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1、DFMEA的编制,一、DFMEA的概述,二、DFMEA表格的编制流程,三、布置与DFMEA的关系,更高一层系统,汽车制造商,最终使用者,都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。,本设计可能产生的失效模式的影响,设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”,DFMEA的编制,一、概述-实施FMEA的过程,1.成立FMEA 小组,2.收集数据和资料,3.FMEA 会议讨论,4.FMEA 信息输入,5.纠正措施的落实,6.FMEA 闭环评审,质量控制计划列入的应避免问题质量部下达的预警问题新品质量周报提到的参考车当期售后主要问题售后服务VIP 参照车型的典型售后问题（前10
2、位）在研车型FTP网 里的设计验证问题列入质量攻关的量产车持续改进问题注：红色字体的失效模式纳入DFMEA重点分析,一、概述-系统FMEA,系统、子系统和部件FMEA的含义，图F1：接口和交互作用,在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。,在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性,确定失效模式可以依照以下几种思路：功能丧失；功能降低；间歇性功能；非预期功能,系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。一些典型的整车系统FME
3、A可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。,一、概述-系统FMEA,一、概述-设计FMEA的开发,设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或
4、零部件的框图开始。框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。,框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。,一、概述-FMEA实施流程,一、概述-FMEA 实施流程,否,是,是,否,FMEA 流程,DFMEA表格,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,FMEA编号：共 页，第 页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统 子系统,部件 设计责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等,关键日期：
5、填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。,二、DFMEA表格编制流程,Step1,功能反映了产品的设计意图或功能需求。同一个分析对象可以有一个或多个功能。功能应描述为：动词+名词+可测量的量,二、DFMEA表格编制流程,Step2,零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。潜在失效模式应以技术术语来描述同一个项目功能可以有一个或多个失效模式确定失效模式可以依照以下几种思路：功能丧失；功能降
6、低；间歇性功能；非预期功能潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果,典型失效模式,Step3,顾客能够感知的失效模式对功能的影响。一个失效模式能对应一系列失效后果，但只能填写在同一栏。典型的失效后果：,二、DFMEA表格编制流程,Step4,严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。取值见附表：910，影响安全或法规；58，影响性能；24，有噪声或影响外观,二、DFMEA表格编制流程,附表：严重度判别准则,确定严重度的例子,线束短路，可能
7、导致火灾10转弯时传动轴发出卡塔声9水箱泄漏，发动机拉缸，车辆停驶8车辆需反复启动后才能开动7空调不工作6冷媒泄漏，冷却时间过长5压缩机有明显噪音4音响失真3车身有不明显凹痕2,Step4,长安按以下的规则标定级别分类：严重度=9，10 关键特性“G”严重度=5-8，发生度3 重要特性“Z”,二、DFMEA表格编制流程,二、DFMEA表格编制流程,Step5,是设计薄弱环节的指示，其后果是失效模式。同一个失效模式可以有一个或多个失效原因，每个失效原因独立占一栏典型的失效起因可包括但不限于：,二、DFMEA表格编制流程,Step6,确定的失效原因在设计寿命内出现的概率。DFMEA在设计阶段实施，
8、每个失效原因的发生概率只能根据相似产品以往的使用数据和现有的样品在设计阶段的实验数据进行确定。,发生度判别准则,发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。,二、DFMEA表格编制流程,Step7,已经在相同或相似设计中使用的措施。,二、DFMEA表格编制流程,Step8,与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。,检测度判别准则,检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。,二、DFMEA表格编制流程,Step9,严重度、发生度和检测度三者的乘积。,二、DFMEA表格编制流程,Step10,为减轻失效的严重度、发生度和检测度而推荐的措施。推荐的建议措施为：修改设计几何和/或公差
9、修改材料规范试验设计或其他问题解决技术。修改实验计划冗余系统-报警设备-失效状态注:无建议措施应填写”无”,二、DFMEA表格编制流程,Step11,有措施，需明确人员和完成时间，便于跟踪,二、DFMEA表格编制流程,Step12,三、布置与DFMEA的关系,1、布置对DFMEA的影响,在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。,布置的工作会影响到各个系统之间的关系，影响到子系统的外围环境,三、布置与DFMEA的关系,2、布置考虑的失效模式,不满足法规,109,严重度,失效模式,失效原因,系统功能散失或降低,87,举例,方向盘、安全带,BSG电机、控制器等,影响功能、干涉、噪声、寿命,拆装不便,83,空调管、燃油管等,83,机滤、空滤、油滤等,性能降低,7,通过性、经济性等,法规要求（安全、视野等）,功能要求（工作环境要求）,几何间隙,拆装方便性,整车属性,
