆。2.使作業不要技能與直覺。3.使作業不會有危險。4.使作業不依賴感官。,愚巧法(案例),愚巧法的禁忌,1.要消除錯誤的話更加注意就行。2.因為工作
7、煩忙所以發生稍微的錯誤是難免的。3.發生不良品也會在檢查時驗出，所以發生稍微不良也沒關係。4.因為產品、零件的品種多，所以混料也是不得已。5.作業有變異是由於經驗、熟練差異，所以個人差異是無可奈 何。6.雖然有作業指導書，但只要自已容易做的就行。7.這種程度的變更，不必向上級報告。8.作業雖然有困難之點，但不必提案。9.雖然有標準樣品，但已經很熟悉，所以不必去看。10.雖然有日常檢查單，但只要注意就沒有必要檢查。,二.動改法,針對人體細微處動作之浪費，設法尋求經濟之道。動作分析因精確程度不同，往往採用下列三種方法：1.目視動作分析：即以目視觀測方法而尋求改進。2.動素分析：細分動作之構成要素，
8、得17種動素，將工作中 所用之各動素逐項分析，謀求改進。3.影片分析：以攝影機對各操作拍攝成影片，由影片之放映 而加以分析。,動素表,動素程序圖(一),動素程序圖(二),動素檢核表,1.關於伸手和移物：a.這些動作可否刪除？b.距離是否最適當？c.有否應用適當的媒介？如手、鑷子及輸送器等？d.是否應用了正確的身體部位？如手指、前臂和上臂？e.能否使用滑道或輸送器？f.輸送單位增大是否較有效率？g.能否用腳操作之裝置來輸送？h.輸送是否因接下去有較難做的對準而緩慢下來？i.工具放置於使用處之附近是否能夠減少輸送？j.較常使用之零件是否置於使用點附近？,動素檢核表,k.有否使用適當之托盤或箱子？操
9、作是否經過正確地排列？l.前一動作和後一動作是否與此動作互相關連？m.能否避免突然之轉變方向？能否去除障礙物？n.對於物之移動是否使用身體最耐久之部位？o.有無可刪除之身體移動？p.手臂之移動能否同時，對稱而依相反方向行之？q.能否以滑動代替拾取？r.眼球之移動是否與手之動作配合？2.關於握取：a.是否可以一次握取一件以上之物件？b.能否以觸取代替拾取？,動素檢核表,c.儲物箱之前緣能否減化握取之動素？d.工具或零件能否預對，以使握取容易？e.能否使用特殊的螺絲起子或其他工具？f.能否使用真空、磁鐵、橡皮指尖等工具？g.物體是否由一隻手移至另一隻手？h.工具和夾具之設計是否使零件移動之握取較為
10、容易？3.關於對準：a.對準是否必要？b.容差能否增大？c.方形邊能否避免？d.能否使用手臂扶架來穩定手，以減少對準之時間？,動素檢核表,e.能否使用導路、漏斗、襯圈、量規、止楔、托架、定位木 箱、彈簧、沖子、壁龕、鑰匙、螺絲上之排障器？f.握取之物件是否易於對準？g.能否應用腳操作之筒夾？4.關於裝配拆裝與應用：a.能否使用工具或夾具？b.能否使用自動儀器或機器？c.裝配能否交互進行？製造程序能否交互進行？d.是否能夠使用更有效率的工具？e.能否使用止楔？f.當機器在切削時，其他工作能否進行？,動素檢核表,g.應否使用動力工具？h.能否使用凸輪或空氣操作之夾具？5.關於放手：a.能否刪除此動
11、作？b.能否使物體自由墮落？c.能否於運動中放手？d.是否需要小心地放開物件？能否避免如此？e.能否使用排出器？f.材料盒是否經過適當之設計？g.在放手之末端，手或輸送工具是否在最有利之位置，以便次一動作之進行？,動素檢核表,h.能否使用輸送器？6.關於選擇：a.是否佈置得當以減少尋找物體之浪費？b.工具和材料是否能標準化？c.零件和材料是否各予適當之標記？d.排列是否良好，以便易於選擇？例如用托盤預置零件，使 用透明容器等？e.一般零件之排列是否有互損性？f.零件和材料是否混在一起？g.亮度是否良好？h.在前一操作裡，是否可以同時把零件預對好？,動素檢核表,i.能否利用顏色來使零件易於選擇？
12、7.關於檢驗：a.能否刪除？b.能否使用多重量規或試驗器？c.能否使用壓力、振動、硬度或閃光試驗器？d.能否增加照明強度，或重新安排光源，以減少檢驗時間？e.目視檢驗能否代替機器檢驗？f.操作者使用眼鏡是否有益？8.關於預對：a.物體能否於運送中預對？b.能否使工具平衡，使其把柄處於直立位置？,動素檢核表,c.持住之裝置是否使工具把柄處於適當位置？d.工具能否懸掛起來？e.工具能否存放於準備工作之適當位置？f.能否使用導路？g.物體之設計能否使其各邊相同？h.能否使用加料管道？i.能否使用堆筒裝置？j.能否使用旋轉夾具？8.關於持住：a.能否使用夾鉗、鉤子、架子、夾具或其他機械裝置？b.能否應
13、用黏性或摩擦？,動素檢核表,c.能否用止楔以免持住？d.如持住不能避免，能否提供手臂扶架？,三.雙手法,從雙手工作中發掘改善的方法。左手效率平常均不如右手，但至少可達右手效率之80%以上。人體之動作可分為五級：1.第一級：手指動作。2.第二級：手指及手腕動作。3.第三級：手指及手腕及前臂動作。4.第四級：手指及手腕前臂及上臂動作。5.第五級：手指及手腕前臂上臂及身體動作。,正常動作範圍圖,四.動作經濟原則-巴恩斯,1.關於人體之運用：(1)雙手應同時開始並同時完成其動作。(2)除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。(3)雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。(4)手之動作應以用最低等級而能得滿意結果
14、。(5)物體之運動量應儘可能利用之，但如需用肌力制止時，則 應將其減至最小度。(6)連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。(7)彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。(8)動作應儘可能使用輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利 及自發。,動作經濟原則-巴恩斯,2.關於操作場所佈置：(9)工具物料應置放於固定處所。(10)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。(11)零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。(12)墮落方法應儘可能利用之。(13)工具物料應依照最佳之工作順序排列。(14)應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。(15)工作檯及椅子之高度，應使工作者坐立適宜。(16)
15、工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。,動作經濟原則-巴恩斯,3.關於工具設備：(17)儘量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。(18)可能時，應將兩種工具合併為之。(19)工具物料應儘可能預放在工作位置。(20)手指分別工作時，其各個負荷應按照其本能，予以分配。(21)手柄之設計，應儘可能使與手之接觸面增大。(22)機器上槓桿，十字槓及手輪之位置，應能使工作者極少 變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。,五.人機法,機器與操作人員的配合分析，合理化人機關係的做法：繪製人機圖的步驟如下：1.首先須明確作業員及機器的流程作業內容。2.必須明確這些作業的先後順序及其同時關係。3.測定各作業
16、所需時間。4.尋找作業員與機器的作業在何處同時開始或同時完成，並 考慮其先後順序及同時關係，而基於現狀繪製人機圖。5.注視作業員與機器的等待時間，並考慮各作業的先後順序 及同時關係，設法改變作業順序以減少其等待時間。6.根據改變作業順序所繪製的人機圖，再詳予探討改善的對 策，並預估其改善效果。,人機法(範例),有一人操作一台機器，把裝在模子的液體材料(稍有黏性)投入機器後開始操作，經過一定時間從機器取出，並從模子取出成品，然後再裝入液體材料等反覆性的作業。目前，因機器的使用率不高，而未能達成預期生產量，問如何加以改善，其改善的重點為何？(解)明確作業員與機器的作業內容及其同時關係。1.作業員的
17、作業把材料裝入模子(放材料)100秒把模子放入機器(放模)16秒開動機器(開機)13秒等待機器加工-秒停止機器(停機)8秒,人機法(範例),取出模子(取模)12秒取出成品(取成品)18秒 2.機器的作業放入模子(放模)16秒開動機器(開機)13秒加工(機器加工)90秒停止(停止)8秒取出模子(取模)12秒等待放入模子-秒 3.作業員與機器的同時關係(作業員)(機器)放模-放模 開機-開動,人機法(範例),停機-停止 取模-取模 根據以上資料，繪製人機圖。首先，由作業員與機器的同時關係，決定同時開始的作業，在此以放模為週程的起點。次以作業的先後順序及同時關係繪圖。,人機法(範例),為減少作業員及
18、機器的等待，檢討是否可以利用機器加工的時間，由作業員來放材料，如此，則需另增1個模子。使用兩個模子的作業週程如右：,人機法(範例),由此，可繪製新的人機圖如右：,利用分散抽樣的觀測方法，迅速有效地瞭解問題的真象，而做改善的方法。工作抽查在實務應用，主要可歸納為二：1.工作改善空閒比率（）X 100%工作比率（）X 100%2.標準時間設定標準時間 寬放,六.工作抽查法,空閒時間,總觀測時間,工作時間,總觀測時間,(總觀測時間)X(工作比率)X(平均績效指標）,觀測期間之總產量,績效指標 X 100,工作抽查法,某產量下應花費之標準時間,某產量下實際使用之時間,工作抽查法與馬錶時間研究差異在，馬
19、錶時間研究係在一段短時間內連續不斷地觀測操作員作業，一般應用在重覆性高而週程較短的工作上，工作業抽查則是在較長的期間內，以隨機的方式，分散地觀測操作者，較適用於非重複作業或週程較長的作業。,工作抽查之實施步驟,1.確立調查目的：如目的為把握機器生產力時，其調查項目可 分類為操作與空閒。2.調查項目分類：如設定操作與空閒之區分，並且應預先予以 明確之定義說明。3.決定觀測方法：觀測同照像機之快門般短暫時間，以決定其 工作狀態係屬於預先所分類之何種項目，並 在調查表上予以記錄。4.向有關人員說明：事先須向有關人員說明目的，並要求協助。5.設計調查表形式：6.決定觀測次數：SP.=Z故 n=x S=
20、需求精度P=觀測事項發生率Z=分佈範圍n=觀測次數,P(1-P),n,Z2,S2,1-P,P,工作抽查之實施步驟,例：求可靠界限95%，精度5%，先做100次預備觀測，發現 有25次停止，即 P=x 100%=25%代入公式 n=4800(次）再過23天之觀測，所得觀測500次之結果，發現機器空 閒有150次。因此，須要重新計算觀測次數，得P=30%，故n=3733(次)7.決定觀測時刻：決定觀測時刻有下列四種方法，即 a.單純隨機時間間隔抽查 b.等時間間隔抽查 c.分層抽查 d.區域抽查,25,100,工作抽查之實施步驟,8.檢討異常值：如不正常之空閒率等異常數值應該摒棄，不宜 混入抽查數
21、值內。例：在家電產品的裝配線上，對於29人作業員實施6天的工作抽查，每天觀測20次之結果如次頁統計表：,作業員的工作抽查統計表,工作抽查檢討與對策,七.五五法(5X5W2H),利用質疑技巧來發掘改善的方法：5W2H：What Where When Who Why How How much/many,解決問題的重要能力,蒐集並分析數據、證據的能力 確認並定義問題、確認問題的結構、明確問題的改善目標 What What What 追根究底的能力 分析原因、原因問題、分析問題的深層結構 Why Why Why 創意思考的能力 研擬對策、目的手段展開 How How How,改善的四大原則,1.剔除：剔除不必要的動作，是改善的最高原則。2.合併：無法剔除而屬必要動作，則予以合併，以節省工作時 間及手續。3.重組：除去來回重覆，使其成為最佳的工作順序。4.簡化：若某項動作一定要做，則設法用更簡單的方法及更簡 單的設備去做，以節省人力時間及設備。,
