《2014生产部持续改进计划(方向展示).ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2014生产部持续改进计划(方向展示).ppt（17页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、生产部持续改进计划（2014年度）,2014年1月XX,持续改进计划目录,1.优化生产部组织架构,2.推行现场5S活动,3.持续推进生产计划跟踪会议,4.全员参与部门KPI考核,5.初步建立部门成本控制体系,6.提高人员产出率,2023/7/3,一.优化生产部组织架构,前因：技术人员、生产工程师加入、注塑镀铝车间的建立、生产规模的扩大，根据公司计划，2014年年底一线生产人员将扩充到500人左右。,现状：现有的生产部组织架构还停留在原先的制造加工方面，合并过来的生产工程师及技术人员尚未能够很好的融合在一起。,拟定措施：注塑镀铝车间有指定生产工程师翻班负责技术及相关行政管理，原先的巡检行政管理工
2、作剥离出来，职位下降等同于组长，仅独立负责在线过程监督抽查，增加行政管理岗位：班长，职位级别等同于原先的巡检，增加技术员领导一职；,2023/7/3,生产部组织架构图（未来拟定）,生产经理,生产调度,注塑、镀铝工程师,生产工程师,技术员领导,生产技术员,总装DL团队,注塑镀铝DL,2023/7/3,在生产任务紧急时，有时生产部存在下列“症状”急等要的东西找不到，心里特别烦躁；桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种杂乱感；没有用的淘汰工装夹具堆了很多，处理掉舍不得，不处理又占用空间；工作台面上有一堆东西，理不清头绪；每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；f)制订好的计划，事务一忙就“延误
3、”了；超市库位堆放一些清线不生产的项目，占用大量空间；生产现场设备顶部有时会灰尘很厚，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；测试线和GP12区域及仓库包装区域，有时候会有道路被堵塞，行人、液压车无法通过；,二.推行现场5S活动,5S现状（部分样本）,5S活动推进,融合,1、5S培训列入生产部年度、月度培训计划中，定期利用休息时间组织工人培训观看PPT；2、持续进行每班、每周、每月5S检查整改，并张榜公布，并把该检查结果和员工、组长、巡检月度岗位绩效挂钩；3、组织员工参与5S月度检查；4、把5S列入持续改进项目；,三.持续推进生产计划跟踪会议,主 持 人 生产经理 生产翻班工程师到会人员
4、生产翻班调度 生产翻班巡检 其他部门相关人员 会议目的：了解生产各机台计划与实际进程；针对前班发生的实际问题，各部门之间的沟通协调，并了解设备稳定状况，以达到快速、有效保质保量的完成计划，满足发货；,生 产 会 议 看 板,要解决的问题,四.全员参与部门KPI考核,成长,1、正确完整的把公司考核的KPI讲解传达给生产部门所有的管理层人员；2、月度KPI考核指标分解为每周KPI指标进行管控，并层层制定相关责任人员；3、每周生产部管理层组织2次周会，并在周会中讨论前周KPI绩效完成情况及原因所在，并根据实际情况对下周KPI考核绩效进行目标调整；4、每周张榜公布前周的KPI绩效数据；,五.初步建立部
5、门成本控制体系,1.生产部辅料（包含备品备件）的月预算：根据财务给出的年度预算，分解到每月控制，所有辅料的领用出入必须做到有帐可依、帐物一一符合，贵重物资专人保管发放、以旧换新，非关键岗位物资提倡回收使用，报废物资必须移交工程部设备科处理；2.生产效率的持续推进：建立量产项目班次产能逐年提升计划，按照量产年数逐年提升5%产能（连续三年），并把此作为一线管理层年度绩效考核的重要指标；,3.产品质量管控：针对每周的生产报废占比TOP3项目分析：利用鱼骨图“人、机、料、法、环”几个方面着手，组织各层次员工进行头脑风暴，得出结论，并在得到质量和工程协同后在下次生产中规避；,原 因 分 析,人,机,料,
6、法,环,人员效率低,离职率高,主动，能力,技能,请假,培训,机器不稳定,机器维修保养未做,机器类型不匹配,机器利用率低,机器寿命,焊接模具,待料时间长,来料不良,材质,生产工艺,夹具,量具,计划,交期太长,温度,湿度,地面太滑,地面震动,天气变化,4.技术员规范操作、调模试模效率管控：4、1完善优化调试换模规范，并根据工程部制定的调试换模时间考核技术员；4、2根据项目的量产进度，逐步减少调试换模的标准时间；4、3逐步建立技术员巡线制度；5、设备管控：5、1严格做好设备的年度、季度、月度、周度、班度保养和点检项目；5、2推行设备全员维护保养；5、3建立设备使用故障履历表，做好设备的预见性修理维护
7、；6、模具夹具管控：6、1模具夹具领用出入必须登记；6、2备模申请必须提交网上审批；6、3报废模具夹具必须经过技术领导核实后方可报废；6、4建立模具损坏履历表，并因此考核技术员调试更换模具的能力；,六.提高人员产出率,什么是人员产出率？,年度产值,年度MU-DL出勤时间,那些因素影响产出率？,大量因客户端不良导致我司返工,过多的脱产辅助人工,过多的临时工艺,量产项目的年降销售,越来越多的非计划,合格率低下，导致单位产出合格品减少,生产部拟定措施,1、量产项目逐年提升班次产量，每年5%，连续3年；2、协同质保讨论外观标准，减少客户端不良产生，压缩控制返工，减少返工量；3、非计划生产部开始控制人工，组长负责人员安排，而不是之前把人移交给项目经理就不再过问；4、压缩控制非直接产出员工的人数，技术员调模和设备统一不再区分，两者兼顾；5、参与培训人机协调，控制生产过程中人工无谓的浪费；6、协同质量和工程，对于合格率较低报废占比TOP5项目安排专人负责推动跟进，提高单位小时合格品产出；,以上，谢谢,
