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1、企业资源计划,物料需求计划,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,什么是物料需求计划,物料需求计划(MRP，Material Requirement Planning)是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的需求计划。它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。,物料需求计划的作用,物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实现各计划时间段（即计划周期
2、）的采购计划（即采购订单）和制造计划（即生产订单）。MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。,MRP主要解决以下五个问题：（1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少？（这些数据从MPS获得）（2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得)（3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息)（4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得)（5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？(这些数据依据物料的提前期获得),MRP在ERP中的层次关系,对于ERP共有五个层次的计划中，物料需求计划处于第四层，属于管理层，它
3、与其它计划间的关系可由下图描述。,MPS与MRP的区别,MRP是MPS的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标。MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要。简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件。MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面相关件的需求。两者的运行原理相同,M
4、RP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,MRP的工作原理,MRP工作原理图MRP结构图的有关说明,MRP工作原理图,MRP的工作原理,MRP工作原理图MRP结构图的有关说明,1.主生产计划 主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。,一、MRP的输入数据项,MRP结构图的有关说明,2.独立需求 当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。独立需求与相关
5、需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相关需求。其需求数量是通过计划 得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求。,3.物料清单物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。,4.库存信息 库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物料可用数据和编制订单数据.（1）物料可用数据 现有库存量：指仓库中实际
6、存放的可用库存量。计划入库量（或计划接收量）：指在将来某个时间某项目的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。这些项目在仓库中存放着，但不能使用。,（2）编制订单数据制造/采购标识码 即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码决定做采购订单或制造订单计划。对于采购项目（外购件），不需要产生项目制造的需求。对于制造项目，就必须利用物料清单（BOM）来决定用哪些零部件或原材料来制造这个项目。,提前期 以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段
7、时间。安全库存 安全库存是在库存中保存的多余项目数量。设置安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，缓减用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。,批量规则（批量政策）实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，考虑批量的主要原因是：降低订货
8、成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。目前，物料需求批量的计算方法主要有：直接批量法（Lot for Lot）、固定批量法（Fixed Quantity）、固定周期法（Fixed Time）、经济批量法（Economic Order Quantity）,5.其它因素（1）低阶码（low level code，LLC）低阶码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为l，依此类推。一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同
9、产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低阶码，也即取层次最低的、数字最大的层级码。低阶码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用低阶码能简化运算。,右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的l层和2层，于是零件C的低阶码就是2，而其他零件的低阶码数与它们位于产品结构树的层次相同。,（2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以
10、百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5的玻璃管毁坏，因此在生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5时，要有105(1001005105)个玻璃管部件的需求。,零件废品系数 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2，在组装时的组装废品系数为5，针对该需求制定MRP时，首先考虑2的废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比计算的需要多2，如A需求为100时，订单应为1001002102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废
11、品系数，在这种情况下，A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(1021025)。,材料利用率 材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率有效产出总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95，那么为了要100件的产成品就要有106(注：10095105.3)个装配件才能保证零件废品系数与材料利用率。,二、MRP的输出项,MRP的输出项主要有两项：采购订单和制造订单。1、采购订单 采购订单主要包括四项内容：采购什么、采购多少、何时开始采购、何时完成采购2、制造订单 同样，制造订单主要包括四项内容：制
12、造什么、制造多少、何时开始制造、何时完成制造 注意：上述MRP输出的采购订单和制造订单，必须经过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,MRP处理过程,MRP处理过程系统流程图每一个项目的处理步骤,MRP处理逻辑流程图,MRP处理过程,MRP处理过程系统流程图每一个项目的处理步骤,每一个项目的处理步骤,(1)计算毛需求物料毛需求物料独立需求+父项的相关需求父项的相关需求父项的计划订单数量项目用量因子(2)计算净需求A.计算各个时间段上的预计库存量：预计库存量前期库存+计划接
13、收量-毛需求-已分配量-安全库存量其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量。B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求：净需求预计库存的相反数,(3)确定订单下达日期和下达数量A.利用批量规则确定订单数量。B.考虑损耗因子和提前期下达订单计划（又称计划订单下达），包括计划投入量和投入的时间。计划投入量计划产出量损耗系数计划投入时间计划产出时间-提前期(4)利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关项目的毛需求，进入下一个循环。,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,MRP的编制案例,例1 求
14、毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。,例1 求毛需求及发出订货计划,例2 物料需求的计算（当独立需求与相关需求同时存在时）,已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6、8、11个计划周期时产出的产品X分别为25、30、15件；第9、11、13个计划周期时产出产品Y分别为40、15、30件；在第1、2周期产出A产品均为15件。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。,例3 物料净需求的计算（当同一零件分布在
15、同一产品的不同层次上时，即低阶码的应用）,已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为零；物料A、B、C、D期初库存量分别为0、120、60、70件，安全库存量为0；求物料A、B、C、D的净需求。其中A产品的BOM图见下图。,0,100,100,40,40,0,80,60,0,例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时）,已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，第2周计划接收量为20件，现在库存量为20。现分别采用按需订货法和固定批量法（批量为15）编制MRP。,某产品的毛需求表,采用直接批量法确定MRP计划,采用固定批量法
16、确定MRP计划,例5 MRP计划的编制,已知产品A的BOM如下，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）,项目A主生产计划清单,项目C的独立需求,库存信息,项目B的物料需求计划表,项目C的物料需求计划表,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,MRP计划生成之后，由于某些“情况”发生变化将可能导致订单（制造订单、采购订单）无效。这些情况包括：工程设计改变；客户订单数量和交货日期改变；供应商拖期发货；工作订单提早或拖期完工；废品比预期的高或低；关键工作中心或工作单元损坏；计划中使用的数据有错误。为了保持MRP的准确性
17、，在发生上述变化时必须更新MRP系统。目前更新MRP系统的方法有两种：一种是再生法，一种是净改变法。,MRP的更新方法,(1)再生法再生法，又称再生式MRP（regenerative MRP），是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。再生法是采用批处理方式进行的，每次只能按一定的时间间隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化，如主生产计划的变化，产品结构的变化等都要累计起来，等到下次批处理时一起处理。,在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量和净需求量都要加以重新计算；每一项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。处理的全过程是逐层进行的，从
18、最高层次(最终产品)直到最低层次(外购定单、制造定单)。在使用再生法时，其处理过程包括：(1)主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解；(2)每一个BOM文件都访问到；(3)每一个库存状态记录都要经过重新处理；现行的ERP系统多采用再生法实施MRP。,(2)净改变法净改变法(netchange MRP)，只对主生产计划中因改变而受到影响的那些物料清单进行局部分解处理。所谓局部分解是从以下两种意义上说的：（1）每次运行系统时，都只需要分解主生产计划中的一部分内容；（2）而且，只局限产品的部分结构及其下属层次项目（含需求数量、需求时间）上。,净改变式系统的实施可以采用以下两种方式；（1
19、）较频繁的重排计划(通常每天批处理一次)；（2）连续地重排计划，即实时处理。净改变法一般适用于环境变化较大、计算复杂、更新MRP系统时间较长的企业。,计划管理业务数据流图,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,能力需求计划,能力需求计划（CRP：Capacity Requirement Planning）是对各生产阶段、各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。能力需求计划解决如下问题：各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少
20、，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？,能力需求计划与粗能力需求计划,广义的能力需求计划分为粗能力需求计划（RCCP，又被成为产能负荷分析）和细能力需求计划（CRP)（又被称为能力需求计划）。1、粗能力需求计划.粗能力需求计划是指在闭环MRP设定完毕主生产计划后，通过对关键工作中心生产能力和计划生产量的对比，判断主生产计划是否可行。2、细能力需求计划.细能力需求计划是指在闭环MRP通过MRP运算得出对各种物料的需求量后，计算各时段分配给工作中心的工作量，判断是否超出该工作中心的最大工作能力，并做出调整。,能力需求计划与粗能力需求计划,(1)能力需求计划的输入信息,能力需求计划
21、的输入信息已下达的生产订单计划的生产订单工艺路线文件工作中心文件工厂日历工厂日历只对工作日连续编号，各种节假日不进行编号当人们使用工厂日历来确定或标识日程计划时，只用简单的加减法就可以了。,(2)能力需求计划的编制过程,收集数据编制工序计划编制工作中心负荷报告分析结果并反馈调整,收集数据,生产订单得到订货量和交货日期工艺路线文件获得工序次序、工作中心号、准备时间和加工时间工作中心文件获得工作中心的排队时间和传送时间,编制工序计划,计算每道工序、每个工作中心的负荷负荷=生产数量单个零件每道工序的定额工时准备时间确定每个工作中心每天可用的标准工时数每天可用标准工时=每天计划工时数该工作中心利用率该
22、工作中心效率以倒序排产的方法编制工序计划，确定各工序开工日期及完工日期,编制工作中心负荷报告（图）,按时区将计划在工作中心上加工的全部下达订单和计划订单的准备时间和加工时间加在一起，最终得到为满足生产计划所需的总负荷工时确定工作中心能力=MIN（劳动能力，设备能力）确定能力负荷差异=能力负荷确定能力利用率=总负荷/能力100%,工作中心负荷图,可用能力180,时区,200,150,100,50,0,已下达订单,计划订单,分析结果并反馈调整,超负荷和负荷不足都是应该解决的问题，如果超负荷，则必须采取措施解决能力问题。如果负荷不足，则作业费用增大。必须分析存在问题的时间和问题的程度。问题是多种多样
23、的，有主生产计划阶段的问题，有物料需求计划的问题，也有工作中心和工艺路线方面的问题。需要对每个工作中心都要进行具体的分析和检查，确认导致各种具体问题的原因，以便正确的解决问题。在消除了相关因素的影响之后，能力与负荷仍不能平衡，则需要调整能力或负荷调整能力的措施调整负荷的措施,MRP的概念MRP的工作原理MRP处理过程MRP的编制案例MRP的更新方法能力需求计划MRP和LRP,MRP和LRP,MRP以BOM物料清单、现有存货数据以及生产排程等计算出物料的相关需求，包括原材料及半成品，然后产生生产计划和采购计划。LRP有“批次”的概念，如以某个订单、某张工单、或某个生产计划来计算物料需求，计算方式
24、和MRP类似。,MRP和LRP的差异,LRP以单据或一个计划为需求来源、而MRP是以物料(品号)为需求来源。LRP可追溯计划来源LRP可选择产生毛需求或净需求；而MRP只能产生净需求LRP运算所需的时间较短,分厂计算的,共有5种计划依据方式,可特别指定要将哪一个仓库的可用量纳入计划考虑，若不特别指定，系统会将该工厂中勾选“纳入可用量计算”的仓库都纳入计算。,依来源品号现有库存量及九大量，计算出净需求量；,毛需求：则以原需求数量展BOM算出生产量与采购量,计划生产/采购量的净需求计算公式：,提供三种计划方式“1.生产计划”“2.采购计划”、“3.全部”。,不再补充：不产生计划（即已发放者不再补充）。重新补充：不管相同计划来源的品号是否存在于工单或请/采购单，则一律需产生计划。补充差额：相同计划来源的品号，若存在于工单或请/采购单，则仅需产生计划量的差额数。仅对“毛需求”的计算方式有用,
