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1、公路路面施工技术,路面基层（垫层）施工,学习情境3 路面基层（垫层）施工,水泥稳定土基层施工,水泥稳定土施工应遵守的规定,(1)土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于1.5mm。(2)配料应准确。(3)路拌法施工时水泥应摊铺均匀。(4)洒水、拌和均匀。(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。(6)应在混合料处于或略大于最佳含水率时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度。(7)水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。(8)必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。(9)水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速通行外，禁止一切机动车辆通行
2、。(10)基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。,施工工艺流程路拌法,养生,施工工艺流程厂拌法,施工准备工作,验下承层,测量放样,培路肩,摊铺,整平碾压,检测压实度,洒水养生,自 检,检测验收,测量,运输,施工方案选择,一、施工季节及气候条件 水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5以上。在有冰冻的地区，应在第1次重冰冻(-35)到来之前半个月到一个月完成。在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应采取措施排除下承层
3、表面的水，勿使运到路上的集料过分潮湿。,施工方案选择,二、拌和方案选择 二级以下的公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。二级公路，应采用专用的稳定土拌和机路拌或使用集中拌和法制备混合料。高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。,施工方案选择,三、碾压方案远择 水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12一15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机
4、碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于水泥稳定中粒土和细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机摊铺的混合料，都应采用先轻型、后重型压路机碾压。,施工方案选择,四、养生方案选择 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期少于7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行；对于二级和二级以下公路，如基层上为水
5、泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。,施工方案选择,可选择如下养生方案：(1)采用湿砂进行养生，砂层厚宜为710cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿黏性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。(2)采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.81.0kgm2选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35的慢裂沥青乳液，使其能渗透人基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布38mm的小碎(砾)石，做成下封层。(3)无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气
6、候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。,石灰稳定土基层施工,石灰稳定土施工应遵守的规定,(1)细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。(2)配料应准确。(3)路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。(4)洒水、拌和应均匀。(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。(6)应在混合料处于最佳含水率或略小于最佳含水率(12)时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。(7)石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。(8)石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。(9
7、)在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透人基层，同时应经历一个月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。,施工工艺流程路拌法,养生,施工工艺流程厂拌法,施工方案选择,一、施工季节及气候条件 石灰稳定土层应在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5以上，并应在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。稳定土层宜经历半月以上温暖和热的气候养生。多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工。在冰冻地区的潮湿路段落及其他地区的过分潮湿路段，不宜采用石灰土做基层。当只能采用石灰土时，应采取措施防止水分浸人石灰土层。在雨季施工石灰稳定中粒土
8、和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰免遭雨淋。,施工方案选择,二、拌和方案选择 二级以下的公路，石灰稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。二级公路，应采用专用的稳定土拌和机路拌或使用集中拌和法制备混合料。高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。,施工方案选择,三、碾压方案远择 1一般石灰稳定土 石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路
9、机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18 20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。2石灰稳定低塑性土(1)宜分两阶段碾压：第一阶段，洒较多水后用履带拖拉机先压23遍，达到初步稳定；第二阶段，待水分接近最佳含水率时，再
10、用12t以上压路机压实。(2)当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实，养生后，将素土层清除干净。,施工方案选择,四、养生方案选择 石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。(1)在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透人基层，同时应经历一个月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。(2)石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。(3)石灰稳定土基层碾
11、压结束后12d，当其表层较干燥(如石灰土的含水率不大于10，石灰粒料土的含水率为5一6)时，可以立即喷洒透层沥青，然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。,石灰工业废渣稳定土基层施工,石灰工业废渣稳定土施工应遵守的规定,(1)配料应准确。(2)石灰应摊铺均匀。(3)洒水、拌和应均匀。(4)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。(5)应在混合料处于或略大于最佳含水率时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。(6)必须保湿养生，不使石灰工业废渣稳定土层表面干燥。(7)石灰工业废渣稳定土基层上未铺封层或面层时，应封闭交通，保护表层不被破坏。当施工中断，临时开放交通时
12、，必须采取保护措施。(8)石灰工业废渣基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。,施工工艺流程路拌法,石灰工业废渣稳定土的集中拌合工艺流程,施工方案选择,一、施工季节及气候条件 石灰工业废渣稳定土宜在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5以上，并应在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。,施工方案选择,二、拌和方案选择 二级以下的公路，用石灰工业废渣做基层和底基层时，可以采用路拌法施工；二级公路，应采用专用的稳定土拌和机，或用集中厂拌法拌制混合料。高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，如土基上层已用石灰或固化剂处理，则底基
13、层的下层也应用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。,施工方案选择,三、碾压方案远择 石灰工业废渣稳定土应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰级配集料，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于石灰工业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。,施
14、工方案选择,四、养生方案选择 石灰工业废渣稳定土层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，也可用泡水养生法。对于二灰稳定粗粒土、中粒土的基层，也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生，养生期一般为7d。二灰层宜采用泡水养生法，养生期应为14d。,填隙碎石基层施工,填隙碎石基层施工应遵守的规定,(1)细集料应干燥。(2)应采用振动轮每米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。填隙料应填满粗碎石层内部的全部孔隙。碾压后，表面粗碎石间的孔隙应填满，但不得使填隙料覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粗碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85，底基层的固体体积率应
15、不小于83。(3)填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通。,施工工艺流程,干法,湿法,级配碎石基层施工,填隙碎石基层施工应遵守的规定,(1)颗粒组成应是一根顺滑的曲线。(2)配料必须准确。(3)塑性指数应符合规定。(4)混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。(5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。(6)应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超1518cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。(7)级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。,施工工艺流程路拌法,施工中常见问题的处
16、理,水泥碎石稳定层混合料离析,离析是指物料混合过程中，大粒径料与小粒径料非人为的分别聚集的状态。从碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、运输到摊铺，均可能产生离析。离析现象发生时，粗集料集中处级配差、孔隙率大、碎石嵌锁不好，缺乏水泥的水化固结；细集料集中处水泥过于富裕，固结强度高。因此造成水泥稳定碎石基层结构强度不均匀，影响道路的整体使用性能，缩短使用年限。,离析现象产生原因,归结离析产生的原因，混合料粒径(或堆积密度)的差别、级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用(含机械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是产生离析的外因。稳定剂(如水泥)及其他外界条件(如温度等)是离析产生的
17、重要影响因素。,离析现象产生原因,原材料的级配组成和配合比因素(1)级配。研究表明，从形成均匀混合的机理出发，连续级配具有良好的“堆砌性”，因此，一般情况下应选择连续级配为好。(2)水泥。在施工过程中，如果水泥的控制不够严格，特别是它的终凝时间过早(少于6h)，计量不准(掺量过少)，均会造成离析现象的产生。水泥稳定碎石基层的强度、稳定性及其拌和的和易性均通过水泥这一关键材料来实现。(3)碎石。碎石是水泥稳定碎石基层的主要材料，其质量好坏直接影响基层的质量。因此，碎石必须采用规格料进行配制，不可使用混合料，最大粒径不得超过31.5mm。离析的产生主要是由于碎石的级配不符合要求，未采用较小粒径来填
18、充较大粒径的孔隙，并且还有超大粒径碎石存在；若碎石表面包裹有过多的杂质，如泥土等，则这些含杂质的石料就不能很好地和水泥等胶凝材料混合，在下料斗放料过程中，这些石料和超大粒径碎石就会离析而出。(4)含水率。含水率应控制在最佳含水率0.5范围内，若含水率过低则容易产生离析。(5)在水泥稳定碎石基层的施工中，由于当地资源和就近取材的限制，加上材料堆放和筛网制作不周，各种集料不可能时刻保持一致，往往容易造成筛分料的级配不合理，同时混合料配合比与试验室提供的配合比存在偏差，也会使混合料的和易性变差而产生集料离析。,离析现象产生原因,拌和机的因素(1)拌和机的配料斗中，由于输料皮带的移动，带动级配料沿输送
19、皮带方向在配料斗中堆积，当集料粒径不一致时，形成供料不均匀。(2)皮带输送机由于倾角不合适，输送皮带的线速度较大，造成拌和料中的粗粒料沿皮带向下滚动，从而产生不应有的离析。(3)在拌和缸中，由于混合料中粗粒料惯性大，在搅拌起动或停机过程中，其被搅动翻转抛出的力量也大，集中在拌缸周边，进而产生离析。(4)拌和料进入成品料仓中，由于受输送皮带线速度的影响，粗粒料的惯性较大，直接冲撞成品料仓前壁，然后反弹回成品料仓后壁下方，形成粗细料严重离析的现象，这是拌和过程中产生离析的重要因素。(5)另外配料计量不准，搅拌时间不够以及拌和的不彻底，也是造成摊铺机摊铺过程中出现离析的重要原因。,离析现象产生原因,
20、拉料车的接料、运料和卸料 拉料车在接料时，不能及时地前后移动接料的位置，使混合料过于集中堆积，发生粗、细料的离析。在运料中，由于路况坑洼不平和运距较远，混合料经过剧烈颠簸而发生粗、细料离析。在卸料时，车厢缓慢地升起，而后车厢门提前打开，造成部分粗粒料先滚落下来，也同样可以产生离析。,离析现象产生原因,摊铺机的接料和出料 摊铺机在进料时，由于进料斗处于空载状态，拉料车卸料使粗粒料滚人底部集中。摊铺机作业中，进料斗两侧的翻板经常向中间翻动收料，也使粗粒料滚人底部集中。当拉料车的供料速度不能满足摊铺机的需要，致使摊铺机螺旋分料器的转速时快时慢，不能保证稳定旋转分料，造成粗粒料集中在上部或两侧，也会产
21、生离析，影响到摊铺的质量。,解决离析问题的方法,材料的控制(1)水泥。在保证水泥强度的前提下，必须保证其终凝时间大于6h，要求试验人员对进场水泥分批量经常进行质量鉴定，不符合要求的不得应用于水稳施工。(2)碎石。到场的碎石，必须是经试验室检验合格的材料，符合级配范围，不含有害杂质。试验室应在拌和过程中不断地对拌和料进行取样筛分，发现问题及时对组成设计做适当调整，以满足施工要求。(3)含水率。拌和料含水率的控制极为关键，粒料拌和站同施工现场应保持经常联系。施工现场根据施工的速度、混合料的运距、设备运行以及天气等情况，再结合水泥稳定基层的摊铺碾压成形情况，现场取样所测含水率和压实度的情况等，及时同
22、拌和站取得联系，对含水率在一定范围内进行适当调整。在这一过程中，现场试验人员应密切配合，随各种情况的变化，含水率是在不断调整的。,解决离析问题的方法,混合料的拌和(1)拌和主要由厂拌设备来完成。配料仓应避免供料“卡死”的结构，以及采用梯形自卸式出料口。(2)皮带输送机的倾斜角度应在使用范围内取较小值(1518之间)，以减少粗料的滚动，同时也可减小拌和料进入成品料仓的惯性力，减少反弹离析；或在皮带上加设多道横板(槽式皮带)，防止大粒径碎石下滑或滚动。(3)在拌和机配料斗顶部，呈1518倾角配置一个60mm的方孔筛，用16mm的螺纹钢焊成。这样既可筛去级配料中的超标准颗粒，又可分散级配料使之均匀下
23、落，从而避免在输送皮带和仓壁上堆积。(4)搅拌混合料时应让搅拌机连续稳定作业。混合料最佳混合状态随机产生于搅拌过程的某一时区，因此应严格控制搅拌时间。(5)卸料的位置与方向。配料机、皮带输送机、搅拌机和成品料仓等卸料的位置和方向不同，产生离析的倾向也不相同。无论采用何种方式卸料，卸出的物料都应保持垂直下落，使其不出现水平方向的轨迹。卸料口的尺寸在满足卸料能力的原则下，不要取得过大。较小的卸料口可以迫使物料集中地卸出，以减少离析现象的发生。(6)成品料仓的设置。成品料仓的最小容量应不小于一辆自卸车承载量的1.31.5倍，目的是防止储料仓卸空时锥形仓底对混合料产生离析作用。减小成品料仓的横断面积，
24、使其与泄料口的尺寸相对应，可减少物料离析现象的产生。向自卸车的矩形车箱卸料，一般应设置两个出料口，以免形成单个大料堆造成的离析,解决离析问题的方法,混合料的装料、运输和卸料 混合料运输过程中，物料产生离析现象的主要原因有：凹凸不平的道路造成车辆的颠簸；向车厢中部集中泄料；自卸车车厢升起速度过慢，造成粒料的滚落等。为减少以上原因产生的物料离析现象，应采取如下措施：(1)在堆放混合料时应呈水平“凹”形(半圆形也可)，车辆从“凹”形中间进去卸料，呈水平逐渐倾斜升高堆放；在给拌和机喂料时，同样从“凹”形中间尽量呈水平朝四周扩展铲料装料。最后剩余周边粗料可予以清理，另外堆放。(2)自卸车在接料时应尽量前
25、后移动，使拌和料均匀落在车厢里。(3)平整并碾压施工现场的道路，适当降低车辆行驶速度，以减少因车辆颠簸造成的混合料的离析。(4)自卸车向路基或摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定的情况下，应将车厢大角度、快速升起，使物料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动、堆积。,解决离析问题的方法,混合料的摊铺(1)应采用沥青混合料摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。适当减少摊铺宽度，一般宽度在6m左右即可。较小的摊铺宽度可以使摊铺机稳定连续地工作，并减少因螺旋分料形成的离析。(2)每次摊铺机开机前，应根据拌和机的出料量及运输车辆情况，确定连续施工的条件，以保证摊铺机能稳定、连续地工作。摊铺机的工作速度应控制在2m/
26、min以内，一旦开机，尽量减少中途停机次数。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大，确保向后部充足供料。(3)摊铺机在接料时，应保持进料斗有13的拌和料为佳，注意两侧翻板不要向中间翻动。因为粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析的又一原因，所以摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空，使粗料进入斗底。(4)螺旋分料器应作如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，螺旋下边缘与路基的距离调到最小；选用大直径的螺旋叶片，其直径不得小于铺层虚方厚度的15倍；调整分料螺旋的转速，使其稳定在连续布料状态；摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的23处。(5)采用混合料转运车(不采用自卸车直接)供料，
27、以保持对摊铺机的稳定连续供料，避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积，使摊铺机自始至终连续工作，防止混合料由于含水率不均匀而产生离析现象。(6)摊铺机的喂料及螺旋分料可采用自动超声波料位传感器控制，使混合料始终保持在最高位置，即熨平板前充满拌和料，这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。,水泥碎石稳定基层平整度控制,路面平整度是路面评价及路面施工验收中的一个重要指标，主要反映的是路面纵断面剖面曲线的平整性。当路面纵断面剖面曲线相对平滑时，则表示路面相对平整，或平整度相对好，反之则表示平整度相对差。好的路面则要求路面平整度也要好。,影响平整度因素,土基(或底基层)平整度 实践表明，由于道路平整
28、度的传递衰减作用，土基的平整度对基层的平整度有很大影响。(1)若土基(或底基层)平整度较差，土基较差的平整度就会转嫁到了基层以至面层。(2)土基(或底基层)高程误差较大。由于施工控制不严，或由于底基层施工松铺系数掌握不准，底基层材料产生变化等原因，会引起土基纵断高程、路拱度、表面平整度的施工高程出现误差。而采用下层高程不平整要靠上层“弥补”的办法调平，基层施工时势必要影响平整度。,影响平整度因素,基层收缩不均匀 施工中由于水泥剂量及含水率控制不严，造成拌和料不均匀，以致水泥稳定粒料在水泥水化过程中收缩不均匀，影响平整度；由于分层摊铺粒料的路拌效果不好，造成混合料的级配不良，也使水泥稳定粒料基层
29、收缩不均匀，影响平整度。碾压 施工时已摊铺整平的稳定类基层，由于碾压程序不当(强振、微振、重压、轻压掌握不好)或压路机在基层上随意掉头或急制动，使碾压作用面出现轮廓高凸的现象，影响平整度。碾压的遍数或碾压的速度不当，同样也影响基层平整度。,影响平整度因素,配料不准 由于施工中各工序控制不严，造成配料不准确，分层摊铺平整度不好，最终影响平整度。基层养生期管理不当 基层在养生期，由于自身施工车辆及其他车辆的通行，人为地造成了基层的不平整。混合料中存在较多超粒径集料(1)较多超粒径集料的出现，影响了材料在级配中的均匀性，造成比例不均。(2)超粒径集料会对摊铺机造成损害，严重时会卡死进料口、打断叶片，
30、造成停机，轻的也会磨损摊铺机的熨平板，使摊铺表面出现拉槽。(3)当混合料中含有较多超粒径集料时，该处压实系数就不同于其他地方，使压路机碾压不均匀。,影响平整度因素,机械操作 机械操作是影响水泥稳定碎石基层平整度的最主要因素之一，其影响主要在两个方面：一是机械本身的性能；二是人为操作的原因。(1)平地机。当用平地机刮平和整平水泥稳定碎石时，有两个方面的影响必须注意：一是平地机轮胎的初步碾压作用，轮胎走到的地方要实一些，未走到的地方没有压实，当用平地机刮刀统一刮平后，表面看上去较平整，但压实后表面发生不平整；二是平地机操作不当、施工中发生误操作等原因，多次反复来回刮平，使全段内密实差不均匀，经压实
31、后表面发生不平整。(2)摊铺机。进口摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料目前被广泛地使用。摊铺机作业中途停顿，每次起动前后接头处不平，使纵向平整度不连续和不稳定。摊铺过程中随意变换速度。这在摊铺时是一种常见现象，变换速度形成一段快，一段慢，在快段、慢段之间，摊铺的平整度都是有差异的，对平整度影响表现在快慢段之间的初始压实度不同。摊铺机履带不平整。摊铺机履带不平，将影响自动找平角度，从而使铺出的混合料表面产生倾斜，引起总体平整度的变化。摊铺机履带不平整的原因主要是：履带下底基层本来不平整，有高低不平现象出现；车辆卸料时，有部分漏到底基层上，在履带下产生不平整；摊铺机履带黏料或有石子夹在其中；摊铺机履带磨
32、损不均匀，内外侧有高低现象。,影响平整度因素,机械操作(3)压路机。压路机如果碾压不当，即使摊铺平整的路段也将被破坏，碾压对平整度的影响主要有以下几个方面：压路机选择不当。未按“先轻后重”的原则进行碾压，直接上轮胎压路机或重型压路机，造成轮迹明显，难以消除；在有轻型压路机初压后，复压阶段重型压路机吨位不足或碾压遍数不够，造成混合料未被充分压实，待行车后，被压实而产生残余变形，影响持久平整度；振动压路机使用过多，振动分布不均匀，或仅靠振动压路机碾压，未用静压路机终压，在基层表面形成了微小波浪；压路机陈旧，轮胎新旧不同，轮胎的磨损不同，胎内气压不同及钢轮压路机钢轮失圆等现象，使压出的基层表面高低不
33、平。压路机操作不当。压路机操作手技术不熟练，未按重叠轮迹碾压，或碾压不按路线方向而发生歪斜，使有些地方多压，有些地方少压，人为造成表面不平整；碾压段落不够长，经常倒车或掉头，在倒车和掉头的地方易产生推挤和拐弯轮迹；压路机停在未压好或刚压好的路段上休息或过夜，使停机处下凹或被污染。碾压时间掌握不当。混合料摊铺后，不及时跟上碾压，不在最佳含水率时碾压而在表面干燥后再去碾压，表面部分不易压实，部分路段产生脱皮和松动，易造成推移；碾压不一次成形，初压几遍又在超过水泥终凝时间后再压，破坏早期成型结构，很难再压实且强度也差。,影响平整度因素,平整度找平系统不准确，造成基层忽高忽低 目前，水泥稳定碎石基层摊
34、铺机施工时较常用的一种方法就是挂钢丝法。实际上，挂钢丝的方法就是用钢丝来提供一个与摊铺顶面平行的基准面，摊铺机的自动找平系统通过“读”钢丝的高程，使铺出的混合料顶面与钢丝平行。处理不当时，自动找平系统就会“误读”，使铺出的混合料松铺顶面高程不能满足预想的要求。(1)钢丝拉得不紧，中间有些下垂。挂钢丝的理想状态是钢丝应很直、很紧，但由于种种原因，钢丝的“紧”只能适度。(2)钢丝挂点间距较大，造成钢丝下垂较大。(3)平整度感应触头在钢丝上有“跳跃”现象。在摊铺机摊铺时，由于机械本身具有夯实作用，振动一般较大，从而引起平整度感应装置的触头在紧绷的钢丝上产生微小“跳动”，带来不利影响。(4)钢丝挂点平
35、面位置测量不精确。(5)在摊铺时钢丝突然断裂或被碰落，将严重影响该段的平整度。由于摊铺机感应器的延时眭，一般感应中断后要经510m才能正常，因此，在摊铺时当钢丝突然中断或被碰落后，即使钢丝立即恢复原状，也会造成平整度连续性中断。(6)未采用双面挂钢丝的办法，而用单面挂钢丝再加上横坡仪的方法，也会造成不平整。,影响平整度因素,混合料含水率不当 水泥稳定碎石基层混合料要求在最佳含水率时一次碾压成型，但在实际施工中，往往不能保证，这也会对基层平整度产生不利的影响。(1)混合料含水率偏高。当混合料的含水率偏高时，给碾压带来不少困难，容易引起波浪、弹簧等现象，对平整度的影响很大；混合料含水率过高时还会黏
36、轮，碾压时造成高低不平。(2)混合料含水率偏低。碾压不易成形，易松散，难以形成整体强度，特别是压好后有雨时，结构遇水立即丧失强度，对基层造成严重破坏；当混合料含水率偏低时，洒多少水难以掌握，洒水后何时碾压也难掌握，压早了易黏轮，压晚了表面又干了，不易压实。(3)混合料含水率忽高忽低。对平整度的影响除了“高、低”两个方面的影响外，最主要的是“高含水率材料”与“低含水率材料”的压实系数不同，从而碾压后在混合料基层表面形成不平整。,影响平整度因素,接缝处理 从施工观察和质量检查来看，水泥稳定碎石基层平整度最差的地方在接缝处，接缝有纵向接缝和横向接缝之分，而影响平整度的主要因素是横缝，其影响因素主要有
37、：(1)两工作段的搭接。对前段摊铺整平的基层未预留58m长度，而是直接压至末端，有时还往往把新拌的混合料补到压好的路段上，使压好的和未压的路段平整度都较差；每天摊铺的起点位置，总会有高有低，有时还要空一段距离不铺，而这一空段只能人工摊铺，使平整度不理想；当天的起点处与隔天的终点处的混合料材料级配不完全相同，拌和机(开机时和关机时)材料的含水率也有差异(隔天的有散失)，即使虚铺厚度一致，经碾压后也会产生细小的高差。(2)工作缝的搭接。一是新、旧段直接铺接。对原本的旧段不作任何处理，在旧段的斜面上直接摊铺水泥稳定碎石混合料，除造成新、旧段不黏结外，在旧段斜面上摊铺的松料虚铺厚度很难控制好，使新旧段
38、搭接处出现不平整。二是对旧段处理长度不够。压路机上下产生的斜坡并未全面挖除，没有挖到高程不变处，使接头处旧段上局部形成低洼；新段虚铺厚度掌握不好，使压路机碾压后与旧段不齐平；压路机碾压不注意接缝处的特殊性，没有在旧段上采取先横向逐步移向新段的碾压方法，造成新段混合料推移，使接缝处混合料相对减少，在接缝处形成凹槽；新段材料铺到或被压路机带到旧段上，碾压后旧段反而变高了，使旧段与新段之间在碾压时产生新的不平整；新段混合料虚铺厚度不够，碾压后压塌旧段边角，造成接缝处低洼。(3)在桥头及构造物处的搭接。水泥稳定碎石混合料与桥头或构造物搭接时，由于摊铺厚度控制不好、碾压不足等原因，使接头处不平整；水泥稳
39、定碎石基层与桥头搭接施工完成后，由于行车冲击、排水不畅等作用，使接头处产生低凹。,控制平整度的方法,防治土基平整度差的措施 基层施工前，应对土基进行全面检查，如超出容许范围，必须进行全面整修，使之达到标准。基层施工时，要根据土基高程、拱度及宽度放出水泥稳定碎石基层高程、拱度和铺筑高度，保证土基与基层的施工衔接，以纠正小的偏差，从而减少土基对基层平整度的影响。基层收缩不均匀措施 施工时，要严格控制混合料的配合比组成，有效控制加水量及水泥剂量。降低水泥稳定基层收缩的不均匀，确保混合料的级配良好，减少混合料不均匀收缩影响平整度。碾压措施 除了确保在最佳含水率下进行碾压外，在施工组织过程中，要确定有效
40、碾压遍数、碾压速度、碾压程序，严禁压路机在铺筑好的基层上随意掉头或急制动，提高基层平整度。,控制平整度的方法,摊料不平对策 摊铺时要注意摊铺速度，根据拌和机拌料多少，运输车辆的吨位多少，合理确定摊铺速度，保证摊铺的连续性，尽量避免停机现象。在摊铺过程中，安排两名测量员测摊铺后的高程，出现异常马上采取补救措施。养生期管理措施 基层养生期要加强养生，并用稻草覆盖，在此期间经常保持表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行，避免基层破坏，影响平整度。加强材料验收，控制混合料中的超粒径集料,控制平整度的方法,掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平(1)重点解决平地机反复整平的问题。在直线段，平地机由两
41、侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。然后，用轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料找补平整，再用平地机整形一次，注意每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。(2)重点解决摊铺机中途停顿的问题。加强拌和能力，提倡联合供料，培养卸料时驾驶员与摊铺机的衔接能力。平时做好维护和保养工作，注意找平摊铺机履带下的不平整，在摊铺前清扫底层的小石子。同时要防止由人工原因造成摊铺的停顿，在摊铺时按低速匀速摊铺。(3)重点解决碾压的设备和碾压方法问题。配备适宜的压路机，采取“先轻后重，先稳后振，先边后中，先内后外”的碾压方
42、法，在碾压段上不急拐、不掉头、不急制动，注意重叠12轮宽碾压，一般需碾压68遍，不少压，掌握好碾压时的含水率，要求一次碾压成形。,控制平整度的方法,掌握挂钢丝法特点和方法 按照摊铺的找平方式，着重掌握挂钢丝法的特点，为摊铺机提供一个准确的基准面。拉紧钢丝，松紧适度，缩短挂点，一般纵向间距直线段以10m为宜，圆曲线上以5m为宜，防止钢丝下垂，在钢丝的两头起码有两根以上的固定钢钎桩，同时注意紧线和松线时的安全。固定钢丝，防止碰落，建议采用双面挂钢丝方法。确保施工中混合料含水率适度 混合料的含水率不仅影响平整度，更会影响到水泥稳定碎石的成形和强度。施工中要确保混合料的含水率保持适度，一般混合料拌和含
43、水率应比最佳含水率大1，当混合料处于最佳含水率1时，即可进行碾压。,控制平整度的方法,采用适当的方法处理接缝 两工作段的搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和整平后，留58m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压的部分，一起再进行拌和及碾压。若施工时间有间断，则当天最后一段的工作缝应设方木处理，要求在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填35m长，然后进行整形和碾压。继续施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木和素土，用混合料回填，采用合适的松铺厚度进行拌和和碾压。施工中应避免纵向接缝，不能避免时，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，且前一幅摊铺时，
44、应在接缝处用方木或钢模板作支撑，其高度应与基层压实厚度相同。严格控制桥头搭接处理 在桥头及构造物处的搭接，应严格控制好水泥稳定碎石混合料摊铺厚度和含水率，碾压要充分，防止混合料离析，人工找平，避免低凹。,水泥碎石稳定基层裂缝,水泥稳定碎石在温、湿变化作用下产生较大的收缩变形是导致基层裂缝及反射裂缝的主要原因。铺筑路面后，危害基层表面的干缩裂缝、温缩裂缝，在一定条件下会逐渐向上扩展，最终反映在路表面上，导致路面出现反射裂缝和对应裂缝。反射裂缝和对应裂缝属非荷载性的次要裂缝，本身的危害性有限；但裂缝出现后，空气与雨水、雪水等就会进入路面，影响基层及路面的某些性能，如抵抗变形的能力降低，强度下降，承
45、载力下降等。随着时间的延续，必然会降低路面的整体性、稳定性、耐久性，使局部路面过早地损坏，从而缩短道路的整体使用寿命，造成更大的危害。,水泥碎石稳定基层裂缝,干缩裂缝 水泥稳定碎石在干燥空气中硬化时，随着水分减少体积收缩变形而产生的较为均匀的裂缝。其形成的原因与使用材料如水泥、水和碎石集料都有很大的关系。一方面混合料在凝结硬化过程中，水泥与水起水化反应，消耗大量的水分。另一方面，碎石集料表面吸附水颗粒，细料成分越多，表面吸附的水颗粒就越多。同理，二灰碎石也经常由于施工含水量大于最佳含水量而增大了基层的干缩幅度而产生较多的干缩裂缝。基层产生干缩裂缝的基本机理是一致的：水分减少使体积收缩而产生裂缝
46、。,水泥碎石稳定基层裂缝,温缩裂缝 温缩裂缝是由于温度变化而产生。基层厚度一般是2025cm，其表面温度与底面温度存在着一定的温度差异，温度低的部分会因此产生收缩应力，当收缩应力大于某一薄弱点的抗拉强度时，该点就会开裂。,水泥碎石稳定基层裂缝,网状裂缝 水泥稳定碎石产生网状裂缝多是在一些排水井、自来水井和沿线埋置电信、电缆网的接口处。产生网状裂缝的主要原因是排水井周围的压实度不够，尤其在集料粒径偏大时，其强度难以达到设计要求。而排水井周围又是温度应力、弯拉应力集中的地方，基层更容易被破坏，产生网状裂缝。,水泥碎石稳定基层裂缝,纵向裂缝 纵向裂缝是指水泥稳定碎石基层在施工早期由于路基不均匀沉降或
47、局部土基（或基层）压实度未达到规范要求或在7d养护期满后由于管理维护不到位造成的纵向裂缝。路面成形后产生的裂缝 路面成形后，路表面产生的裂缝向下延伸，或外界空气、水进入基层，使基层表面出现裂缝，由于这种裂缝是路面成形后产生的，施工中难以预防。,裂缝产生的原因,水泥的影响(1)品种不同的水泥具有程度不同的收缩性，如矿渣水泥要比硅酸盐水泥收缩性大。(2)水泥的抗折强度。其抗折强度越大，混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大，越不易产生温缩裂缝。施工过程中，检验水泥性能时人们习惯重视抗压强度，对抗折强度也应引起足够的重视。(3)水泥生产后存放期不足就直接投入混合料拌和，使水泥在拌和水化过程中产生大量的
48、水化热，其内部的高温与外部的温度形成较大温差，导致温缩裂缝增大。(4)因盲目追求高强度而加大水泥剂量。混合料中水泥剂量越大，收缩作用越大。因此在满足设计强度要求的前提下，水泥剂量应选择小值。,裂缝产生的原因,水分的影响 混合料中水分减少得越快，其产生的收缩应力就越大。因此混合料中含水率越大，水分影响越为显著。集料的影响(1)集料粒径。不同粒径的集料其干缩性不同，细料土比粗料土的干缩性大。(2)集料性质。塑性指数大的黏粒干缩性大。(3)集料级配。级配的优劣影响混合料的均匀性、稳定性和耐久性。优良的级配能保证混合料的拌和质量并降低水泥的用量，从而减少裂缝的产生。影响水泥稳定碎石半刚性材料抗裂的最关
49、键因素是混合料中的细颗粒成分。,裂缝产生的原因,养生不及时 水泥稳定碎石的养生十分关键。在养生期内必须保证表面的湿润，洒水应及时、均匀，否则在干燥炎热的气候条件下，两三天过后就会出现干缩裂缝；若养生期满后，没有立即洒透层沥青保护，使水稳基层长期暴露在外，那么外界温度的变化、降雨和交通荷载等均会影响基层的性能。,裂缝产生的原因,施工中的影响(1)拌和质量不高，不稳定。集料计量不准确，集料的级配得不到保证；水泥和水分用量控制不严，每盘料差异太大；拌和时间不足、拌和不均匀，易出现粗细料集中、离析等现象。(2)压实不充分，使基层不够密实，空隙率大，抵抗干缩温缩拉应力的能力也会大大降低。(3)碾压时混合
50、料中含水率偏大，碾压后残留的水分过多，或混合料的含水率不一致，忽干忽湿，造成不同地段或上下层之间干缩温缩性不同，在外界条件影响下，易产生裂缝。(4)碾压速度过快、延迟压实或过度碾压均对水泥稳定基层产生不利影响。延迟时间越长，水泥稳定碎石的压实密度及强度损失越大；水泥水化反应到达一定时间后，水泥胶结作用使水泥稳定基层强度初步形成，此时再进行碾压或过度碾压，将使水泥稳定基层表面产生薄面剪切和整体强度下降；碾压过程中压路机的速度过快，将对水泥稳定基层表面产生推挤剪切作用，形成裂缝。(5)在已碾压的较光滑的表面铺筑一薄层或“薄层贴补”，薄层与原先较光滑的结构层不能有效地结合成为整体，形成一薄弱层，在车
