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1、如何做好现场品质管理,汽车制造过程质量意识提升与检验基础知识培训,第一部分,江 铃 控 股 质 管 理 部,2000/07/07,课 程 大 纲,第一章 品质概论第二章 如何管理现场品质第三章 现场人员管理品质的秘诀第四章 高效易用的管理工具,2000/07/07,品质定义(一),品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品戴明 品质是一种合用性，而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要裘兰 品质不是最好的，它只是在某些消费条件下的最好，这些条件指的是产品价格（隐含品质成本），以及实际用途。费根堡 品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特质石川馨 品质就是符合要求的
2、标准克劳斯比,第一章 品质概论,2000/07/07,品质定义(二),满足客户现在需求：产品符合品质规格表面看起来无缺点，感觉好用起来好用、方便,早期：生产符合品质规格的产品,保障客户未来需求：持久耐用不故障外在环境影响安全可靠为客户设想周到,现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。应包括：,2000/07/07,品质控制（QC，Quality Control）,定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控
3、制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。,2000/07/07,品质成本（Quality Gost）,定义：企业为稳定，提高产品品质进行品质活动所支付的费用和由于品质故障造成损失的总和，它是企业总成本的一部分。1.品质成本的构成：,2000/07/07,2.细目说明,(1)外部品质保证成本，指企业开展外部QA活动所支出的费用。它包括特殊和附加的品质保证措施、流程、数据、认证和评定费用。(2)预防成本指为了稳定提高产品品质，减少故障损失进行控制预防活动而采取措施所发生的各项费用。如品质规划、计划费、设计评审费、品质情
4、报信息费、培训费、品质奖励费等。(3)鉴别成本指为了掌握产品符合性品质情况，特别是新产品投入期的品质情况所发生的费用。如检验费、试验设备校准维护费、试验材料及劳务费等。(4)内部故障成本指产品在出厂前由于发生品质缺陷而造成损失，以及为处理品质缺陷所发生的费用之和。如废品损失、返工损失、停工损失、产量损失等。(5)外部故障成本指产品交货后在用户使用中发生品质缺陷而产生的一切费用和损失的总和，如索赔费、退货损失、保修费等。,2000/07/07,3.适宜的品质成本如图所示，预防成本和鉴别成本是随着合格率的提高面趋于增加，而内外部故障成本则相反，这两条曲线的交点正是这两类品质成本的最佳平衡点，评价品
5、质管理体系有效性的根本问题是考虑成本与品质保证值之间的最佳平衡。,合格品率,成本,品质成本,预防、鉴别成本,内、外部故障成本,品质成本最佳值示意图,2000/07/07,面对各部门不同利益的设计方案要求，我们该怎样选择,整改行动准则：设计标准的制定，不能屈从于哪个部门利益，它要服从于顾客抱怨程度的大小与成本的平衡。行业经验或设计验证是制定设计标准的基础，决不能把顾客的抱怨做为我们制定标准的实验场。只有这样才能获得和谐满意的整车质量。这就是整改完成的目标。,设计、工艺标准规范满意质量适度成本单一利益,2000/07/07,品质是成功的秘诀品质是价值和尊严的起点品质管理需要全员参与品质改进，永无止
6、境,品质观念、意识,2000/07/07,品 管 组 织,进料检验 IQC Incoming Quality Control 品质检验 制程检验 PQC Process Quality Control 最终检验 FQC Final Quality Control 出货检验 OQC Outgoing Quality Control品质主管 品质工程 QE Quality Engineering 品质管理 品质保证 QA Quality Assurance(品质稽核)(Quality Audit)检验:发现问题,消除不良流动 管理:预防问题,解决问题,2000/07/07,第二章 现场品质管理的基
7、本要素,管理者应该具备的能力人力 Man 员工是企业所有品质作业、活动的执行者。设备 Machine 机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。材料 Material 巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。方法 Method 企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。环境 Environment 外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作现场及氛围。,一、现场品质管理的基本要素,2000/07/07,品质变异,环境Environment,方法Method,机器Machine,材料Material,人Men,工作面貌,检验,自互检
8、,代用,技能,方法,观念,作业标准,检验规范,检验制度,操作规范,保养制度,检验方式,资料文件,故障排除,品质文化,BOM,态度,5S,区分标示,掌握品质变异的4MIE要素,2000/07/07,二、人员的管理,1、人员教育：破冰行动人员品质观念的调整、强化；技能培训：岗前培训：岗位培训：,品质历史突发事件专案改善,2、问题沟通：,1、人员教育：破冰行动人员品质观念的调整、强化；技能培训：岗前培训：岗位培训：工作教导法：,2000/07/07,人员的管理（续）,4、培养自主管理：A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：三按：按图纸、按工艺、按标准生产三自：对自己的产品进行检查、自己区分合
9、格与不合格的产品、自己做好标识（加工者、日期品质状况等）一控：控制自检合格率B、开展“三不”、“三分析”活动：三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。,2000/07/07,三、让机器设备“听话”,适用性评估：规格、精密度、参数设置；坚持做好一级保养；巡查操作规程的执行力；按规定时效点检；首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首检）监督设备管理部门做好二、三级保养。,2000/07/07,四、材料的管理,建立产品用料明细表（BOM）领用材料防止出错；材料摆放区防止
10、混料；各站位防止错用；限度样品使用模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出代用物料要事先申请确认不良品集中、保护、复检、隔离；批清批结。,2000/07/07,五、环境的管理,1、软环境：团队氛围；团队文化；成长可能性；2、硬环境：工作空间场所对产品的保护；温度、湿度；空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）；辅助设施、用品可能的危害。,2000/07/07,3、环境的改变 推行5S活动，脏乱的环境不可能生产出好产品 从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌 形成注重工作品质的企业文化,2000/07/07,六、方法的运用,1、“四化”建设：流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使
11、每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用；作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；设计愚巧化：俗称防呆。,2000/07/07,方法的运用（续）,2、品质历史档案建立；3、运用PDCA的管理循环来解决品质问题；4、运用QCSTORY来解决品质问题；5、QCC活动开展；6、改善提案活动推行；7、5S活动推行；8、统计技术应用,2000/07/07,第三章 现场管理品质的秘诀,设计品质问题工程
12、技术品质问题管理支援品质问题制程品质问题,BANG,一、产品品质不良的四大环节,2000/07/07,1、方案评审；2、试模、试制、试线评审；3、小批量试产评审；4、试量产评审；5、生产依据的技术资料、品质标准齐全与否评审6、变更评审。,二、事半功倍的做法研发、技转阶段的控制点,2000/07/07,三、减少争议和内耗的做法管理支援、品质要求、标准的控制点,1、管理支援状况评审；2、进料检验标准与成品检验标准一致性评审；3、结构、性能、外观标准的评审；4、限度样品评审；5、作业标准单元评审；6、自、互检项目评审；7、客户特殊要求评审；8、AQL评审。,2000/07/07,第四章 高效易用的管
13、理工具,1.查检表2.层别法 3.柏拉图法4.特性要因图(因果图、鱼骨图)5.散布图法(正、弱正相关；负、弱负相关；无相关；曲线相关)6.管制图法(计数值；计量值管制图)7.直方图法(柱状图)8.分布图法9.实验设计10.推移图法,一、常见工具介绍,11.抽样计划12.品质成本13.制程流程图14.IE方法,2000/07/07,QC手法使用率,查核表 85.5%管制图 80.6%柏拉图 80.3%直方图 79%抽样检验 79%特性要因图 77%散布图 30.6%层别法 27.4%,2000/07/07,何谓查检表,查检表是以简单的数据用容易了解的方式做成图形或表格，只要记上检查记号，并加以统
14、计整理，作为进一步分析或核对用。简单的查核表，就是备忘录，将要进行查核的工作项目一项一项的整理出来。查检表通常又叫查核表,二、查 检 表,2000/07/07,查检表的种类,记录用查检表 记录用查检表又称为改善用查检表，例如用于不良主因和不良项目的记录用表点检用查检表 点检用查检表的主要功能是确认作业实施和机械设备等的情形，以避免遗漏,2000/07/07,记录用查检表,2000/07/07,在线检查记录表,年 月 日,2000/07/07,管理人员日常点检查核表,2000/07/07,查检表的制作方法,决定所要收集的数据及希望把握的项目 应该由相关人员以过去的经验和知识来决定，最好是部门的所
15、有人员都参加，以免遗漏某些项目决定查检表的格式 查检表的格式要依据所要作层别分析的程度去设计一 种记录和整理都很容易而且适合自己使用的格式决定记录形式 可用“”或“正”，以及“、”等决定收集数据的方法 决定收集的方法首先决定由何人收集，期间多久，检 查方法也应事先确定,2000/07/07,查 检 表 的 作 用,有效避免问题、解决问题避免“观察”与“分析”同时进行以“记录”代替“记忆”避免收集资料时，渗入情绪文字叙述等不具体明确因素,2000/07/07,三、层 别 法,何谓层别法：针对调查对象所收集到的数据，按照它们共同的特征加以分类、统计，作为 相互比较的一种分析方法分层次以观察差距、平
16、均或倾向 分开比较，发现不同 分类便于理解,2000/07/07,层别的对象和项目,2000/07/07,图书印刷不良损失表,2000/07/07,层别法的作用,发现问题问题显在 明确问题缩小范围 原因分析掌握要因 提出对策对策评价 效果确认前后比较 检讨及标准化追踪效果,2000/07/07,使用层别法的注意事项,层别角度的选择依目的并配合专业知识考虑收集数据之前就应使用明确层别角度层别时勿将两个以上角度混杂分类层别法需配合其它QC手法来运用,2000/07/07,四、柏拉图法,将所收集的数据，按某一角度作适当分类，并依各类出现的大小顺序排列，再加上累积值的图形。意大利经济学家V.Paret
17、o于1897年在研究国民所得时发现大部分所得均集中于少数几个人，而创出此法，故命名柏拉图。,什么是柏拉图？,2000/07/07,柏拉图的制作方法,70,40,30,20,25,10080604020,灰尘 碰伤 流漆 斑点 其他,（100%）,（个）,缺点数,合计：185个日期：6月8日制作：大名,车辆涂装缺点柏拉图,1601208040,2000/07/07,柏 拉 图 的 使 用,掌握问题点：利用ABC重点管理法，占080%的为A类问题，8090%为B类问题，其余为C类问题发现原因：针对A类问题，进一步分析其原因，可利用特性要因图加以分析效果确认：找到原因并提出对策，加以实施，将实施后的
18、数据与实施前对比，以确认效果,2000/07/07,使用柏拉图的注意事项,收集数据的期间和对象必须一样 勿将两个以上角度混杂一起分类 横轴依大小顺序排列,将其它项列在最后 横轴各柱形宽度要相同,2000/07/07,柏拉图的解析,2000/07/07,二八法则与ABC重点管理法,20%的原因产生80%的结果80%的原因产生20%的结果,占080%的问题为A类问题8090%的问题为B类问题其余的问题为C类问题,重要的少数与次要的多数抓 大 放 小,2000/07/07,五、特性要因图,一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，将这些要因加以整理，成为相互关系而且有条理的图形，称为特性要
19、因图 因状似鱼骨，又称为鱼骨图 1952年日本石川馨博士首先将此法用于QC之分析上，故又称石川图。,什么是特性要因图,2000/07/07,特性要因图的制作方法,破损,人,机器,材料,环境,方法,常换人,不注意,不会,无标准书,不好,包装,脏乱,温差大,换厂商,未检验,混料,不稳定,没调好,破损的特性要因图制作：大名 日期：6月8日,2000/07/07,使用特性要因图的注意事项,把握脑力激荡的原则 思考重点放在“为什么”而不是“怎么解决”要因的表示要具体、简洁 特性若可细分时,最好细分,再分别绘制特性要因图 小要因若是无法采取对策，须再深入 若恐怕要因遗漏，可择时再进行一次 参与讨论人员须为
20、相关人员,经验知识及诚意皆佳,2000/07/07,特性要因图的作用,问题的整理 追查真正的原因 寻找对策 教育训练,2000/07/07,订定发掘要因数目的目标 想法（Idea）与判断分开 以连锁的方式挖掘，按为什么？为什么？的方式不断问答,举出很多要因的方法,2000/07/07,加入更多人的意见,邀请有许多想法与经验的人们提出意见 要求相关工作现场和前后工程的人们提出意见 要求和主题有关系的人提出意见,2000/07/07,找出真因的方法,根据小组成员的意见 由小组成员举手同意 取数据资料评估影响度 参考上司、同事、专家的意见,2000/07/07,要因确认,认为找出真因后，不能立即对策
21、，而应该进行确认，以避免浪费时间。真因确认方法：现场数据收集、分析；历史数据整理、分析；试验求证,汽车制造过程质量意识提升与检验基础知识培训,第二部分,江 铃 控 股 质 管 理 部,汽车过程检验与装配检验知识,2000/07/07,汽车开发前期的质量检验控制项目,一、从E32的质量目标看检验项目（过程目标）,2000/07/07,汽车开发前期的质量检验控制项目,一、从E32的质量目标看检验项目（零部件目标）,2000/07/07,保证零部件质量的重点检验关注项重点检验零件结合面和装配面的位置平面度和尺寸精度重点检验门盖类装配基准精度关注零件精度在检具内再现。检验外板平整度和外覆盖渡层。,汽车
22、冲压件和装配零件的检验重点,2000/07/07,汽车冲压与装配零件的检验让步依椐,零件的让步依椐,掌握公差的保证量掌握装配的变化量掌握配合零件的搭配结构掌握零件的相关性能标准,2000/07/07,包点凹陷、凹坑划伤、碰伤拉伤成型不到位毛刺孔变型、反拨和边反拨少孔、多孔破裂、缩颈压反头压伤孔错位,冲压件常见质量缺陷,2000/07/07,普通冲压件的断面允许的毛刺高度（mm）,2000/07/07,车身评分区域重要程度分3个区域1：所有能直接看到的内外表面；区域2：所有不会直接看到的表面（如车门框，门内板）区域3：所有被装饰件覆盖的或者是顾客在使用过程中偶尔看到的内外表面质量问题等级分3类：
23、A类：通过目测发现的问题 B类：戴上专用手套通过触摸发现的问题 C类：通过油石打磨后目测发现的问题:,外板件的FPA评审控制,2000/07/07,FPA最初的目的是识别制造过程中的缺陷、静态缺陷和可能产生的顾客抱怨；其另一个目的也是加快并有效地实施问题抑制及解决措施，避免再发生。评审员应该作为训练有素的观察员/挑剔的顾客对产品进行评审，他们发现的缺陷，尤其是精致工艺方面（也就是外观方面）应与顾客反馈的缺陷相同或类似。对于外观和整体装配及表面处理等，其目的应是达到设计的目标。因此FPA评审时往往要忽略其公差范围和过程能力，而公差范围和过程能力也不能做为FPA质量标准的基础。同一表面区域内的不同
24、性质的缺陷要分别计算，不得累加；但同一表面区域内的相同性质的缺陷分值可累加，但可根据出现的频次提高分值，具体见附录D。A类问题要根据其表面区域的分类单独计分。B、C类问题则要根据区域标准计分。如果是外钣件表面缺陷，而其部位是要被其它部件盖住的，则其严重度降低一个等级。所有内钣件表面缺陷，如果其表面是要被饰板盖住的，则忽略不计。,外板件的FPA评分标准,2000/07/07,从合格产品中随机抽取一件，用转运小车运送到FPA室；将产品放在评分台上并固定好，用汗衫布擦净外板表面；用肉眼观察，发现的A类问题用红色记号笔做好标记，并注明缺陷名称；戴上专用手套触摸，发现的B类问题用蓝色记号笔做好标记，并注
25、明缺陷名称；用油石打磨冲压件表面，目测发现的C类问题用黑色记号笔做好标记，并注明缺陷名称；对应冲压件上的标记，将A、B、C类问题分别用红色、蓝色和黑色记录笔在检查表的车型图上标注，并计算各类缺陷的个数和分值，然后区分制造、材料和模具各自的扣分数；除非得到质量管理部门的授权,存在A或B1类问题的冲压件不得离开原区域。发运到下一序前,所有相关的抱怨应得到抑制。将检查表扫描通过电子邮件的形式发给相关人员。,外板件的FPA评分流程,2000/07/07,凸焊外观的检验标准凸焊螺母、螺栓的中心线与零件孔（位）中心线偏移允许小于0.2mm以内。螺母、螺栓凸焊时，要求螺纹不允许烧坏、飞溅和变形，螺栓最多允许
26、烧坏2牙。凸焊焊点不允许存在裂纹，否则必须铲除重焊，脱焊螺母和螺栓，允许换新的螺母和螺栓重新凸焊或CO2焊补焊（仅允许占5%），有特殊强度要求的凸焊螺母、螺栓经凸焊后用CO2焊点固焊。,焊装凸焊标准,2000/07/07,正常条件下焊接后的螺栓焊接强度,焊装凸焊标准,2000/07/07,正常条件下焊接后的螺栓焊接强度,焊装凸焊标准,2000/07/07,点焊的检验标准焊件装配时，对接装配间隙0.8mm,搭接装配间1.0mm，特殊情况下，装配0.10.2mm。焊点间距原则上要求单排焊点间距1570mm，双排焊点间距2080mm，每条焊缝上的焊点要求排列均匀。焊点间距最大最小误差30mm。焊点中
27、心距焊件边缘及焊件折边处的最小距离86mm。焊点熔核直径应大于压痕直径的85%，焊透率为4565%。单排焊点中，失效焊点数1个（10%），双排、多排焊点中，失效焊点数2个（10%）。修复的焊点数5%焊点总数。,焊装点焊的检验标准,2000/07/07,焊点质量、搭接质量和缝道质量。缝道质量控制的要素：1、直线度。2、与总装标准的区别。3、端点和要点控制。E32的整车缝道设计标准：,车身焊装三大质量控制,2000/07/07,车身外观的顾客要求保证,抓住汽车色彩的流行趋势油漆原料的保证涂装工艺参数的保证漆面性能和外观的的保证车身外板表面质量的保证车身地板的打胶隔音减震,涂装车身满足整车质量要求的
28、保证,2000/07/07,涂装车身的检验区域,2000/07/07,涂装的外观检验内容,涂装质量检验包括两方面:表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、起泡、裂纹、脱落、锈痕、缩漆、流挂、起皱、桔皮、针孔、杂漆、颗粒、碰划伤、砂纸纹、遮盖不良、涂层光滑平整度（凸凹不平）、抛光雾影等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、光泽参数等。防石击及密封涂层质量检验 防石击及密封涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况及厚度等。,2000/07/07,简述几种常见的漆膜性能要求,2000/07/07,简述几种常见的漆膜性能要求,2000/07/07,总装装配尺寸和外观检验：1、与车身或其它零件的装配尺寸。2、油漆、电镀、发黑处理等表面质量检验。常发生性影响性能的检测点：1、由于材料导致的安装性质量如：硬、软、裂和掉色等。2、规定要检测的有条件的常规性性能检测项目如：灯的漏水、油漆和电镀膜层的附着、硬度和耐水性等。3、检验指导书上的项目：必检的铁的纪律。,外购件检验员要检验的重点,2000/07/07,谢 谢！,Thank You!,
