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1、,制浆造纸典型设备维护与故障分析,课题,KBC碎浆机安装与维护指导热分散系统维护与故障分析靴式压榨的原理、结构与维护,KBC碎浆机安装与维护指导,目录,第一部分 培训目标第二部分 碎浆机的类型及功能第三部分 标准的间歇式和连续碎浆机第四部分 转子和筛板的运行第五部分 碎浆机受力设计,目录,第六部分 碎浆机组成第七部分 碎浆机对正与调整第八部分 碎浆机的密封 第九部分 碎浆机减速机的校正第十部分 碎浆机润滑系统第十一部分 碎浆机相关问题与处理,第1部分 培训目标,提供一次深度的针对碎浆机操作,安装,校正和例检程序等相关的培训;阐明适合KBC碎浆机的操作与维修方法.,第2部分 碎浆机的型号及功能,
2、在各地的纸厂运行着数种形式的碎解系统,但这里将要讨论的仅为其中两种典型的:A、间歇式制浆系统;B、连续式制浆系统,碎浆机的功能,在所有类型中,碎解系统的主要功能都是使用水力和机械的方法分解原料制成可以被系统处理的浆料.依据产品种类,碎浆机及其辅助设备将根据原料中的纤维类型,杂质形式以及系统浓度进行选型.,A 间歇式碎浆机,碎浆机壳体通常为圆形，转子为螺旋型式。常用运用在脱墨或办公废纸处理系统。卸料系统通常在壳体测方且配备预稀释口作为卸料前的预稀释用。加料、碎浆及卸料循环或批次进行。,A 间歇碎解系统,间歇碎浆机专门为操作浓度高达18%的系统设计.在该浓度下的间歇操作有利于提供剧烈的纤维与纤维间
3、摩擦,尤其是对于脱墨系统油墨从纤维表面剥离进而除去油墨粒子。这类系统通常要在碎浆机中加热和加化学药品,以增强纤维疏解油墨分离。,B、连续式碎浆机,连续碎浆机设计用于高产能的系统,系统只要求浆料纤维碎解到能通过设计的孔径即可。根据原料及杂质情况,连续碎浆机操作浓度趋于35%。转子下的抽浆室用于连续将碎浆机内物料卸出.,B、连续式碎浆机,辅助设备用于除去各种轻重杂质碎片,避免损伤转子;同时避免杂质被进一步打碎。,B、连续式碎浆机,连续碎解系统的典型应用是:用OCC或混合办公废纸制浆生产瓦楞芯纸或挂面纸板及损纸碎解等.专门设计的转子和筛板使纤维剪切及通过得到优化.,第3部分 标准的间歇式碎解系统,排
4、轻渣,白水回收,排污,尾渣,排重渣,良浆,稀释水,第3部分 标准的间歇式碎解系统,间歇碎解系统显示了间歇式碎浆机及其辅助设备。侧方卸料口,加水及杂质排出设备。,第3部分典型的连续水力碎浆机,浆流离心力渣质,连续水力碎浆机的局部视图,浆流离心力渣质,典型的连续水力碎浆机,抓斗,“D”型槽,驱动单元,沉渣槽,绞绳机,沉渣井,抽浆室,第4部分 转子及筛板工作示意图,纤维磨擦,水力反吸,撕碎的纤维,第5部分 碎浆机力学设计,第5部分 碎浆机驱动力设计,碎浆机运行时需要考虑很多作用力,这些力是设计一些零件尺寸和强度时应考虑的。而所有这些所承受的力都由减速机和槽体提供或传递。正确理解并应用这些力是碎浆机性
5、能及长效运行的关键。同心度,平衡,松紧和供水的选用都必须以由KBC提供的针对指定碎浆机型号的特定参数为依照。有任何的疏漏都会对设备有害并导致经济损失。,第6部分 碎浆机的典型部件,第6部分 碎浆机的典型部件,第7部分 碎浆机校正,减速机主轴的校正参数,减速机相对抽浆室的校正是确保获得良好密封和将转子推力不平衡降低到最小的关键。同心度须根据填料室调整到最小偏心以避免额外的密封水泄漏。从填料室超量漏出的水是造成减速机水污染的主要因素之一.,减速机主轴的校正参数,在调整减速机标高时,使用轴的顶端面校正标高,高度值由主要的客户最终装配图提供.再装上定位环调整齿轮箱主轴.而水平度可用齿轮箱水平调节丝杆校
6、正.,齿轮箱装配与调整点示意图,齿轮箱安装与调整,在最终确认校正后对齿轮箱进行 定位销和二次灌浆定位.,齿轮箱安装与调整,注:在转子架安装到主轴后需二次检查垂直误差.,齿轮箱装配与调整,主轴安装就位后拆去中心定位环,安装耐磨填料室,耐磨板,和转子架.重新检查垂直度并校验耐磨条间隙.按照客户手册中描述的安装程序进行操作.与锥面主轴的良好装配和配合极其重要.在轴上涂抹机械染料,可以校验转子架和主轴的配合面接触情况.接触面应不小于85%,并且在200范围内配合面间最大允许插入塞尺厚度为0.04MM.,转子总装及校正,转子总装及校正,转子总装及校正,转子总装时,选择一个翼片检测转子和筛板耐磨条间的间隙
7、,确定筛板上的最小读数点.针对该点进行调平和全部翼片间隙校正.使用旋翼上的调平螺栓调节间隙并在最终调校后锁定.这是将转子推力不平衡减小到最小防止转子下产生楔形的关键,推力不平衡会在转子上产生弯矩并传递到齿轮箱总成.,转子、筛板和抽浆室装配示意图,第8部分 碎浆机密封装配,第8部分 碎浆机密封装配,填料组件的功能是提供齿轮箱密封将浆料与齿轮箱隔离.填料组件包括一个水环,填料组,压盖和耐磨衬.其功能是压紧填料从而在内面和衬套间产生压力或接触.由于主轴旋转会在衬套和可更换的填料间产生大量热;为防止损坏,将水引入一个密封水分配环带吸收并带走热.为维护在适当的填料状况,应该只允许少量水渗出底环.这样就在
8、主轴和转子衬套间提供了穿透水冷却(1020滴/分).旋紧压盖可以调节泄出水量.,第8部分 碎浆机密封装配,DO NOT OVER TIGHTEN.严禁过分压紧!,第8部分 碎浆机密封装配,A)要求水质:50PPM.最好使用新鲜水;B)水压:175kpa(25PSI);C)流量:430L/MIN(根据填料室直径选用,参考维护手册).,第9部分 齿轮箱校正,齿轮箱最终对齐和二次灌浆后,电机和联轴器需相继安装.联轴器对齐是防止在电机,联轴器,连接轴,和高速轴承上产生不均载荷的关键.通常不对齐会产生以下问题:A)高速轴承过热 B)联轴器弹片提前失效 C)电机过热 D)齿轮箱油温上升,齿轮箱传动配置,第
9、9部分 齿轮箱校正,第9部分 齿轮箱校正,依照联轴器制造商校正指导确定联轴器/连接轴最大允许误差,一般该信息会同联轴器部件提供.通常,最大误差合计应不超过0.05mm.,休息十分钟,第10部分 齿轮箱润滑系统,典型碎浆机齿轮箱,润滑油供给系统,润滑油系统,相对于全部机械完整的齿轮箱和系统性能来说,润滑系统都是一个重要的部分;必须坚持正确的维护和定期监测,以确保长效的运行.查阅OEM设备制造商的手册,获得正确的维护知识并制定例行维护时间.,重要的监测事项,a)出/入口温度b)冷却水供应及其温度c)齿轮箱箱体温度(高速轴和前/侧面)d)齿轮箱箱体振动e)联轴器对齐,重要的监测事项,f)连接轴振动g
10、)润滑油水份和杂质检测h)清洗油过滤器i)检查润滑系统确认冷却器不是处在 压力旁通状况j)流入齿轮箱润滑油的流量下限报警,关于DCS监视系统的建议,a)润滑油输入管线流量控制配置压力信号b)润滑油进/出口温度信号c)冷却水流量控制和压力信号d)齿轮箱安装振动变送器(高/低速轴)e)电机温度监视f)过滤器塞堵/旁通浮标报警,辅助监测事项,a)旋翼磨损情况b)旋翼耐磨条间隙c)卸料筛板筛孔磨损d)筛板耐磨条缺失或磨损e)密封水过多渗漏,辅助监测事项,f)槽体,电机和齿轮箱有否基础螺栓松动g)密封水过滤器h)不均匀或过大的绞绳i)清理废物井重杂质j)任何发自碎浆机内部的异常噪音-可能是大杂质,第12
11、部分 问题针对分析,A)齿轮箱振动B)润滑油或齿轮箱温度过高C)重点周期维护项目,A 齿轮箱振动,a)转子不平衡b)转子和部件装配松动c)基础支撑不当d)转子磨损e)过高负荷冲击f)槽体支撑不当,A 齿轮箱振动,g)齿轮箱装配松动h)绞绳过大或过长i)加入原料捆绑铁丝未剪断或跌落到转子j)槽体内杂质过多未能经废物井排出k)转子相对筛板不平,B 润滑油或齿轮箱温度过高,a)换热器冷却不当b)无冷却水和堵塞c)冷却水压力过低d)冷却器堵塞e)润滑系统处于旁通状态f)齿轮箱振动过大g)油压过低,B 润滑油或齿轮箱温度过高,h)油内杂质i)联轴器对正不好j)转子磨损k)润滑油含水l)润滑油黏度不对或过
12、脏m)过滤器堵塞n)电机问题,C 重点周期维护项目,润滑系统重点周期维护！油滤芯:每两月更换！润滑油:每半年更换！油脂润滑点:每个月补充！油位油压油温:每班检查！换热器:每三个月清洗,C 重点周期维护项目,筛板螺丝更换:两个月,筛板,转子,更换周期:两个月,易磨损部位,下机后需补焊打磨,C 重点周期维护项目,热分散系统维护培训与指导,目 录,热分散的原理与作用 CELLWOOD热分散组成结构CELLWOOD热分散系统主要单元内部结构CELLWOOD热分散日常维护及故障分析处理,一、热分散的原理与作用,热分散系统是废纸制浆生产常用的浆料净化系统,其原理是利用高温蒸汽对浆料进行加温，并通过机械能使
13、浆料纤维相互磨擦，使浆料中的胶粘物、油脂、石蜡、橡胶、沥清等油胶类杂质进行微粒细化、均匀化，最终降低成品纸的腊点，改善成品纸的质量。简单原理流程：压榨脱水加热分散的过程。,二、CELLWOOD热分散标准构造,预压螺旋 Dewaterer 挤压螺旋 Screw press料塞螺旋 Plug screw 撕碎螺旋 Shredder预热螺旋 Preheater喂料螺旋 Infeeder热分散机 Disperser,三、CELLWOOD热分散系统 主要单元内部结构,挤压螺旋内部结构喂料螺旋内部结构热分散机内部结构,1、挤压螺旋内部结构,挤压螺旋,2、喂料螺旋内部结构,喂料螺旋,3、热分散机内部结构,热
14、分散机,4、热分散机内部结构,热分散机盘片,5、热分散机内部结构,热分散机润滑单元,四、CELLWOOD热分散日常维护及 故障分析处理,日常点检与维护项目,四、CELLWOOD热分散日常维护及 故障分析处理,典型故障分析与处理,典型故障分析与处理,休息十分钟,靴式压榨原理、结构与维护,目录,靴压恩怨靴压原理与作用靴压内部结构靴压的维护,一、靴压恩怨,事件名称：3#机靴套爆裂事故发生时间：2003年4月24日发生地点：3#机压部二压靴套操作人员：3#机生产部事故责任人：生产部、METSO事故类型：纸机设计缺陷,一、靴压恩怨,事故发生主要经过：4月24日20:30，3#机在处理纸病、调整纸机的过程
15、中，出现断纸，随即二压靴套发生爆裂，靴子轻微变形。事故发生后，生产一线相关领导及设备部立即组织抢修，经过38小时的不间断抢修，于4月26日上午10:40正常生产出纸。,一、靴压恩怨,事故后果：连续停机38小时，给公司造成较大经济损失 主要责任人处罚：分管副总柳文文处罚500元，对生产总监金吉水和生产部经理曾云各处罚300元。！,一、靴压恩怨,03年4月25日，因二压靴套爆裂，靴板变形严重，停机50多小时修复靴板，更换靴辊内油缸一个后投用。04年2月1日，因压部22#辊断裂，造成二压靴套爆破，靴板变形严重，打磨修复后继续使用。04年2月3日晚，因二压发现一刀片，造成二压靴套爆裂，靴板再次严重变形
16、，靴板表面磨伤严重，将二压靴板打磨修复，二压与一压靴辊对调后开机。04年2月27日，将2#机旧的靴板作部分改制，表面打磨后更换在一压靴辊上使用。04年4月5日，因二压21#辊轴承座断裂，靴套爆破，更换靴套后继续使用。04年4月14日，因二压下辊辊面上有胶粘物，靴套破裂，更换靴套后继续使用，4月22日抽出靴套检查正常，安装靴套后开机。04年8月11日，二压靴套磨损更换；04年11月3日，二压靴套漏油更换，05年3月2日二压靴套脱皮更换。,一、靴压恩怨,！？为什么我们还要用靴式压榨？,二、靴压原理与作用,所谓靴式压榨，是指压榨辊的压区形如一只靴子底面的靴弓，将原来的普通压榨辊的压区由一条线拓宽到靴
17、压的一个面。,二、靴压原理与作用,普通线式压榨，压区为一条线,靴式压榨，压区为一个面,二、靴压原理与作用,靴压能将原来压区的压力由原来普通压榨的300KN/m，提升到1200KN/m，脱水能力提高4倍，意味着纸机车速能提高2倍，即产能提高2倍，在速纸机的压榨部，靴式压榨被广泛的应用！,二、靴压原理与作用,通常，纸幅进入一压的干度是18-22%，通过靴式压榨，纸幅的干度可达：一压出口：30-35%二压出口：40-50%一压线压可达450KN/m二压线压可达1100KN/m,靴压在DCS的控制模型,二、靴压原理与作用,靴压的压区为什么能成为一个“面”靴压上辊安装一块与下辊弧面相吻合的内弧形靴板，并
18、由一系列的液压装置控制靴板的动作，靴板内弧面与下辊外面的配合，便形成了一处“面”压区,二、靴压原理与作用,有内弧面的上辊怎么高速旋转。靴压上辊的辊芯是静止而非旋转，辊芯整个上辊本身没有驱动装置，辊芯外套装软性材料的外套靴套，靴套通过压板安装在辊芯的特制轴承上，靴套才是旋转部件。,二、靴压原理与作用,有内弧面的上辊怎么高速旋转？通过液压系统，使上下辊闭合，靴板将靴套紧紧的压在下辊辊面上。因靴套与辊芯通过轴承相连，轴承、靴套与靴板之间有循环油不间断润滑，之间的摩擦力几乎为零。在上下辊预压力下，靴套与下辊的摩擦力则可达1000KN以上。因此，靴套在下辊的带动下，可以高速同步旋转。,三、靴压内部结构,
19、靴套,辊芯,靴板,端面轴承,三、靴压内部结构,三、靴压内部结构,靴压辊里的油缸,三、靴压内部结构,正在吊装的靴板,注意：靴板的内弧面,三、靴压内部结构,靴套端面移动油缸,三、靴压内部结构,靴板,三、靴压内部结构,辊芯内部的油管,三、靴压内部结构,检查油缸缸面的磨损情况,三、靴压内部结构,辊芯,三、靴压内部结构,正在安装端面轴承包,三、靴压内部结构,METSO新型靴压,三、靴压内部结构,METSO新型靴压,四、靴压的维护,因为靴式压榨属大型精密设备，造价是非常高的。同时，维修成本也是昂贵的，因此，正确的使用与维护对降低成本非常重要。,四、靴压的维护,对于靴压的维护，最重要的是两个字：清洁,四、靴
20、压的维护,在正常生产中：严禁任何硬质物品进入靴压严禁大块的浆料进入靴压否则会引起靴套的爆裂。,四、靴压的维护,在更换靴套时靴辊内的清洁必须纯棉白布擦拭。辊内严禁遗留任何工具、布条、油泥、螺丝等非辊子本身已存在的东西。并通过自检、主管检查、生产经理检查。否则会引起靴套的爆裂。此类人为事故的处罚是非常严厉。,四、靴压的维护,靴套更换操作规程总的要求：1、专人负责，全过程跟踪，谨慎、细致、安全、服从安排，不乱动乱拆，默契配合。2、严禁闲杂人员随意上机。上机人员必须禁带硬物质于口袋里，包括厂牌、锁匙、传呼机、钢笔等。3、工作人员作业规范、作业前必须清点工具数量，工具统一摆放，不乱扔乱放。作业完毕，清理现场，清点工具数量，仔细核对。做到完全准确。4、作业人员作业时，做到专人负责，分工协作，岗位清晰，程序明了，紧凑，团结、仔细、安全。,本次培训到此结束,谢谢！,
