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1、1,巨野恒丰果蔬有限公司2016年02月,5s管理,2,3,目 录,第一部分：序言第二部分：5s管理具体内容第三部分：5s管理推行步骤第四部分：现场5S管理策略第五部分：办公室5s管理,4,5s是什么,整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。,5,1955年 起源于日本安全始于整理终于整理整顿,50年代,60年代,70年代,80年代,90年代,21世纪,准时生产方式丰田公司,丰田精益生产方式成熟5S体系逐渐完善,5S体系书籍问世
2、中国引进5S精益生产方式书籍问世,5S开始普及中国5S、7S等5S提升至新的高度,5s的起源与发展,6,20世纪50年代，经过第二次世界大战的日本经济有所恢复，生产也进入安定时期，但是随着企业的扩大，企业安全事故频发，为了有效的防止安全事故的发生，日本业界开始做5s中的前两个s整理和整顿。通过对现场有效果的整理和整顿，车间一目了然，安全事故的发生率大大下降。也正是经过了将近10年的时间，日本人养成了良好的追根究底的习惯，他们开始把前两个中的s养成的良好习惯带到了去解决生产中碰到的每一个问题，于是第三个s清洁出现了。后来日本人发现问题解决了，但是过些日子曾经发生过的问题又开始出现，特别是有新同事
3、加入的时候。这个时候开始认识到必须把改善的东西标准化，一方面可以便面错误重复发生，同时也是一个很好的教材，让新同事一次性把事情做对。,7,有了标准还要有一个队执行效果进行考核的工具，于是制度化的工作又开始在日本业界兴起，这就是第四个s清扫。经过长时间的实施，善于总结的日本人发现，通过20年的辛苦付出，员工的素质有了根本性的变化，不论是精神风貌还是员工的修养和技能，同时所有革新的基础就是人这个最大的因素，于是第五个s素养产生了。如果有机会到日本去参观，特别是人本的工厂，就会发现车间里并不是我们想象中的那样全是崭新的设备，映入眼帘的是一组组陈旧的设备，但是保养的却是良好，各个设备和我们使用的设备有
4、所区别，全部是经过改造的，这些经过改造的设备比原先采购的设备更适合生产的需要，这也是不断实施5s的结果。,8,推行5s管理的目的,9,5S的根本目的是提高人的素质 上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。,10,5s的五大效用,5S是最佳推销员（Sales）5S是节约专家（Saving）5S对安全有保障（Safety）5S是标准化的推动
5、者(Standardization)5S可形成满意的工作环境(Satisfaction),11,工厂为什么要推行5s管理,让我们来看一组漫画,12,13,成功推行5s的关键,各级领导各部以身作则工作忙不是理由,14,PDCA的过程 避免急功近利pdca即计划、实施、检查、总结（行动）,15,PDCA循环工作的基本内容,16,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,（SEIRI）,SEITON,SEISO,SEIKETSU,SHITSUKE,S,
6、区分“要用”与“不用”的东西,17,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。,只有整理没有整顿，物品真难找得到;只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高。,18,第三部分 整理,第二部分 5s管理的具体内容,第一章 整理,19,整理的含义,定义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品目的：节约空间 整理是现场改善的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要
7、的，对不需要的物品 要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。推行要领：全面检查作业场，包括看得到的和看不到的 制定需要和不需要的判别基准清除不需要物品制定废弃物处理方法每日自我检查,20,推进整理的步骤,第一步：现场检查 对工作场所要进行全面检查。包括眼睛看得到与看不到的地方。例如：设备的内部，文件柜的顶部。桌子底部的位置。这些都是现场检查要注意的地方。就是说看到和看不到的地方都要整理。第二步：明确区分必需品 根据东西的使用频率来决定它的管理方法。第三步；清理非必需品 清理非必需用品把握的原
8、则：看现在有没有使用价值。而不是原购买价值。注意几个着眼点：货架，工具箱，抽屉，橱柜中的杂物，过期的报刊，杂志。空的罐子，已损坏的工具或器皿。仓库的墙角，窗台上，货架上，货柜顶上摆的零碎，杂物，长时间不用，或已经不能使用的设备、工具，原材料，半成品。办公场所内的过期文件、表格、数据、记录等，文具等。,21,第四步：非必需品的处理 一般几种方法：第一个就是没有使用价值的，要么折价变卖，要么转移到其它用途。但转移有几个方向：可另做它用，可列为展示教育用，或把它做为训练的工具。第二个，对于有使用价值的，要看是不是涉及到机密或是专利。或是不是一个普通的废弃物。它是不是会影响到人身的安全，或会造成环境的
9、污染。如果有使用价值是涉及到公司的机密或是专利的。我们要做一件事，它的处理方式就是要特别处理。对于普通的废弃物要分类后出售。第五步：每天循环整理 整理它是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，在今天可能就会变成多作品。整理必须要日日做，时时做。随时用完了，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。损坏的螺丝刀，断了的锤，或是损坏的砖块等，或精确度不准的千分尺，卡尺等测量工具。不能使用的工装夹具，破烂的塑料桶，过时的报表，或其它资料，枯死的花卉，停止使用的标准书，无法修理好的器具，设备，过期变质的物品等。,22,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议
10、基准表，同时反省不要品产生的根源。,23,非必需物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,24,放置准则,25,26,27,第二章 整顿,28,整顿的含义,定义：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确的标示。目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,29,
11、整顿推行的要领：定点定位定量,彻底进行整理确定放置的场所规定放置的方法 如灭火器具体应该放在哪里，对于易燃易爆物具体应该放在哪里。在很多企业里面，很多部门都是信息化管理，计算机如何做到防潮、防锈的措施。进行物品的标识 采用不同颜色的油漆、或者是栅栏、来区分区域。比如白线标识着作业区，红线标识着这里是不良品，在摆置场所标明所摆放的物品，在摆放物品上都进行着标识，根据需要灵活采用各种标识方法，签上要进行标明，一目了然。某些产品特别要谁都存，搬运注意事项，要有红黄线不良区。,30,物品标识划线定位 划线定位方式：油漆 定位胶带 磁砖 栅栏颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料
12、区、成品区 红色：不合格品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先的底色而定。,31,整顿效果明显,寻找物品示意图,32,整顿推行的步骤,第一步：分析现状 人们在取物品的时间为什么那么长：第一，他不知道物品放在哪里。第二个，他不知道要取的物品叫什么。第三，存放地点太远。第四，存放的地点太分散。物品太多难以找到，甚至说不知道物品是否已用完。这些归结起来就是对于现状没有分析。我们必需从物品的名称、分类，放置等方面进行规范化。第二步：物品的分类 根据物品各自的特征，分类放置，并标识物品的名称。第三步：决定存放方法 三个固定：场所固定，如物品该摆在白线或红线；物品存放固定，物品标识固定。使用后存入于原
13、来的固定点。不要使有些物品没有家。整顿就是要把所有物品都有固定的家。第四步：付诸实施 按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家,33,形迹定位自己制作,34,放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫,整顿3要素,35,3要素场所的确定：,36,3要素放置方法,工具、量具之保管,夹具模具保管,37,物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标
14、识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。标识的大小规格能直接影响到整体美观。,标识板标识线(涂漆)颜色策略轮廓策略,3要素标示方法,38,第五部分 清扫,第三章 清扫,39,清扫的含义,定义：清除工作现场的垃圾，并防止污染的发生目的：保持良好的工作情绪、稳定品质、达到零故障、零损耗除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的
15、。,40,推行的要领,最高领导要以身作则建立责任区执行例行扫除，清理脏污检查和保养要充分地结合调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫的基准，作为规范 不要去依赖清洁工，对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不可能担当重要的工作。一边清扫，一边改善设备的状况，把设备的清扫、检查、保养、润滑要结合起来。寻找并杜绝污染源。这是一个重点。比如说油管漏油，摩擦的噪音，这些处理你要建立一个相应的清扫工作标准化。,41,进行清扫的步骤,第一步：准备工作 要进行安全教育，对可能发生的受伤，事故，包括了触电，括伤，或是碰伤，还有油漆腐蚀。灼伤的，都是不安全的因素，要进行预防。了解机器设备要通过学习设备的基本构造，
16、绘制设备解图，对尘垢，漏油，漏疏质子溶剂，振动，异音，等状况的原因要进行解析，使员工对设备要有一定的了解。工作原理，也要了解。再有对技术的准备：制定相关指导书，明确清扫工具，清扫的位置，加油，润滑，基本的要求，螺丝钉，卸装的那种紧固方法。及具体的顺序跟步骤。第二步：从工作岗位清除一切垃圾灰尘 作业人员动手，而非清洁工代替。不留死角，将地板，墙壁，天花板甚至灯罩的里面，都要打扫的干干净净。,42,第三步：清扫检查机器设备 设备本来是一尘不染，干干净净的，所以我们要恢复设备本身的状态。分析仪，气管，水槽，容易发生跑气，漏油等部位要重点的检查。第四步：整修发现问题的地方 地板有不平，搬运的车辆会让产
17、品摇晃，导致品质问题。这样的地板就要整修。需润滑的设备要及时加油。第五步：查明污垢的发生源：跑滴冒漏。并从根本上解决问题。冒气，冒油，冒烟，可能就是线路的故障。为什么会经常滴油。会漏气，我们透过每天的清扫要去查明这些原因是什么。制定污垢发生源的明细清单，按计划逐步去改善。,43,第六步：确定责任区 可规定安全责任区。应该进行区域责任制。不可存在没有人理的死角。第七步，制定相关清扫基准；明确清扫的对象，清扫的方法，清扫的重点，清扫的周期，清扫使用的工具，担当者等项目。如某某地方是谁清扫的，多久清扫一次，清扫的具体实例：第一，注重清扫工具：抹布，拖把，要有悬挂放置，充分利用空间，随时清理不能使用的
18、拖把，扫把。对于扫帚或抹布要进行数量的管理。机械设备每天要保持光亮如新，通过对机械设备每天的擦洗来发现细小的异常。清扫后要及时的维护保养。清扫后还要分类，做好垃圾箱。设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收。,44,第六部分 清洁,第四章 清洁,45,清洁的含义,含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化目的：成为惯例和制度、是标准化的基础、企业文化开始形成。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,46,清洁推行的要领,清洁的推进要领第一贯彻5S，想出各种激励的办法，
19、促进改善。要制定5S的宣传板报。制定5S的标语，还有5S的种种活动，还可同其它公司比较。尽可能让我们每个员工每天都感到是新鲜的，不会厌倦的。假如，5S的水平是优秀的，公司上下就能够激发着一种努力改进的一种气氛。一进到工厂就可以感觉到大家都在亲自动手，进行各种改善：将东西放回原位，过道或现场无乱置的物品，非常的整洁，员工积极的提出改进的方法；但物品经常找不到，通道作业区经常就是混淆，相似的物品集中摆放在一起，没有明确的划分。这就是它更低的一种层次。开始奋斗，工具箱被锁上，拿不到所要的东西，一个人知道有客人来，急忙的打扫，进出工厂，鞋子沾上了灰尘，从这个水平里边就可以看得出来，你要去做一个优秀的5
20、S推动公司，还是做一个合格的或者是小有成绩的公司。,47,5S从开始奋斗到继续努力到小有成绩到合格最后到优秀。当你认为你这个部门，推动5S是合格的，你也不妨看看其它部门或其它优秀企业的5S水平，他们是怎么做的，你只有不断的去效仿，然后力求改进，我信的部门和公司在推动5S才会有所进步。一旦开始实施5S，绝对不能够半途而废。否则公司很快就会回到原来的情形。很多企业抓5S，刚刚开始都是一头热，全体员工领导都非常地重视。甚至透过集会，宣传，比赛，及演讲比赛等等，都在宣传和推进5S。可当辅导者离开，很多企业又会回到原点。5S的推动，并不是某个人的事情。而是每一个人的事情。重点是领导者、各级干部必须要以身
21、作则，而且要持续不断坚持不懈，如果半途而废，企业再重新导入，已经没有意义了。,48,第二，为了打破旧观念，必须坚持不懈严格认真的改正：因为推动5S，企业要不断的成长，你希望品质很好，希望交期顺利，希望顾客满意。而这一切一切，就是来自于企业的土壤，5的根基。5S推动不好，你将来再导入ISO也好，TQM也好，TPM也好，或是JIP管理也好，都是没有意义的。因为5S强调的就是整理整顿清扫清洁，修养，你如果习惯每天都是整理整顿，清扫，清洁，修养，而且每一个员工都知道整理的重要性，每一个员工都知道整顿的重要性，每一个员工都知道责任区里面应该如何来清扫，应该如何及时发现故障，及时处理来改正的话，养成一种好
22、习惯。想想看，企业就会直接成长，将来导入更深层次的管理，那么企业进步就会成为一种必然。所以我们要深刻体会贯彻着5S中的前面3个S。力图更上层楼。,49,第三：深刻领会并进行透明化管理 很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内，因为人们不注意，所以这些地方常是乱七八糟放置一些物品。所以要推进透明管理，即拆除那些不透明的金属板，必为安装玻璃或安装一个透明的检查窗口。,50,推行清洁的步骤,需一个合理的实施流程，才能让工作事半功倍。第一步：对我们推进的组织要进行培训 不要认为这是一个很简单的工作，而忽略了对员工的教育。最终因不同人的理解而得到不同的结果。清洁要对员工进行教育，我们必需统一思想，才能共同朝着
23、同样目标去奋斗。第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品 带领现场作业人员，现场操作整理，区分。第三步：向作业者进行确认说明 作业者，即岗位的主人，机器的操作使用人。或负责人。他能够做好该岗位的工作，也能使岗位工作做得不好，只有让他清楚地知道，应该先向作业人询问清楚。第四步：撤走各个岗位的非必需品。因为清洁是在贯彻前3S的标准化。绝不能以等待明天再说。要及时处理。,51,第五步：整顿摆放的场所 定位，对于现场的必需物品，应该怎样来摆放。拿取是不是方便。是不是会妨碍。来确定具体位置。第六步：规定摆定的方法 我们必须确认摆放的高度，及数量，及宽度，并将规定形成文件，便于日后整体推进同改善。第七步：
24、进行标识。规定好标识好，方便员工记忆。第八步：将放置的方法和识别的方法对作业者进行说明。人是需要交流的，有交流和沟通才会有进步。说明时需注重原则的问题：有必要的一定要规定，告诉他要严格实施，并可在实施途中提出意见来改善工作。但不能擅自去掉。有企业就是因为有些作业员，往往不听从上级指示擅自更改。强制再加民主可以让我们工作更好。第九步：清扫划分明确的责任区和责任人。不要相信人是自觉的。人都是有惰性的。,52,第五章 素养,53,素养的含义,含义：通过前阶段4S的活动，让员工自觉遵守规章制度，养成良好的工作习惯目的：提升员工个人素质，养成工作认真规范的习惯 公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪
25、律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的持续保持良好的习惯。,54,推进素养的基本要领,修养净化我们的心灵，形成一种温馨的效率很高的工作氛围。修养是培养优秀人才，铸造战斗型团队的一种作用，因为一个优秀的人才，他永远知道如何把东西区分为必需同非必需的，他永远知道，东西要取放迅速可以拿到。他永远知道在他责任区内他应该把他的事情做得很好，甚至做到零缺点。每一个人都是这样一个优秀人才的话，我们这个企业就是一个优秀的企业，所以说，修养可以成为企
26、业文化的起点。或者说是企业文化的最终归属。第一个：持续推动4S，直到习惯化。通过前4S的习惯，让员工每一个人，都能达到工作的最基本要求。即修养。,55,第二个；制定相关的规章制度 规章制度是员工行为的准则。是让人们达成共识，形成企业文化的基础。如果见人都不懂点微笑点关打招呼，这样的企业能给人好感觉吗？所以礼仪规范，沟通规范等都要有。第三个：持续不断地做好教育培训 新进公司的员工就像是一张白纸，近朱者赤，近墨者黑，及时进行强化教育，是非常有必要的。如果到一家企业，通道是不畅通的，环境很差，这样的工作环境，会不会留下人才？答案是很难说。第四个：激发员工的热情以及责任感。很多人认为那是人事部的事，错
27、了。从领导层做起，每一个人做起。,56,推行素养的步骤,第一步：按照标准规定要求作业 具体如礼仪规范，员工手册，5S手册，还有公司一些制度规定等。例如有些公司早上大家会互打招呼，早上好。有的公司早上见面漠不关心。哪种更能体现团队精神。如集合全体员工一起早上做早操，结束后就会确认今天工作的内容。点点材料，正确使用和保护的用具。例：下班都该清扫，确认明天的工作。收拾整齐你的零件，材料，检查检点保养的种类工具，注意有没有隐患，最后跟大家说一声或互道一声，辛苦了，这就是美好的一天。生产管理，对于按时交货了，按照规定的日程了，安排生产及物料控制。零件仓库，必须按照生产计划，按照规定的流程，规定的时间，规
28、定的数量，将零件运送到生产线人。第二步：培养良好的职业道德,57,5s管理整体回顾,58,第三部分 5s推行步骤,59,不同时代的5S推进步骤,60,成立组织,5S活动是集体战役，需要企业全员参与、协同作战、积极配合，需求企业领导者组织、协调，才能很好地完成任务。成立临时性的领导小组。企业最高领导人担任组长，根据企业组织结构成立不同的工作小组，组长由部门责任人兼任。,61,图上作业,厂区平面图车间平面图通道规划图设备定置图物料定置图,62,宣传培训,63,拟定计划,根据项目前期的调研、诊断与策划方案，以及车间（厂区）平面布局推演，拟定企业的整体推行计划；明确计划责任人、执行人等，并进行风险评估
29、；根据推行计划的预算并准备企业人力、物力与财力。,64,计划,实施,检查,纠正,成本时间,成本时间,增加成本时间,计划周全目标明确,计划欠周全目标不明确,无计划或计划不周全，容易导致成本大幅增加,P,D,C,A,P,D,C,A,65,样板工程,66,以样板工程为标杆，确立项目实现目标；按项目计划与目标，分期分阶段分部门开展工作；每个阶段设计并确认项目方案；组织相关员工实施阶段工作要领培训；按项目计划准备实施。,分段作业,67,根据检查标准组织人员进行自检和巡检；责任部门及时进行纠正、整改；5S小组建立预防机制，举一反三，消除隐患和潜在问题；根据检查结果进行现场针对性辅导。,5S小组组织人员按考
30、评标准进行检查打分；奖励优秀部门，扶助落后部门；总结优秀经验和落后教训，做为教材引导员工积极进取。,巡查考评,巡查,考评,68,69,活动进行一段落后，将大家召集起来，由每一组针对自己开展活动的情况进行总结，展现改善成果及心得体会。旨在交流，共同提高。,综合分析,通过PDCA循环，不断确立新的目标，不断提高现场综合管理水平，让企业成长为参天大树。,70,第四部分 现场5s管理策略,71,1.红牌作战,目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在那里。实施的对象：工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。实施要点：以冷眼观看事物。
31、不要贴在人身上。有犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌、椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。,整理方面：红牌作战（目视整理）,72,红牌作战样板,73,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，,2.定置管理,进行工艺研究,对人、物结合的状态分析,开展对信息流的分析,定置管理设计,定置实施,定置检查与考核,74,所谓摄影作战（或称为定点摄影法）指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激
32、起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。展示的内容和格式如表。,3.摄影作战,75,摄影作战,实在太不好意思了，大家来一起整理它。,这样好多了，再接再厉！,76,通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。,含义,谁都不会弄错作业效率高安全有保证,目的,无论是谁，都能判断是好是坏（异常）能迅速判断，精度高判断结果不会因人而异,要点,4.目视管理*,77,红绿灯红灯停，绿灯行,存放有物料,空箱,不会丢弃尚未使用之零件,风扇工作正常,78,79,案例,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,80
33、,目视管理,初级水准：有表示，能明白现在的状态；中级水准：谁都能判断正常与否；高级水准：管理方法（异常处置）都列明。,3个水准,81,5.看板管理,用看板的形式将需要重点管理的项目，如效率、品质、成本、安全、活力等揭示出来，使管理状况众人皆知。,含义,在流水线头或设备的显示屏上，随时显示生产信息（计划台数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时能把握生产状况。在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。,要点,整顿方面：看板作战（目视整顿）,82,看板管理六大好处,83,看板管理,84,看板管理,85,6.推移图,了解工作状况变化历程及趋势的管理用图表是
34、非常重要的。它不但能带来一种成就感（当过去的变化历程是不断向好时），而且根据近期的变化能知道此项工作正在变好或变坏，以便有重点地采取措施。,86,7.检查表,检查表的使用有两种一种是点检用，只记入好、不好的符号；另一种是记录用，记录本评鉴的数据。检查表使用的时机是在推行5S运动告一段落后才能实施。如此才能了解推行5S运动的成果，也会对5S运动产生信心；定期更新检查表的项目。检查表上的项目要随着5S运动执行过程、工作单位现况等而改变，不可以同一套用到底，否则看不到需要改善的项目变动的历程。,87,8.作业标准书,工作作业流程标准程序。,含义,一、将作业内容正确传达给现场的作业人员。二、明确的表示
35、作业方法，使作业能变成简单化、标准化。三、工作职务内容交接最佳的工作移交说明书。四、现场指导员、监督人员容易进行工作确认管理。五、作业改善与制造新技巧的记录。,目的,88,第五部分 办公室5s管理,89,减少活页夹、文件和单据的数量；公司外部、其它部门的文件尽早做答送出；扩大办公室的使用空间；减少遗漏或送出的失误。,目的,要点,办公室的整理整顿要点,办公室整理整顿,90,资料整理,受控文件和资料；公用展示类文字资料；个人文字资料。,分类,受控文件应使其从编制审批、发放、更改到保管均要受控；质量记录的标识、收集、编目、归档、保管等均应受控；公用展示类文字资料置于公共场所并由专人管理；个人文字资料
36、个人管理；所有文字资料都应有标识；所有文字资料都要按方便取用的原则，按使用频度、重要性等分类放于固定的位置；规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料，提倡及时处置、不堆积文件的良好习惯；定期整理、整顿、检查。,原则,91,资料整理,S/L标准书,责任人:XX,保管期限:机种停止后3年,文件夹编号或必要时用斜线,活页夹颜色管理。蓝色：管理类。绿色：制造、其它类。黄色：蓝图类。红色：标准、规格类。,分类方式：按客户分类。按形式分类。按一般文件分类。按主题分类。按标题分类。,92,93,资料柜整理,管理责任者,架子表示标签区域标示,柜子内表示标签,94,桌面整理,待处理,已处理,95,一般的桌子
37、有两个或以上的抽屉，东西经常随意杂乱地放入抽屉内。在并排的抽屉内，也许可发现不仅有铅笔、圆珠笔、笔记本、橡皮擦、名片及剪刀，而且又有牙刷、糖果、香水、阿斯匹林、钱币、装饰珠宝、绷带及其他物品。这些东西先要依用途分类，在仅有两个抽屉的桌子时，可分为办公用品及私人用品，各占用一个抽屉。再来要决定每一项物品的最大放置量。例如，我们决定抽屉内放置的最大量为两支铅笔、一支圆珠笔、一块橡皮擦、一本笔记本等。任何超过最大数量的物品，均须从抽屉内去除，放在室内一个角落的办公用品储存区；有时可以称此储存区为“循环金库”。当抽屉内的用品用完之后，员工可以此金库加以补充。接着，负责管理金库的员工要注意存货数量，当下降至设定的最少量时，必须再订购补充进来。借着将办公抽屉的东西削减至最低量，我们可以剔除将铅笔、纸张及化妆品等必需的东西混在一起的现象。这种过程能开发员工的自律能力、改进保存记录的能力以及强化工作的效率能力。,抽屉整理,96,办公室5S活动表,97,THANK YOU!,课程到此结束,
