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1、型板式无砟轨道质量控制,一、轨道板生产质量控制重点二、质量控制的的实现三、工艺控制如何实现质量控制,型板式无砟轨道质量控制,一.轨道板生产质量控制的重点,1.1 混凝土入模时，模板的温度应在2030。1.2 在浇筑混凝土之前，钢筋网的绝缘性能必须满足绝缘阻 值不小于2M的要求。1.3 预应力筋的整体张拉力与设计张拉力，实际伸长值与设计伸长值的偏差都不得大于5%。1.4 张拉时同端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过2，异端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过4。单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得大于15%。,一.轨道板生产质量控制的重点,1.5 当轨道板混凝土强度符合设计放张强度48Mpa的要求时，预
2、应力混凝土轨道板允许放张。1.6 轨道板混凝土正面除预裂缝处其它部位不得出现裂纹。1.7 打磨后的轨道板，其承轨台尺寸允许偏差应符合表1.7-1的规定1.8 预埋套管抗拔力不得小于60kN，试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。,一.轨道板生产质量控制的重点,表1.7-1承轨台打磨允许偏差,二、质量控制的实现,2.1 质量管理体系 按ISO9001标准组织建立预制场的质量管理体系；组建有效的管理机构；明确各部门和各级岗位人员的职责，各部门和各岗位人员严格遵守，实现轨道板制造的各项质量目标。2.2 严格实施过程控制1）原材料检验控制试验室对轨道板所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、钢筋、
3、预应力钢筋、外加剂等，均按照标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用。,2）轨道板配件检验控制安质部对调高装置、接地扁钢、热收缩软管、塑料套管、绝缘卡子、预埋接地套座等按照检验标准要求进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。3）胎模具检查控制质量检查人员对用于制作钢筋网片的胎具、轨道板体灌注成形的模具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差范围的胎模应进行返修，以达到使用标准。,二、质量控制的实现,4）计量准确有效控制用于
4、轨道板生产的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。5）混凝土性能试验及过程控制试验室对轨道板生产的混凝土进行控制，混凝土施工配合比，经总工程师批准后，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。,6）预应力施工质量控制张拉设备使用前必须经校正合格后方可投入使用，测力仪表每1年校正一次。同时每隔1个月用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，保证实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差在允许范围内。张拉预应力筋应严格按照规定程序的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控。张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值及异端千斤顶活塞伸长值偏差不超
5、过允许范围。预应力筋张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。预应力筋放张应在混凝土强度不低于设计规定标准下进行。,7）轨道板打磨质量控制数控模床操作人员要经过专门知识培训，熟练掌握机械性能、保养及操作程序，并经考核合格取得岗位操作证书。严格执行打磨操作程序。配备专职的检验人员进行旁站监督检查。为保证磨床的打磨精度，打磨过程中，须定期借助轨枕测量架或全站仪对打磨机进行检测。,二、质量控制的实现,2.3 实施“三检制”，严格检验制度每道工序完成后均应在自检合格的基础上才能转入下道工序，下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查，板场专职质量检查员进行过程控制的检查，按标准要求填写检查记
6、录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。2.4 进行全员培训，实施规范操作对从事对质量有重要影响的管理、执行和验证人员如专业工程师、技术员、质检员、试验员、安全员、材料员、工班长等均经过相应的业务培训取得相应的资格证以保证满足工作的需要；对新工人、转、换岗人员均进行规定的岗前培训，保证施工中规范操作，工序质量符合标准要求。,2.5 实行岗位经济责任制，实施奖惩激励机制工序质量、产品质量的好坏，同员工的经济利益挂钩，实行岗位经济责任制，经济考核与质量指标挂钩；推行安全、质量一票否决制，定期进行考核：优则奖，劣则罚；充分调动员工的积极性及安全、质量意识。2.6 严格工序检验及出厂检验，
7、确保出厂轨道板质量加强产品质量检查工作，认真进行工序质量检查，工序间的自检和互检记录认真填写，对不符合要求的部位必须进行返工。按标准要求进行每块板的出厂检验或要求的型式检验，填写检查记录表，合格的轨道板才能运输出场。,二、质量控制的实现,2.7 不合格品控制对产品制造过程中出现的不合格材料、成品、半成品和设备进行控制，对不合格品审理后妥善处置，防止错误使用、安装、交付不合格品。2.8 纠正和预防对用户的投诉意见、产品不合格报告和质量审核发现的不合格项，及时查明原因，采取纠正和预防的措施，并采取质量检查部门、相关部门信息反馈人员验证的方法进行控制，以确保措施的实施和有效性。,三.工艺方法如何实现
8、质量控制,3.1 根据工艺节奏，为保证轨道板混凝土强度在自然养护条件下约16小时内达到48MPa，混凝土灌注入模前将模具温度保证到2030C。灌注后依靠模具的现有热量和水泥的水化热保证混凝土中水泥水化反应的正常进行。因此，在模型下安装加热装置，冬天对模型进行加热，夏天为降低模型温度。每次混凝土灌注前用专用模型温度测量仪测量模型温度，根据温度情况，按照以上措施进行调整，保证模具温度在允许范围内，确保混凝土质量。,三.工艺方法如何实现质量控制,3.2轨道板内各层钢筋之间使用涂层钢筋和绝缘热缩管进行绝缘。为确保绝缘性能满足要求，用专用绝缘电阻测试仪，入模前对用于生产的每块钢筋网片进行绝缘测试；并且入
9、模后对钢筋网片与预应力钢筋之间的绝缘性进行检测，通过上述措施的采取，能保证所有的钢筋之间的绝缘性。另外，为最终验证成品轨道板内部钢筋节点绝缘性能是否满足要求，采用电桥比较法，用智能型可编程电桥测试仪，在扣件安装完成后100%进行电阻和电感的测定，R检16.5m，12.75HL检13.75H时，即可判定被检测无碴轨道板的绝缘性能合格。,三.工艺方法如何实现质量控制,3.3 轨道板设计总张拉力为4367KN，对应每个油缸张拉力为2183.5 KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC
10、控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动在PC控制机上显示，通过计算得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差。当偏差量5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；当偏差量5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转入下一道工序施工。,三.工艺方法如何实现质量控制,同时，在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。因此，为确保产品质量，专职质量检查人员在每次生产张拉时全过程旁站监督，如发现伸长值偏差大于允许值立即
11、要求停机检修；另外，张拉完成后必须及时算出张拉偏差，满足偏差要求后进行下道工序生产，否则进行相应的调整。由于张拉和放张控制参数受外界因素影响，要求每个月用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。当偏差量15%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求。,3.4 无论何种气候天气，为确保混凝土的入模温度控制在1530之间，冬天料库封闭，在料仓内安装加热管，对原材料进行加热，同时对搅拌用水进行加热，对混凝土的运输路径进行升温处理，避免温度损失快。夏季，原材料库进行封闭，每日对
12、石子进行清洗，同时，降低搅拌用水的温度。为确保混凝土质量，在每个台座混凝土灌注入模前和灌注成型过程中，专职质检人员测定拌和物的温度，跟踪混凝土温度变化，根据温度情况，按照以上措施，对混凝土温度进行调整。,三.工艺方法如何实现质量控制,3.5 按照技术及工艺节奏要求，轨道板混凝土强度要在自然养护条件下约16小时内达到48MPa的脱模强度。因此，在满足混凝土性能及养护工艺的要求下需保证所测混凝土试件强度值能准确反映轨道板强度状态。因此，每次浇注混凝土时，用于放张混凝土强度测定的试件，在最后一块轨道板浇筑时制作，放入到提前预热好的水槽中，安装在水槽中的温度传感器通过信号线和温控仪连接。同时，每个台座
13、的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，也通过信号线与温控仪连接。温控仪随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道板芯部温度一致。因此，当轨道板强度48Mpa时，才准许对预应力混凝土轨道板放张，确保轨道板的质量，,3.6 为确保轨道板混凝土表面质量。首先，每次生产时模板与混凝土接触面应清理干净，并涂刷脱模剂。脱模剂的喷涂要均匀一致。其次，生产前检查灌浆孔锥体位置是否正确，压缩空气管道是否通畅，压缩空气孔密封是否严密，模型是否有变形以及真空吸盘工作是否良好。同时脱模时禁止野蛮操作，避免轨道板受任何强烈的碰撞。3.7 为了确保成品板的打磨质量，首
14、先是要保证毛坯板承轨台的平面度、直线度，其次要保证成品板的打磨精度。因此，上述因素主要通过测量实现，其中主要对轨道板进行如下测量：生产前，模型安装阶段，必须保证两侧张拉横梁在允许最大偏差内。,三.工艺方法如何实现质量控制,模具和模具之间高度偏差最大不超过1。每个模具内的竖向调整要达到0.3的相对精度。由于混凝土的浇筑、振倒、钢筋的放张及轨道板的脱模都会对模型产生影响，因此，每个月要进行一次调整。正常生产过程中，对每套模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。根据全站仪对毛坯板的检测数据得出模型变化情况，以便对模型作出及时调整，模型的横向允许偏差在0.2，高程允许偏差在0.3。,为保证磨床的打磨精
15、度，打磨过程中，须定期对打磨机进行检测，对打磨机的检测首先是借助一专门为此研发的轨枕测量架来进行每日人工单枕几何检测，第二项检测是用全站仪对一块轨道板进行检测，每周检测一次。同时打磨机每次开机后打磨的第一块必须要进行测量，以便及时对打磨机的内部参数作出调整。当发现打磨机的测量数据有问题或出现测量误差时，应马上用全站仪进行复测，调配打磨机参数，或者对内部激光扫描仪进行检校。,三.工艺方法如何实现质量控制,3.8 为满足轨道板抗拔力的要求，必须保证扣件套管的安装在浇筑混凝土时不上浮。同时，毛坯板在养护期满28天并经抗压强度检测合格后，方可打磨，安装扣件。轨道板道钉抗拔力用锚杆拉力计与配套的工装完成拉拔试验，要求支撑座对称的放置在道钉周围。拉拔力垂直作用在道钉上，荷载不小于60 kN。拉拔力持荷3min后没有震动的移开支撑座、仪器等装置。试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离，即满足要求。,
