数控车床基本知识.docx

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1、数控车床基本程序指令及应用1. 数控车床坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。 根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车 床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工 件方向为正向。如图1-1所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐 标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系 是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建 立了。坐标系一经建立，只要不切断

2、电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编 程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。 工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让 编程坐标系与工件坐标系一致，是操作的关键。Z方向零点偏亶图1-12. 数控车床加工工艺制定方法在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：（1）选择适合在数控车床上加工的零件。（2）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。（3）确定工件坐标系原点位置。原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转 中心交点P，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点O上，如图1-2所 示。图1-2编程原点（4 ）制定加工工艺路径，应该

3、考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工 结束的位置，起使点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线， 在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件 的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架 进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象， 且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。（5）选择切削参数。在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转 速、进给速度、和切削深度。（6）合理选择刀具。根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具 进行加工。（7）编制加工程序，调试加工程

4、序，完成零件加工。3. 数控加工程序的构成在数控车床上加工零件，首先要编制程序，然后用该程序控制机床的运动。 数控指令的集合称为程序。在程序中根据机床的实际运动顺序书写这些指令。一个完整的数控加工程序由程序开始部分、若干程序段、程序结束部分组成。 一个程序段由程序段号和若十个“字”组成，一个“字”由地址符和数字组成。下面是一个完整的数控加工程序，该程序由程序号开始，以M30结束。程序说明O1234程序开始N10 T0101 G95 M3 S500程序段1N20 G0 X100 Z100程序段2N30 G0 X26 Z0程序段3N40 G1 X0.0 F0.1程序段4N50 Z1程序段5N60

5、G0 X100程序段 6N70 Z100程序段7N80 M30程序结束（1）程序号零件程序的起始部分一般由程序起始符号 （或0）后跟14位数字组成， 如：%123，01234 等。（2）程序段的格式和组成程序段的格式可分为地址格式、分割地址格式、固定程序段格式和可变程序 段格式等。其中以可变程序段格式应用最为广泛，所谓可变程序段格式就是程序 段的长短是可变的。例如：N10G01X40.0 Z-30.0F200；程序段号功能字 坐标字进给速度功能字程序段结束（3）“字”一个“字，的组成如下所示：Z-30.0地址符 符号（正、负号） 数据字（数字）程序段号加上若干程序字就可组成一个程序段。在程序段

6、中表示地址的英文 字母可分为地址和非尺寸地址两种。表示尺寸地址的英文字母有X、Y、Z、U、 V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、DERH共18个字母。表示非尺寸地址有N、 G、F、S、T、M、L、O 等 8 个字母。4. 模态指令与非模态指令的区分（1）模态指令：称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现 同组另一指令或被其他指令取消时才有效。编写程序时，与上段相同的模态指令 可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。（2）非模态指令：称非续效指令，其功能仅在出现的程序段有效。5. 常用M指令M指令是控制数控机床“开、关”功能的指令，主要用于完成加工操作时的辅

7、助动作。M指令有模态还非模态之分，常用M指令的功能及应用如下：（1）程序停止指令：M00功能：执行完包含M00的程序段后，机床停止自动运行，此时所有存在的模态 信息保持不变，用循环启动使自动运行重新开始。（2）选择停止指令：M01功能：与M00类似，执行完包含M01的程序段后，机床停止自动运行，只是当 机床机床操作面板上的选择停开关压下时，这个代码才有效。（3）主轴正转、反转、停止指令：M03、M04、M05功能：M03、M04可使主轴正、反转，与同段程序其他指令一起开始执行M05 指令可使主轴在该程序段其他指令执行完成后停止转动。格式：M03 SM04 SM05（4）冷却液开、关指令：M08

8、、M09功能：M08表示开启冷却液，M09表示关闭冷却液。（5）程序结束指令：M02或M30功能：该指令表示主程序结束，同时机床停止自动运行。CNC装置复位。M30还可使控制返回到程序的开始，故程序结束使用M30比M02方便些。说明：该指令必须编在最后一个程序段中。6. 主轴功能、进给功能和刀具功能（1）主轴功能S主轴转速功能表示机床主轴的转速大小，由S和后面的若干数字组成。格式：M03 S600主轴以600r/min的速度正转。（2）进给功能F进给功能表示刀具中心运动时的进给速度,，由F和其后的若干数字组成。数字 的单位取决于数控系统所采用的进给速度的指定方式。1. 每分钟进给量格式：G94

9、 F-说明：G94为数控车床的初始状态。2. 每转进给量格式：G95 F-使用下式可以实现每转进给量和每分钟进给量的转化。Fm=FrXSFm为每分钟的进给量，Fr为每转的进给量，S为主轴转速(3) 刀具功能刀具功能用于指定刀具和刀具参数，由T和其后的四位数字组成。格式：T XX XX说明：前两位不表示刀具序号，后面两位表示刀具补偿号。刀具的序号要与刀架上的刀位号相对应。刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便通常他们一致。取消刀具补偿的T指令格式为：T0000o7. 基本G功能代码1.快速定位G00G00指令使刀具快速移动到指定的位置。指令格式：G00 X (U)_ Z (W) _；其中X (

10、U) Z (W)为指定的坐标值。快速定位指令的实例：图(1-3)中20仁1十*Z轴一一一 fT 、3040AX轴图1-3快速定位直径编程：快速从A点移动到B点。绝对编程：G00 X20 Z0；相对编程：G00 U-60 W-40；注1： G00时各轴单独以各自设定的速度快速移动到终点，互不影响。任何一轴 到位自动停止运行，另一轴继续移动直到指令位置。注2： G00各轴快速移动的速度由参数设定，用F指定的进给速度无效。注3： G00是模态指令，下一段指令也是G00时，可省略不写。G00可编写成G0。G0与G00等效。2.直线插补G01G01是使刀具以指令的进给速度沿直线移动到目标点。1）.指令格

11、式为：G01 X（U）Z（W）F；其中：X、Z表示目标点绝对值坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标， F表示进给量，若在前面已经指定，可以省略。通常，在车削端面、沟槽等与x轴平行的加工时，只需单独指定X（或U）坐标； 在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时，只需单独指定Z（或W）值。图1-4为同 时指令两轴移动车削锥面的情况，用G01编程为：图1-4绝对坐标编程方式：G01 X80.0 Z-80.0F0.25增量坐标编程方式：G01 U20.0W-80.0F0.25说明： G01指令后的坐标值取绝对值编 程还是取增量值编程，由尺寸字地址 决定，有的数控车床由数控系统当时 的状态（G90、G9

12、1）决定。 进给速度由F指令决定.F指令也是模态指令，它可以用GOO指令取消。如果在G01程序段之前的程序段没有F 指令，而现在的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，G01程序 中必须含有F指令。9.编程实例如图1-5所示，编写其精加工程序。图1-5%1234N1 M03 S500 G95 T0101N2 G00 X18 Z1N3 G01 X26 Z-3 F0.15N4 Z-48N5 X60 Z-58N6 X80 Z-73N7 G00 X100 Z100N8 M30选择转速，选择刀具定位至倒角延长线倒3X45。角车26外圆车削第一段锥车削第二段锥退刀至换刀点程序结束，并回起点数控车

13、床基本程序指令及应用1.圆弧插补指令G02、G03指令格式：G02/G03 X(U)Z(W)IKF；G02/G03 X(U)Z(W)RF；圆弧顺逆的判断圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。圆弧插补的顺逆可按图2-1给出的方向判断：沿圆弧所在平面(如XZ平面)的垂 直坐标轴的负方向(一Y)看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，按右手定则的方法将Y轴也 加上去来考虑。观察者让Y轴的正向指向自己(即沿Y轴的负方向看去)，站在 这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针了。图2-1圆弧顺逆的判断说明： 采用绝对值编

14、程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值， 用X、Z表示。当采用增量值编程时；圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点 的增量值，用U、W表示。 圆心坐标I、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z坐标轴方向 上的分矢量(矢量方向指向圆心)。本系统I、K为增量值，并带有“土”号，当 分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“一”号。 当用半径只指定圆心位置时，由于在同一半径只的情况下，从圆弧的起点 到终点有两个圆弧的可能性，为区别二者，规定圆心角180时，用“+R” 表示。若圆弧圆心角180。时，用“ 一R”表示。用半径只指定圆心位置时，不能描述整圆。图2-2 G02应用实例图2-3 G0

15、3应用实例如图2-2所示G02应用实例：用I、K表示圆心位置，绝对值编程：N03 G00 X20.O Z2.O；N04 G01 Z-30.0 F80；N05 G02 X40.0 Z-40.0 I1O.O KO F60；用I、K表示圆心位置，增量值编程：N03 G00 U-80.O W-98.0；N04 G01 UO W-32.0 F80；N05 G02 U20.O W-10.0 I10.0 K0 F60；用R表示圆心位置N04 G01 Z-30.O F80；N05 G02 X40.0 Z-40.O R10 F60，如图2-3所示G03应用实例：用I、K表示圆心位置，采用绝对值编程。N04 G0

16、0 X28.0 Z2.O；N05 G01 Z-40.0 F80；N06 G03 X40.O Z-46.0 I0 K-6.0 F60；采用增量值编程N04 G00 U-150.O W-98.0；N05 G01 W-42.O F80；N06 G03 U12.0 W-6.0 10 K-6.0 F60；用R表示圆心位置，采用绝对值编程。N04 G00 X28.0 Z2.O；N05 G01 Z-40.0 F80；G02/G03车圆弧的方法：应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量 太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最 后才车得所需圆弧。下面

17、介绍车圆弧常用加工路线。图2-4车锥法图2-5车圆法图2-4为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意， 车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量 留得过大。确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于。，过D点作圆弧的切线 AB。图2-5为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所 需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90圆弧的起点、终点坐 标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但空行程时间较长。1. 编程实例图2-6所示加工程序图2-7所示加工程序图2-8所示加工程序%123%1%2M3S800G95T0101

18、M3S600G95T0101M3S700T0101G95G0X30Z37G0X20Z2G0X36Z42G1Z27F0.15G1Z0F0.2G1Z34F0.1G02X46W-8R8G03X48Z-14I0K-14F0.08G02X36W-24R20?G1X50G1Z-28G01W-10W-17X56G0X100Z100G0X150Z150W-10M30M30G0X100Z100M30C、R倒角1.C倒角格式：G01X_Z_C功能：直线倒角G01,指令刀具从A点到B点,然后到C点（见图2-9）。说明：X、Z：在G90时，是两相邻直线的交点，即G点的坐标值；在G91时.是G点相对于起始直线轨迹的始点

19、A点的移动距离。C :是相邻两直线的交点6,相对于倒角始点A的距离。图 2-9图 2-102.R倒角格式：G01X_Z_R_:功能：圆弧倒角G01,指令刀具从A点到B点，然后到c点（见图2-10）。说明：X、Z：在G90时.是两相邻直线的交点，即G点的坐标值；在091时，是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。R： 是倒角圆弧的半径值。注：1、使用增量指令编程进行倒角控制时，其指令必须分别从点D、G开始 计算距离，而不是从点E、H开始。2、单段工作方式下，刀具将在点D、G处停止前进，而非停于E、H点。3、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令。4、如X、Z轴指定的移动量比指定的R或C小时

20、，系统将报警。5、 在G01状态下.C、R指令均出现时，以后出现的为准。子程序M98、M99把程序中某些固定顺序和重复出现的程序单独抽出来，按一定格式编成一 个程序供调用，这个程序就是常说的子程序，这样可以简化主程序的编制。子程 序可以被主程序调用，同时子程序也可以调用另一个子程序。这样可以简化程序 的编制和节省CNC系统的内存空间。子程序必须有一程序号码，且以M99作为子程序的结束指令。主过程 调用子程序的指令格式如下：M98 PL；图2-11子程序加工实例其中P为被调用的子程序号L为重复调用的次数例如：M98 P1234L4主程序调用同一子程序执行加工，最多 可执行999次，且子程序亦可再

21、调用另一子 程序执行加工，最多可调用4层子程序（不同 的系统其执行的次数及层次可能不同）。例：以HNC-21T系统子程序指令，加工图2-11工件上的四个槽。分别编制主程序和子程序如下：主程序%123；M3 S600 G95 T0101；G00 X82.0 Z0；M98 P1234 L4；（调用于程序1234执行四次，切削四个凹槽）X150.0 Z200.0；M30；子程序%1234；W-20.0；G01 X74.0 F0.08；G00 X82.0；M99；M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程 序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET

22、键才能中断执行。内（外）径切削循环G80（一）、圆柱面内（外）径切削循环1、格式：G80 X_Z_F_；2、说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。该指令执行如图所示A-BfC-DfA的轨迹动作。圆柱面内（外）径切削循环（二）、圆锥面内（外）径切削循环1、格式：G80 X_Z_ I F_；2、说明:X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其

23、符号为差的符号（无论是绝对值编 程还是增量值编程）。该指令执行如图所示A-B-CD-A的轨迹动作。圆锥面内（外）径切削循环例1.如图所示，用G80指令编程，点画线代表毛坯。M03 S400（主轴以 400r/min 旋转）G00 X40 Z3（定位到循环点）G91 G80 X-10 Z-33 I-5 F100 （加工第一次循环，吃刀深 3mm）X-13 Z-33 I-5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）端面切削循环G81（一）、端平面切削循环1、格式：G81 X_Z_F_；2、说明：X、Z：切削终点C在工

24、件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相 对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。该指令执行如图所示A-B-CD-A的轨迹动作。（下图错误）1、格式：G81 X_Z_ K_F_；2、说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程 时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。该指令执行如图所示A-B-CD-A的轨迹动作。N30 G59 G90 G00 X100 Z50 （建立坐标豕，到换刀点）N40 G00 X60 Z45（移到循环起点）N50 G81 X25

25、 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环.吃刀深 2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5（每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5（每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故 K 值为-3.5）N5 X25 Z-25.5 K-3.5（加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05（主轴停）N7 M30（主程序结束并复位）例2：用G81指令编制下图工件的程序。材料：45钢毛坯：0 40X40%2322T0101M03 S700G00 X50 Z50G00 X41 Z2G80 X36 Z-30 F100X32.5X27 Z-25G00 X100 Z50T0202G81

26、X18.5 Z-4 K-10 F100Z-8Z-12（选择1号右偏刀）（主轴正转转速700r/min）（定位刀对刀点）（移到循环起点）（粗车0 32外圆第一刀）（粗车第二刀，精加工余量0.5mm）（粗车0 27外圆）（退刀换刀点）（换2号左偏刀）（粗车0 18外圆及锥面，留0.5mm精车余量，第一刀）（粗车第二刀）（粗车第三刀）Z-15（粗车第四刀）G00 X100 Z50M05T0303 M03 S1000G00 X18 Z1G01 Z-15 F60X26.6 Z-25X32Z-30G00 X50 Z50M30（主轴停止）（换3号刀主轴正转转速1000r/min）（主轴停止 程序返回）（一）

27、、螺纹切削G321、格式：G32 X （U） _Z （W） _R_E_P_F_2、说明：X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、E：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝 对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示 沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功 能；根据螺纹标准R 一般取0.751.75倍的螺距，E取螺纹的牙型高。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。使用

28、G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。下图所示为锥螺纹切削时各参数的意义。螺纹切削参数常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米制螺纹螺距1.01.522.533.54牙深（半径量）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598(直径量) 旬削次数及吃刀量1次070.S0.91.01J21.51.32次040.60.6070.7070.83次0.20.40.60.60.6060.64次0.160.4040.4060.65次0.1040.404046次0.150.40.4047次DJ202048次0.150.39次0.2英制螺纹牙An241S16141210S牙深（半径量）0

29、.67&0.9041.0161.16213551.6262.033舞1次080.S0.S080.91.01.22次0.40.60.6060.6070.73次0.160.30.50.50.6060.61. 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；2. 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3. 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；4. 螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段6和降速退刀段0 ，以消除伺 服滞后造成的螺距误差。例1.对下图圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm, 6 =1.5mm,6

30、=1mm，每次吃刀量（直径值）分别为0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.16mm%2331N1 G92 X50 Z120N2 M03 S300（设立坐标系，定义对刀点的位置）（主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm,吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5（切削到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40（X轴方向快退）N6 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6（X轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40（X轴方向快退）

31、N10 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X轴方向快退）N14 Z101.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00X40（X轴方向快退）N18 X50Z120（回对刀点）N19 M05（主轴停）N20 M30（主程序结束并复位）（二）、螺纹切削循环G821、直螺纹切削循环（1）格式：G82 X （U）_

32、Z （W）_R_E_C_P_F_；（2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为 螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，符号由轨迹1 和2的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为 0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程；该指令执行图所示A-BfC-DfEfA的轨迹动作直螺纹切削循环图2、锥螺纹切削循环（1）格式：

33、G82 X_Z_ I_R_E_C_P_F_；说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号（无论R, E:螺纹 切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可 以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为 0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角；F：螺纹导程。该指令执行图所示A-B-CD-A的轨迹动作。锥螺纹切削

34、循环图例2：如下图所示，用G82指令编程，毛坯外形已加工完成。G82切削循环编程实例图G82切削循环编程实例图G82 切削循环编程实例图%2332N10 T0101N20 G55 G00 X35 Z104N30 M03 S300（选1号螺纹刀）（选定坐标系G55,到循环起点）（主轴以300r/minN40 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第一次循环切螺纹，C 1全部：一3 J -C.C2切深0.8mm)N50 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N60 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4

35、mm）N70 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深 0.16mm）N80 M30（程序结束并复位）练习：应用G82指令编制下图工件的程序材料：45钢毛坯：0 30X40%2333T0101 M03 S600（选择1号刀，90度偏刀，主轴正转为600r/min）G00 X100 Z50（定位到对刀点）G00 X30 Z2（到起刀点）G80 X28 Z-31 F50（粗车0 28外圆第一次）X26（粗车6 28外圆第二次）X24.5（粗车6 28外圆第三次）X22 Z-21（粗车6 20外圆第一次）X20.5（粗车6 20外圆第二次）G00 X30 Z2（退刀点）

36、G00 X14（精车6 14外圆起刀点）G01 X20 Z-1 F30（精车倒角）G01 Z-26（精车6 20外圆）G01 X24 Z-31（精车6 24外圆）G00 X100 Z100（退到换刀点）T0202（换2号切槽刀，刀宽为5mm）M03 S300（主轴正转为300r/min）G00 X22 Z-26 F50（切槽起刀点）G01 X16（切至6 16）G00 X100G00 Z100（退刀）T0303 M03 S600（换螺纹刀，主轴正转为600r/min）G00 X20 Z2（车削螺纹起刀点）G82 X19.1 Z-18 F1.5（螺纹车削第一刀）X18.6（螺纹车削第二刀）X18

37、.2（螺纹车削第三刀）X18.1（螺纹车削第四刀）G00 X100 Z100（退到换刀点）（程序结束）M30内(外)径粗车复合循环指令G71一.格式：G71 U(A d) R(r) P(ns) Q(nf) X(A x) Z(A z) F(f) S(s) T(t) 说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A-A B-B 的轨迹。外径粗车复合循环G71Ad:切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；e： 精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切

38、削时为正，内径切削时为负; f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程 序段之间的F、S、T有效。注意：(1) G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止 顺序号对应，否则不能进行该循环加工。(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位 运动。(3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴,*( U)和Z(A W)的符号如图a所示。 其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。图a G71复合循环下X(A U)和Z(A W)的符号二.运用

39、举例例：用外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始 点在A(46，3)，切削深度为1.5mm (半径量)。退刀量为1mm，X方向精加工余 量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。G71外径复合循环编程实例图G71外径复合循环编程实例图%2411N1 G00 X80 Z80（到程序起点位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min正转）N3 G01 X46 Z3 F100（刀具到循环起点位置）N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1F100 （粗切量:1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm）N5 G01 X2

40、Z2 F80（精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2 F80（精加工2X45。倒角）N7 Z-20（精加工10外圆）N8 G02 X20 Z-25 R5（精加工R5圆弧）N9 G01 Z-35（精加工20外圆）N10 G03 X34 Z-42 R7（精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52（精加工中34外圆）N12 X44 Z-62（精加工外圆锥）N13 Z-82（精加工44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50（退出已加工面）N15 G00 X80 Z80（回对刀点）N16 M05（主轴停）N17 M30（主程序结束并复位）练习试用G71指令编制下图所示工件程序，并进行

41、仿真材料：45钢毛坯：45X60%2412T0202（换二号刀）M03 S600（主轴以600r/min正转，确定其坐标）G00 X100 Z50（定位刀对刀点）G00 X40 Z1（到循环起点位置）G71U2R1P10Q90X0.5Z0.3F100 （外端面粗切循环加工）G00 X100 Z50（粗加工后，到换刀点位置）M00（主轴停止）T0202（换二号精车刀）M03 S1000（主轴以 1000r/min 正转）N10 G01 X18 Z0 F50G00 X18Z1（精加工起始点）（接近工件表面）G01 Z-15 F50G01 X29.54 Z-25 F50G01X32 F50G01 X

42、32 Z-30 F50G01 X39 Z-45 F50N90 G01 Z-50 F50G00 X100 Z100M05M30（精加工6 18的外圆）（精加工6 29.54的锥）（精加工过度端面）（精加工6 32的外圆）（精加工6 39的锥）（精加工6 39的外圆）（退到换刀点）（主轴停止）（主程序结束并复位）内(外)径粗车复合循环指令G71(有凹槽)一.格式：G71 U(A d) R(r) P(ns) Q(nf) X(A x) Z(A z) F(f) S(s) T(t) 说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A-A B-B 的轨迹。外径粗车复合循环G71Ad:切削深度(每次

43、切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负; f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段 之间的F、S、T有效。注意：(1) G71指令必须带有P, Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否 则不能进行该循环加工。(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位 运动。(3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。二.运用举例其中用有凹槽的外径粗加工复合循环编制图3.3.29所示零件的加工程序， 点划线部分为工件毛坯。G71有凹槽复合循环编程实例%2421N1 T0101N2 G00 X80 Z100M03 S500N3 G00 X42 Z3N4 G71U1R1P8Q19E0.3F10