设备高效化教育.ppt

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1、设备高效率化促进方案,1/53,2000年08月28日,设备高效率化概要,发展过程的阶段,管理方法及思考的变迁,事后保全,设备故障后保全的方式(BM),预防保全,部品定期交换及 Overhaul(PM),改良保全,为设备生产性向上的保全,保全预防,为设备的信赖性，保存性向上的保全,预知保全,劣化状态感应的保全,BM:Breakdown Maintenance PM:Preventive Maintenance PM:Productive Maintenance CM:Corrective Maintenance MP:Maintenance Prevention PdM:Predictive

2、Maintenance,TBM:时间基准型保全(Time Based Maintenance)CBM:状态基准型保全(Condition Based Maintenance)TPM:总体生产保全(Total Productive Maintenance),用语说明,设备保全发展过程,事后保全(Breakdown Maintenance),故障发生后，为了使设备能够重新运用，使用的保全活动 分为通常事后保全和紧急事后保全。,预防保全(Preventive Maintenance),使用中的故障要预先防止，为了时常保持可能使用的状态，有计 划实施的保全活动 1)故障的预兆，为了发现缺点的检查及试验

3、 2)与注油，清扫，调整，修理，交换等有关并分为定期保全(Periodic Maintenance)/轻视保全(Age Based Maintenance)/状态监视保全(Monitored Maintenance)等三种。,改良保全(Corrective Maintenance),分析故障发生的原因，为了同样的故障不再发生所改良的保全活动-设备的体质改善,保全预防(Maintenance Prevention),在设备的计划（或取得）阶段，信赖性，保全性，经济性的三种特性意味着选定-Cost Down,设备高效率化概要,TPM,保全种类及内容,PM 的定义,人的体质革新,狭义-预防保全(Pr

4、eventive Maintenance),广义-生产保全(Productive Maintenance),*追求保全活动的经济性,生产活动（品质，生产性向上）的观点变化,*过去:人们利用好工具，或设备制造物品.(熟练)*现在:根据设备的自动化，高速化，利用设备制造好的物品.(设备技能),设备的体质革新,工厂的体质革新,设备管理，思考方式转换-My Machine 熟练掌握保全技术，技能-培训对设备熟悉的人,设备使用的效率化-保全活动的持续,Loss构造认识及改善 保全计划的明确化,业绩向上 不良，故障，灾害的极小化-有价值的工作岗位,设备高效率化概要,生产保全的意义,生产部门,“我们只要生产

5、就可以.”“我是使用设备的人，而不是修改的人.”,保全部门,“我们只是对设备的状态 关心即可.”“如果设备出问题，修理即可.”,管理部门,“现在正是按申请的消耗品，预算返应后再收取.”“难道管理部门还要对驾动率 担心吗？”,经营部门,“虽然对设备投资做决定,但运 转，维持等由有关部门解决”“折旧完毕就更换.”,品质?效率?安全?,设备高效率化概要,对设备的认识,什么是设备管理？,设备计划到保全,修理的综合技术和它的管理活动(Life Cycle 对象 Total System),设备计划,设计,制作/设置,试运转,生产活动,检查/修理,废弃,设备 Life Cycle,*为了防止不发生故障*轻

6、松地做好保全.,*防止劣化*测定劣化*回复劣化,*为了防止不发生故障*尽量做到保全轻松.,设备的选择,日常保全,检查,预防修理,改良设备,保全对象,保全要素,签定部品，轴承，轴,Belt,变速器,减速器，管,Package,Seal,压力容器等,保全SubSys.,润滑装置，油压装置,空压装置，送风机,压缩机，送还装置,抑制装置，加工机器,Robot 等,保全MainSys.,Plant System,Transfer Line,Machine Center 等,设备高效率化概要,设备管理及对象,保全的意义,信赖性，安全性人力化,生产性能量效率向上,故障的减少防止机器损失增加服务的寿命防止生产

7、损失,(故障原因的解除),转换成改善，改良 环境的向上(操作，作业性，振动，异 物，废气物处理，润滑等)操作技术，技能的向上 预防保全(周期诊断,定期交换)事后保全(修理,再生),诊断,故障的分析,基本 Data,故障发生(现场),信赖性 Test,现物调查,Sample 试料,设备高效率化概要,365 MTBF,保全的效果，次序,设备高效率化的目的,1)设备技能的有效活用极大化,停止损失的发生-对初期出现内在的缺点的设备的使用 缺乏固有能力的发挥-由于初期管理不完备所造成的慢性Trouble故障持续,2)高度的自动化设备对应,自动化设备发生很多的 Trouble 無人作业工程的有人作业 使用

8、者(Operator)的运转,保全技术的不足,3)尽快对应设备革新,尽用使用者(Operator)的设备技术，要赶上技术革新是很固难的 运转，保全人员的水准正在相对的下降,4)根据产品多样化所对应的多品种少量生产,为了满足顾客的多样要求，需要产品的多样化 Model 交替时的增加-多品种少量生产的影响,设备高效率化的定义,1)设备技能的有效活用极大化,2)无效作业 Loss的彻底排除,3)确保有关生产方式变化的适应能力,设备高效率化,目的和定义,妨碍人的效率化的15大 Loss,1)阻碍人的效率化的5大 Loss,管理Loss/动作Loss-作业新水 便性Loss/自动化交换Loss-有效新水

9、 测定调整Loss-纯作业新水,2)阻碍原单位效率化的3大 Loss,保留Loss(投入再料量-样品再料量)Energy Loss(投入能量-不效能量)型,气体表Loss(气体表消耗等),3)阻碍设备操作图的 Loss,SD(Shut Down)Loss-计划停止等,4)阻碍设备效率的6大Loss,故障Loss/准备.调整Loss-停止Loss 瞬间停止.空转Loss/速度降底Loss-速度Loss 不良.修理Loss/初期驾动Loss-不良Loss,设备高效率化,15大 Loss,设备万性Loss 构造图(一般例),设备高效率化,驾动时间,精密驾动时间,价值驾动时间,性能Loss,不良Los

10、s,停止Loss,操作时间(24H/日),*定期补修,指示，休息 装备Shut down 等,*故障Loss*准备.调整Loss,*瞬间停止,空转Loss*降底速度Loss,*不良,修理Loss*初期驾动 Loss,(根据计划的设备时间),负荷时间,拉圾Loss,(设备动作的时间),(设备在生产目的所 使用的时间),(设备发挥价值 的时间),1)时间驾动率=驾动时间 负荷时间2)性能驾动率=精密驾动时间 驾动时间3)良品率=价值驾动时间 精密驾动时间4)设备综合效率=时间驾动率 性能驾动率 良品率=价值驾动时间 负荷时间,算出设备综合效率,设备慢性6大 Loss 内容,1)故障Loss,技能停

11、止型故障:部分技能停止与全技能停止连接在一起的突发型故障 技能降底型故障:由于部分技能降底，对全技能的停止不会有影响，但 会发生速度降底，收率降低的现象 目标:“故障 0”,2)准备调整Loss,准备作业,交换Model所需的时间性Loss 生产停止后,交换Model到最初良品生产时的停止时间 目标:“时间的极小化”,3)瞬间停止.空转Loss,因一时的Trouble使设备停止,空运转的情况 因简单的处理到原状恢复很可能 由于时间的定量化很困难防止的情况较多 散发发生的部位,即使处理1处其它部位也会发生,4)降低速度Loss,设备的 理论Cycle Time和 实际 Cycle Time的差异

12、 意图的 Cycle Time的降底-忧虑不良或故障发生 明确理论C/T与实际C/T的差别“0”化.改善的余地相当高.,设备高效率化,故障Loss,准备/调整Loss,瞬间停止/空转Loss,速度低下Loss,不良/修理Loss,初期启动Loss,设备Loss 内容(1),设备慢性6大Loss 内容,5)不良.修理Loss,因不良废弃或不良修理所必须的时间性 Loss 需要不良现象的物理性解释(根本性的对策)目标:“0”化,6)初期驾动Loss,从最初生产时 到量产时发生的物量Loss 休息后作业开始,作业者交换等最初量产加工时发生的 Loss 原因:加工条件不稳定,金属/气体表整备不良,作业

13、者技能不足等,无效作业 Loss的排除,1)无效作业Loss的定义？-有关设备6台Loss的新水Loss,原因:1)因器具不充分 2)因Skill推理不充分 3)因理论C/T和实绩C/T的差异,2)无效作业Loss 现在化,有效作业人员 有效作业率=-X 100 现在安排人员,*有效作业人员=现在安排人员-无效作业人员,设备高效率化,设备Loss 内容(2),慢性Loss与突发Loss,不良率,慢性Loss,时间,极限值,突发Loss,复原的问题 为了降到原来的水准，所以需要复原的对策,革新的问题 为了降到原来的水准，所以需要复原的对策 用极限值比较后的 Loss 显现化,慢性Loss的待征,

14、Loss,突发故障,慢性故障 准备.调整 瞬间停止.空转 降底速度 不良.修理 初期驾动,显现化很容易,显现化很难,显现化很难有可能Loss的 要做到“能用眼睛看到”,设备高效率化,慢性Loss与突发Loss(1),慢性Loss与突发Loss 比较,区 分,慢性 Loss,突发 Loss,有些现象在一定的散布范围内一项在发生着*反复为短的 Cycle*两面一项发生着一定的 散布,*新的现象全然突发性的 发生.*有些现象超过不规则性 的范围突然间发生.,根据极限值与技术水准的 Loss成为 显现化.,根据现状水准的比较，认识成为Loss.,*因果关系不明确*原因关系过于复杂,*因果关系比较明确*

15、单一原因,即使采取各种 Action(措施)，也不容易解决,在现场很可能出现用一时的措施解决的情况较多,根据发生状态的区分,根据比较的区分,根据原因关系的区分,根据对策的区分,慢性Loss与6大Loss 的关系,用短的Cycle反复的Loss-故障Loss,瞬间停止.空转Loss 定的不规则性时常发生的 Loss-不良.修理Loss 根据极限值与技术水准的差所产生的显现化的 Loss-准备.调整Loss,设备高效率化,慢性Loss与突发Loss(2),慢性Loss所放置的背景,已知道发生,慢性 Loss,不知道发生,建立对策，正在实施,认为是不成问题的,一直没有建立对策,慢性Loss 或是不知

16、道自体的发生或是没有注意周围.速度Loss(瞬间停止.空转/降底速度)事是在不良Loss 里面看到很多.,不建立根本的对策，正在用限定 的对策结束.,因定量的把 握不充分，所以不注意 损失的大小.,结果没有好的倾向.不像会很顺利的进行.,设备高效率化,慢性Loss的放置背景,慢性Loss被放置的理由,没法知道原因的情况,虽然知道原因，但由于对策不对的情况,对策想的不彻底的情况,用一时的对策结速的情况,与极限值不比较的情况,判断不准确的情况,现场改善技术和固有技术的两面看来 接近(Approach)还是不足,不能充分理解慢性Loss的 特性,对策,实施 F-up等不足,用不是根本对策的比较 方便

17、的对策对应着,应有现象是最高水准的想法，想成是当然的事情,过小评价,不对的见解,品质,从Cost侧面想不是 很高明,非常需要改善Cost,所以只能等待 作业者的早日熟练,设备高效率化,慢性Loss的放置理由,改善的基本思考,设备的信赖度,:设备,机器,用System 所给的条件在规定期间要求的实行的技能(准确率),固有信赖度与使用信赖度,1)固有信赖度:在设计阶段按起因的信赖度设计，在制作阶段做决定2)使用信赖度:在使用阶段按起因的做为使用条件，因方法未成熟所发生,信赖度,固有信赖度,使用信赖度,设计信赖度,制作信赖度,设置信赖度,运转,操作信赖度,保全信赖度,信赖度=固有信赖度 X 使用信赖

18、度,设备高效率化,设备的信赖度,设备使用法的研究,设备使用法研究,完全使用原来的技术,能够熟练使用设备的技术,*设备的基本技能(为了发挥极限状 态),*运营设备的 人的作用(为了维持 极限状态),对设备强的Operator,设备的信赖度 设备的安全性 设备的操作性 设备的保全性 设备与部品的 接合性 保全的方法,正确的操作,调 整可能 可能会发现设备 的异常 可能会防止设备 的劣化,*动的,静的精度的检讨*作业条件的检讨*设备的弱点研究与 改造*部品寿命的延长*环境条件的检讨*故障分析,*要求Skill的检讨*作业者 Skill的 Check*作业基准书的检讨*调整,异常发生时 迅速的采取措施

19、*保全,设备高效率化,设备使用法研究,设备使用法的研究与改善的基本思考和关系,设备使用法研究,完全使用原有的技能技术,熟练使用设备的技能,(1),复 原,(2),追求端正的态度,(3),排除微缺陷,(4),现象的物理解释,(5),调整的调节化,(6),Skill的解释,设计信赖度,制作信赖度,设置信赖度,运转,操作信赖度,保全信赖度,固有信赖度,使用信赖度,设备高效率化,设备使用法改善的基本思考,1)复原,性能,100%,A,A,怎样检查A,A 怎样设定限度,A:变化经过一定时间后,很紧急地发生.A:变化经过一定时间后,逐渐地发生.,根据部品的性能所不同 根据部品的使用条件所不同,时间,劣化的

20、进行曲线和二种种类,什么是复原？:回复到原来正确的状态.1)禁止变化的基础上 2)根据此状态的程度弄成 原来的状态.,什么是劣化？:根据时间经过，设备状态变得很不好 1)自然劣化-即使遵守正确的使用条 件，劣化也正常进行 2)强制劣化-人为的促进劣化,设备高效率化,改善的基本思考-复原(1),什么是复原,是指回复到原来正确的状态,什么是正确的状态,为了维持设备的技能，应具备的所有条件,发现手段,怎样正确的复原,尽量做到没有正确 的状态和Gap.怎样才能尽快发现根据 时间变化的自然及强制 劣化的程度？,*清扫*计测方法*基准*适当的条件*点检的段*预知方法,*不复原进行改造 是愚蠢的*只是复原一

21、部分 也是愚蠢的,-清扫就是点检-振动不仅促进振动 还会引起连锁反应,劣化没有复原的理由,(1)不知道正确的状态(2)禁止劣化的方法还未定(3)没有判断方法,基准(4)无法知道为复原的方法,用劣化Check的手段，“清扫”是很有效的,1)复原,设备高效率化,改善的基本思考-复原(2),1)复原,“清扫就是点检”的意味,准备清扫的,根据清扫,灰尘,污染的去除,与设备各部分接触（看，摸）,能够劣化(强制)防止,根据接触,各部的异常(发热，振动,异常噪音,晃动)或发现征兆,对征兆的变化状态反复Check,Trouble 发和生前 有采取措施的可能性,)用珍惜车的心来 洗车是一样的,但使用洗车机的情况

22、 与自已亲自做的区别,设备高效率化,改善的基本思考-复原(3),2)对正确态度的思考,正确的态度,正确态度的8种观点,最高发挥设备的技能,为了维持所必须的条件,工学的原理,原则上希望的状态或技能中心认为情况很异常的正确的状态,理解的情况,没有理解的情况,没有看守着,基准很松,1,使用条件的,2,设 置 精 度 的,3,组 装 精 度 的,4,技 能 的,5,环 境 的,6,外 观 形 状 的,7,尺 寸 精 度 的,8,材 质,强 度 的,设备高效率化,改善的基本思考-正确态度(1),2)对正确态度的思考,“正确态度的检讨”,(1)知道很全面的情况-设备式样书,图面,说明书,技术资料整理 在这

23、样的水准下检讨看是否是好的(2)知道不全面的情况-与一般产业机器有关，因没有部品，组装，所以理解很困难 利用分解或试验来确认,“对正确态度检讨時,须留意点”,(1)确实做好正常和 异常的境界,正 常,异 常,正 常,异 常,正 常,异 常,正 常,异 常,境界领域,缩小正常的范围,根据看的观点 可分为正常,异 异常两方面 境界领域的一面 发生问题的可能 性很大,是否设定正常与异常的境界？是否缩小境界,正常和异常的境界,(2)定好对象的范围及检讨的水准,以全构成部品作为对象 很困难,并且没有必要.选择关联的范围,*发生内容和对现场的 物理的解释*现象与设备的关系*设备的驱动Mechanism,使

24、用部品的技能及精度*调查加工条件,作业条件 等.,设备高效率化,改善的基本思考-正确的态度(2),3)对于微缺陷的思考,大 缺陷,中 缺陷,微 缺陷,使运转不能(故障停止)发生的缺陷,运转可能,但使缺陷独立与品质不良，降底驾动率连结的缺陷,虽然无法避免一次性独立的发生,在多数微缺陷发生的情况因相乘作用 所发生降低性能,技能的缺陷,“缺陷的分类”,“微缺陷与慢性Loss的关系”,大 缺陷,中 缺陷,微 缺陷,因重点放在大,中缺陷上，所以微缺陷有不管的倾向.在设备使用的初期阶段大,中缺陷的改善效果很明显，并且对Trouble减少也很有效.但微缺陷（看不到的）在逐渐地增加.,因微缺陷的放置，发生着慢

25、性Loss,*原因明确化，发生较难的其它问题*与其它重要原因相互关联，发生连锁反应*从结果看对设备会有重大的影响.,设备高效率化,改善的基本思考-微缺陷(1),“微缺陷摘出时,留意点”,1)原理,原则的再修整(再检讨),把问题点在工学的原理原则的观点上检讨,并考虑与设备间的联系性.与根据现状否定没有微缺陷？是否是放置的？有关.,2)不考虑寄典率,改善效果如何？对结果是否有影响？对此不作为问题.微缺陷在改善的优先顺序中成为二次的.从过去的固定观念中跳出，以上全都把握为微缺陷.,“慢性Loss 解决的接近方法”,不知道原因,X,原因的什么？用接近的方法，解决不了的情况很多,O,想成是治,必须要有对

26、异常的现象彻底解除的思考,Trouble可以解决,虽然会有没解决的情况,发生要因的集约化很可能,才能找到解决的头绪,用以上的接近方法解决,虽然浪费时间但从经验上来讲是有效的.假设,实证的方法在短时间内能解决，所以很有效，但检讨要因过多 确率小的情况得不到好的结果,设备高效率化,改善的基本思考-微缺陷(2),4)对与调整和调节的思考,“什么是调整”,:为了某种目的要反复实行错误实施(最大限度活用不是人就不行的经验，判断),即使是同一个工作者，根据调整不同所用的时间也不同.根据工作者的变动时间差很大.即使是同一种设备，根据机器特性，时间也会变动.根据调整方法调整后,会发生Trouble,也会发生微

27、调整Loss.,“什么是调节”,:根据器具(标准化的)能够置换的，机械的很可能(把自动化,机械化,测定方法的开发数字化,通过气体表的精度 图谋单纯化,简易化.),不论是谁作业都按标准顺序做的话,散布的所要时间也少.同种的设备很可能是以同样的顺序作业.机械的实施.因已成One Touch化，所以Trouble发生的很少.,“调整的调节化”,*从经验看来调整作的5060%的调整是很可能的.*剩余的没有调节的部分通过Skill化为课题.,设备高效率化,改善的基本思考-调整和调节(1),“以调整为必要的情况”,(1)设备的精度不充分-根据各部品的误差累计所发生(2)气体表的精度不充分-与设备的精度关联

28、，发生的很复杂(3)基准面不明确-为了提高品质,性能，所以设备基准不明确的发生(4)没有测定方法,数据化不可能-因没有设定标准(测定方法)所发生(5)构造方面是不可避免的-除了人的经验，判断就不能做(6)作作顺序,方法不完整-或是不遵守规定,结果就成了没有确认方法,“对调整的问题认识”,(1)作业者立场*太不理解我们的辛苦.并且不想告诉管理者(2)管理者的立场*不想知道现场的辛苦,实态 不告诉做的方法,等到Skill 向上为止.,放置调整作业,“调整的Pattern”,(1)调整介绍与品质特性独立的情况,(2)调整介绍与品质特性从属,ABC,Q1Q2Q3,ABC,Q1Q2Q3,*由A调整来满足

29、 Q1*由B调整来满足 Q2,Q1是变化的.*由C调整来满足 Q3，但 Q1,Q2是变化的,设备高效率化,改善的基本思考-调整和调节(2),5)什么是Skill,“什么是Skill”,(1)辞典的定义:自己取得的知识有效果地活用的能力(2)改善的定义:以亲自取得的对于自然的，人为的现象作为根据,以反射(没有经过思考)型行动的能力，长期持续.,“Skill的形成”,发现某种现象,正确地判断和处理那种现象(原因-处理),反射型行动(人),感知,判断,行动,从设备的回转部(驱动部)发生异常的噪音,异常噪音的性质如何？(给油,磨损,未固定等),须要什么程度的修理？实施修理(做为经验),五感,腦,身體,

30、设备效率化,改善的基本思考-Skill(1),以行动 为基础 需要 知识 对此进 行教育,“对Skill要求的能力”,1,2,3,4,5,6,7,8,注 意 力,发 现 力,判 断 力,对 应 力,行 动 力,回 复 力,预 防 力,预 知 力,发现现象,正确地判断现象,对现象采取正确的对应,回复到原来的状态,防止和预知问题,“训练的方法-1”,(1)教育是什么,教育,Check结果,整理错误点,反复,(2)Skill的 4个阶段,不知道 已记在大脑中 能做到一定的程度 有自信心做到,知识不足,训练不足,有经验已得到的状态,“训练的方法-2”,必要的知识的整理和教育,反复训练与Skill的 C

31、heck,Skill的评价,通过基础性知识的体验尽快熟悉,通过实际作业,Process,结果评价,保存弱点,设备高效率化,改善的基本思考-Skill(2),故障减少对策,“什么是故障”,是指对象(设备,机器,部品等)丧失规定的功能是指人为的发生,“关于故障的一般的课题”,(1)制造部门的关心少(2)分析和理解故障的促进力弱*没有仔细观察现象*对于关联部门的图表不充分*对原因追求及再发防止的对策没有*现场的改善以一贯性的活动结束(3)保全System不完善和其运用弱*点检周期,场所,方法,判断基准等的不充分*部品交换,给油,Overhaul 等简单的保全Calendar 运用System的不充分

32、*没有对故障履历的管理(4)柔和保全(CBM)的促进弱,“对一故障低减的思考”,(1)故障的分类及整理(2)故障的解释(3)基本条件的整备(4)使用条件的遵守(5)劣化的复原(6)设计上的弱点改善(7)运转,保全的技能向上,设备高效率化,Loss 改善-故障(1),“故障的寿命特性曲线(Bath-Tub Curve)”,故障率,初期故障期,偶发故障期,消耗故障期,规定的故障率,内容(有用)寿命,时间,根据保全降低故障率,区分,初期故障,原因,对策,偶发故障,消耗故障,设计,制作上的Miss,运转操作上的Miss,寿命的问题,試运转时 Check,初期流支管理(设备),正确的操作,预防保全改良保

33、全,保 全 预 防,设备高效率化,Loss 改善-故障(2),电器及空气压力,“故障的分类及整理”,Line,设备别 发生部位别 故障Mode别 原因别 再发项目别*以故障的MTBF，类似设备的比较，重点促进事项选定。根据“以自主保全活动能否防止？的层别*对基本条件，使用条件，劣化，设计的弱点完善。,“以故障原因和要素别发生的部门”,故障原因,发生部位,基本条件不足,检查机,驱动,劣化的放置,Skill 不足,没有遵守使用条件,润滑,空气压力,气体表,电气,电子,劣化的放置,设备上存有弱点,Skill 防止,电子,驱动,油压,润滑,检查机，气体表,责任,不用保全，生产技术防止的是30%,设备的

34、高效率化,基本条件不足,松紧状态,以自主保全防止可能的是70%,Loss 改善-故障(3),“故障分类法的整理”,分类方法,定义,改善方向,故障Mode别,根据故障现象(磨损,漏油,螺丝松)可以查到存在最多的问题.,可以树立寿命延长,再发防止的对策.,发生原因别,根据原因(基本条件的不完备,使用条件未遵守,劣化防止,)分析原因.,可以明确地了解到设备管理上的弱点.,再发与否别,对(是否再发生同类故障)进行分类,整理的方法.,可以了解到弱点对策的效果.,Line，设备群别,对那些由于发生故障而降低生产量的Line，设备能够分析那一个设备上存在着问题.,可以根据自主保全,专门保全.,发生部位别,根

35、据设备系统（润滑，空气压力)能够了解到问题.,可以明确地了解到设备的弱点部位.,自主保全可能,根据自主保全的活动预先能够防止故障的方法分类.,对自主保全促进课题点检方法的教育.,要减少故障首先解除简单的故障为核心，这是用适当的故障分析法很容易地解决。,设备的高效率化,34/53,Loss 改善-故障(4),“故障分析及推进方法”,现象明确化,一时处置,原因把握 准备,原因把握,对策实施,再发发生,-以什么样的 状态停止-破损部品 是什么?-上次发生的 记录呢-停止前的 异常预兆,-破损部品交换-运转再开,以交换 结束是 很困难,-把技能部品根 据原理，原则，找到正确的模式 并彻底点检。,4 S

36、tep System图 系统图,-为什么？分 析的彻底化-人的行 动也要 分析-PM分析活动,-缺陷部位的 复原.改善-对类似设备 点检.措施 的水平展开,-反省?事前发现?发现能力?日常点检 项目有.无?基准适正-对预知保全 的研究,对发生的故障1件1件的保全，通过制造的合同努力找出真正原因,固有技术及管理技术上的弱点.,设备高效率化,35/53,Loss 改善-故障(5),“故障对策的重点项目”,基本条件 整备,使用条件 遵守,劣化复原,发现预知,修理方法,弱点对策,防止人为失误,修理失误,操作失误,保全 Skill,运转 Skill,故障原因系的基本条件不备,未遵守使用条件,劣化放置,设

37、计上的内在弱点,操作.修理 Skill不足的为重点找出对策实施下去.,设备高效率化,36/53,Loss 改善-故障(6),“基本条件整备活动”,基本条件,再拧紧,脏,根据异物质的解除强劣化（消耗,堵塞,漏油等）的活动,由于Oil疏忽所发生的解除劣化（消耗，温度上升等）的活动,由于缔结部品的脱落所发生的解除强劣化(破损,绝损,位置脱离等)的活动,活动内容,94年绝缘纸，插入机 故障分析,消耗堵塞松开位置脱离破损,其它,66%,经常保全1-3Step维持活动持续化,改善课题,资料:94年 绝缘济 插入机 故障分析,是指设备清扫,给油,再拧紧等3要素，并作为防止设备劣化的活动，不提供 故障原因的活

38、动.,设备高效率化,37/53,Loss 改善-故障(7),“使用条件遵守活动”,使用条件,经常保全4-5Step挑战活动促进,改善课题,-设定设计能力和负荷限界值:对过负荷运转的弱点对策-设备操作方法标准化-Unit，部品使用条件设定 及改善-施工条件基准设定和改善:设置,配管,配线-回转摄动部位防尘,防水-环境条件整备:灰尘,温度,湿度,振动,冲击,改善前93.5-6,改善后93.7-8,-除湿济投入-除湿装置付着,50%改善,93年特A活动Theme活动结果,26件,13件,(WE设备的电气的故障件数),资料:93年 特A活动资料集,设备别,部品别做好明确的使用条件，作为遵守此条件的活动

39、，是防止驾动，精度及驾动程度的不安定的活动.,设备高效率化,38/53,Loss 改善-故障(8),“劣化复原活动”,制造.保全通过两部门 的效率的业务协助的保全System构筑,改善课题,弱点分析POINT,热化发现和预知,修理方法设定,-指出共同Unit的5感点检 与劣化部位-设备固有项目的5感点检 和劣化部位的指出-日常点检基准作成-故障部位别 MTBF分析和 寿命推定-交替限度值设定-点检,检查,交替基准检讨-异常预兆把握方法检讨-劣化预知要素和测定方法 预知,-分解组装，测定及交替 方法基准化-使用部品的共用化-工具器具和改善专用化-改善为较容易修理的设 备构造-预备品保管基准设定,

40、设备是根据时间的流失来进行劣化，因在弱的部位发生故障，所以劣化部位事前要点检，检查，全面恢复强度或精度,设备高效率化,39/53,Loss改善-故障(9),“设计上的弱点对策”,通过保全部门故障解释活动 活性化，构筑保全System,改善课题,弱点解释POINT,弱点解释 Point,-正确地把握故障前.后的 状况现象-确认设备的构造与技能-技能的基本条件，使用 条件,热化复原的正确 的实施与否-正确地理解现象的 Mechanism-原因追究(是设计上的弱 点呢?其它原因呢?),改良活动的问题点,-以现场活动的感觉，与类似设备相比较 后改善-仅在Catalogue上执 后改善,失败事例 多发,

41、解释项目,-为了寿命延长 强度向上对策 机械.构造才质 形状尺寸精度 级装精度.强度 耐摩耗性.腐蚀 性表面粗度 容量-动作Stress(负荷),遵守基本条件时寿命依然减短时，点检，检查的负担很重，所以采取分析 弱点进行改造的效果比较好.,设备高效率化,40/53,Loss 改善-故障(10),“运转.保全技能向上”,-对新入社员的 基本整备活动 的教育-Operator 的保 全技能教育,改善课题,人为失手的改善方法,区分,-动作失手的原因分析-操作Box的设计改善-Interlock 设置-Fool.Proof设置-适用于用眼看的管理-调整操作方法基准化,-修理失手的原因分析-容易失手的部

42、品的形 状,级装方法改善-预备品保管方法改善-道具工具改善-Trouble Shooting顺序化,运转,保全,改善方法,-运转操作方法-点检给油方法-Model调整方法-异常预兆发现方法,-点检检查(测定)诊断 修理整备方法-Trouble Shooting 方法-故障解释方法,-保全技能向上 教育-故障管理Skill 教育(解释,判断),OJT/Off.JT效果的活用,根据设备的特性运转此设备.保全的人应有的技能明确化后，通过训练逐渐地提高技能.,设备高效率化,41/53,Loss 改善-故障(11),“为了故障“0”的4种Phase”,故障虽然持续促进改善是很重要的,但按下面所说的4种阶

43、段分类改善比较有效果.,阶段,Phase 1,Phase 2,Phase 3,Phase 4,Theme,主 要 活 动 内 容,减少故障间隔的散布,延长故障的寿命,定期复原劣化,预知寿命,放置的劣化的复原*对现在缺陷的 处置 强制劣化的排除*基本条件的整备*使用条件明确化 并遵守,设计上的弱点改善-强度,精度的弱点 改善-选定与条件比较比 较适合的部品-对过负荷的弱点 选定 偶发故障的排除-运转,保全的Skill 向上-有效的作业,修理的 Fool proof 对策 对设备外观热化的 对策,定期劣化的复原-推定寿命-定期点检，检查 基准的利用-交换周期的遵守-保全性的改善 内部劣化根据 五感

44、，把握住 异常征兆,依据诊断技术的 寿命预知 破坏形故障的 技术性解释-波断面解释-材料的疲劳度 解释-寿命延长的对策,设备高效率化,Loss 改善-固障(12),“故障减少活动Program定立”,过去的故障整理,故障分析 总点检,强制劣化 复原,弱点研究,基准作成维持管理,预知保全 效率化,预各保全 展开,-操作 失手等 制造责任把握 及措施(教育,Fool.Proof 等)-对于能用自主 保全对应的故 障要讲究措置 方法,-故障解释实施:为什么？分析-类似设备原因 点检及 是正措施,-用清扫发现缺陷-基本条件整备(去除脏物/给油 多拧紧)-使用条件熟练,-为了基本条件 维持的改善.发生根

45、原改善.困难部位改善,-自主保全基准 书作成-用日常点检表 作点检活动-设备总点检 用活动劣化发现 及复原活动,-用眼看得到的管理 充实化,-用简易诊断器机 管理状态监视和 倾向,-根据保全记 录，找出再 发故障-对于用应急 措施临时解 决的，按根 本对策修理 实施,-故障解释实施 及在制造部门 的指导-对处理失手 的确认及措 置(技能教育等),-对缺陷的 教育指导-使用条件的 整理和指导-用眼看不 到的 强制劣化复原-出现的热化 早期复原措置,-设计上弱点整理 及找正确措施实施-寿命延长对策 研究-机械的改善,-定期保全基准书 作成(设备,构成 部品别把握)-点检及劣化复原-设备程度和制品

46、品质特性的关系 的理解,-保全性向上方法 研究及实施,-用精密诊断机器 劣化把握和寿命 预测,把制造部门和保全部门按 Step别整理.,设备高效率化,Loss 改善-故障(13),准备.调整作业的改善,“生产方式变化的关系”,过去,向后,少品种大量生产 量的价值的重视,多品种少量生产 交货期,高品质,低价格 的重视,*大Lot 生产*金型交换回数 的最小化*在工,制品在库 的增加,*小Lot 生产*准备.调整时间的 缩短*短纳期对应,*过剩生产的浪费*运搬,待机的浪费*不良的发生*Lead Time的增加*物的Flow降底,“品种数和驾动率”,多品种,小Lot化,频繁的品种交换,驾动率降底,准

47、备.调整作业改善,驾动率向上,设备高效率化,Loss 改善-准备.调整作业(1),“准备.调整作业的种类”,(1)金型,切削工具的准备.调整 Press的金型,发出金型的准备或Drill,Bite,锯等的交换,(2)基准的变更作业 精密切削加工,化学装置的变更,(3)组立品或部品的准备作业,(4)制造前的一时的准备作业 作业准备,图面确认,作业者点检等,“准备.调整作业的顺序和时间比率”,顺 序,作 业 内 容,时 间 比 率,1234,材料,气体表,附带道具的准备气体表,金型及切削工具的去除/戴上数值的决定试验加工,调整,20%20%10%50%,“准备.调整作业的分类”,(1)外准备.调整

48、作业 在设备驾动期间，在别的场所准备可能的作业(工具的准备,缔结道具的准备等),(2)內准备.调整作业 不停止设备的驾动率，是不可能准备的作业(金型的付着,去除/对中心等),设备高效率化,Loss 改善-准备.调整作业(2),“准备.调整作业的着眼点”,外准备.调整作业,內准备.调整作业,对作业要准备 的事项要彻底地作好,*不寻找*不移动,工具类(种类,数量)/场所/放置的方法整理.整顿/作业顺序,附带设备的事前准备,治具 Check/计测机具/型的预热Pre-set化,作业的侧面,顺序和方法的统一/作业分担/变行作业/作业减小化/因原/付着作业容易化/排除等,型 治 具,缔结方法/设备的精度

49、/补助机具的使用/型.治具的共通化/重量/互换性/技能和方法的分离/型.治具的形状检讨,调 整,治具的精度/设备的精度/计测方法/调整方法的顺序化/简洁化/数字化/选择化/标准化/测量规范化 等,*排除在作业*彻底实行基本 作业,*取消工具,*排除调整,“从前的作业和1次成功的比较”,交换气体表,调整,实验加工,测定,生产,测定,交换气体表,调整,生产,测定,反复23次,从前,1次成功,设备高效率化,Loss 改善-准备.调整作业(3),瞬间停止.空转的改善,“瞬间停止空转的定义”,虽然不是故障,但是由于平常的Trouble而发生设备停止或空转.因此通过简单的措施(排除加工品,插入,交换,调整

50、补品位置等)恢复人员来得状态.,“瞬间停止和设备状态”,1)自动停止:禁止Trouble自动停止的情况,由于过负荷的停止:自动包装机（Work or Work干涉），切断机等 由于异常的品质造成的停止 各种Sensor的异常动作引起的停止 各种自动组装机,2)空转：不顾Trouble发生继续空转的情况,由于器具的困难和经济理由不能增加停止器具时 由于反送，供给不足不能物流,“瞬间停止的特征”,1)由于情况（复原）简单不能树立根本的对策，很容易放弃.2)虽然部品,制品的种类相同,但发生的情况不同因此不够现实.3)由于发生的部位不断变化,既然修理完一处,但是接着发生在另一处,所以全体上 不容易修好