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1、1,一、ISO/TS16949：2002起源,1、ISO/TS16949：2002由国际汽车特别工作组（IATF）和日本汽车制造商协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的，是一套整合了QS9000及VDA标准的基础上而产生的适用于汽车行业的国际性质量管理体系标准。基本涵盖了QS9000和VDA的主要要求。1.1 QS9000是QS9000质量体系要求的简称。它是美国三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用公司）共同的供应商的质量体系标准。QS9000的基本要求以ISO9000为基础，QS9000认证也是以取得ISO9001或ISO9002证书为前提的。QS900
2、0提出了汽车行业的补充要求和顾客（美国三大汽车公司）的具体要求以及解决问题的具体途径和方法。1.2 VDA6.1在欧洲、德国汽车工业联合会（VDA）在与法国及意大利的汽车工业联合会（EAQF/AVSQ）协调后，制定了针对物料产品供应商的VDA6.1质量体系认证要求，并规定供应商必须通过第三方的认证，取得VDA6.1证书。,2,1、以客户为中心 领导的作用 全员参与 过程系统控制 管理的系统方法 持续改进 基于事实的决策方法 互利的供方关系2、制造系统目标转变并持续改进我们的业务从而使其成为基于质量网络的在全球处于主导地位的制造厂商。3、质量体系质量要素的定义，使制造系统共同实施下列目标：减少变
3、化，消除价值流关键过程中的浪费。改进一次交检质量，防止将不合格品交给下一道工序或客户。降低制造成本：a、减少对客户的反应时间。b、减少库存。c、减少非增值活动 d、提高生产效率 e、提高质量 f、降低结构成本，全员参与,二、ISO/TS16949基本原则,3,三、质量要素的目的,1、通过质量规则、质量控制、质量改进，在源头提高质量，使制造组织满足或超过客户的期望，并减少浪费。2、质量必须是贯彻在每一个产品的设计和生产过程，才能防止不合格品，减少浪费。3、客户是关键，保护客户，实行测量分析系统，执行防错的措施，杜绝批量失误。4、引导资源使顾客满意使组织对所需的更改早期识别，避免晚期更改，用最低的
4、成本及时提供优质服务。5、PDCA模式 P、策划 D、实施 C、检查 A、处置 P 策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。D 实施：实施过程。C 检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。A 处置：采取措施，以持续改进过程业绩。,4,物料流动,质量改进,四、以过程为基础的质量管理体系模式,质量管理体系的持续改进,顾客,顾客,要求,满意,产品实现,资源管理,管理职责,产品,输入,输出,增值活动,信息流动,2、,1、,输入顾客要求,料材,金属、化学,备设,机器,输出顾客满意,工装工具,人力资源,技术环境,科学的管理,适宜的工作环境,完善的技
5、术工艺,经过培训的员工,5,1、控制计划的阶段：适当时，控制计划应覆盖三个不同的阶段。a、样件：对样件制造中将进行的尺寸测量，材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织应有样件控制计划。b、试生产：在样件制造后，全面生产前将进行尺寸测量，材料和性能试验的描述，试生产被定义为在产品实现过程中样件制造后可能要求的一个生产阶段。c、生产在批量生产中，对产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的形成文件的描述。2、每个零件应有一个控制计划，但是在很多情况下，系列控制计划可以覆盖采用通用过程生产的多个相似零件，控制计划是质量策划的一项输出。,五、控制计划,6,3、控制计划的要素、控制计划至少应包含以下内容
6、：基本数据控制计划编号：发布日期和修订日期（若存在）；顾客信息（见顾客要求）；组织名称/指定的现场；零件编号；零件名称/描述；工程更改等级；覆盖的阶段（样件、试生产、生产）；主要联系人（电话）；零件/过程步骤编号；过程名称/作业描述；产品控制与产品有关的特殊特性；其他要控制的特性；编号、产品或过程规范、公差。过程控制过程参数，与过程有关的特殊特性，制造用机器、卡具、夹具、工具。方法 评价测量技术；防错；样本容量和频次；控制方法。反应计划和纠正措施。,控制计划,7,六、ISO/TS16949质量体系标准的范围,1、总则：本标准为有下列需求的组织，规定了质量管理体系要求。需要证实其有能力稳定地提供
7、满足顾客和适用的法律法规要求的产品。通过体系的有效应用，包括体系持续改进的过程以及保证符合顾客与适用的法律法规要求，旨在增强顾客满意。2、应用：本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型，不同规模和提供不同产品的组织。当本标准的任何要求因组织及其产品的特点而不适用时，可以考虑对其进行删减。3、说明：本标准用于汽车相关产品的设计和开发生产。相关时，也适用于安装和服务。本标准适用于组织进行顾客规定的生产件和维修零件制造的现场。无论在现场或在外部，由于它们对现场起支持性作用而构成现场审核一部分，但不能单独获得本标准的认证。本标准适用于整个汽车生产链。,8,七、术语和定义,1、控制计划：对控制产
8、品所要求的系统和过程的形成文件的描述。2、有设计责任的组织：有权建立新的产品规范或对现有产品规范进行更改的组织。3、防错：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。4、实验室：进行检验、试验或校准的设施，其范围包括但不限于化学、冶金、尺寸、物理、电性能或可靠性试验。5、实验室范围、受控文件，包括：实验室有资格进行的特定试验、评价和校准。用来进行上述活动的设备清单，进行上述活动的方法和标准的清单。6、制造：以下制造或加工过程、生产材料；生产或维修零件；装配；热处理、焊接、喷漆、电镀或其他表面处理。,9,八、术语和定义,7、预见性维护：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护
9、性问题的活动。8、预防性维护：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。9、附加运费：在合同约定的交付之外发生的附加成本或费用。（可因方法、数量、计划外或延迟交付等导致）10、外部场所：支持现场且不存在生产过程的场所。11、现场：发生增值的制造过程的场所。12、特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。,10,九、过程和过程方法,1、为使组织有效运作，必须识别和管理众多相互关联的活动。通过使用资源和管理，将输入转化为输出的活动可视为过程。通常，一个过程的输出直接形成下一个过程的输入。2、组织内相互关联
10、的各个过程的系统的运用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理，可称之为“过程方法”。3、过程方法在质量管理体系中应用时，强调以下方面的重要性。理解并满足要求 需要从增值的角度考虑过程 获得过程绩效和有效性的结果 基于客观的测量、持续改进过程,11,十、生产线的要素,1、生产计划2、产品专用生产线3、多种产品使用同一设备加工4、检验计划5、验证重要零件的机器能力6、批量生产的模具制造能力、调试能力7、装配线的流程8、防错的装配9、使用合适的检验设备10、设置SPC质控点并作出标识11、D件的工艺标识12、工位的作业指导书13、废品标识、废品处理规定、废品箱14、规定返修件的路线，保存缺陷记录15
11、、过程工艺整理卡,16、装配线、生产设施监控17、调整标准件18、不合格材料展示与诊断19、工位器具配置合理20、投入使用的设备要有明确的操作规 范21、质保部对投入批量生产的设备验收22、效验力矩23、印刷的电路板、单面板、多层板24、加工时的工作方式，注重节简术25、采用何种手段，达到何种标准26、采用在线的检验设备27、静电防护28、工序及机器能力验证29、清洁,12,十一、终检,1、有效管理零件标识2、有效进行过程检验3、检验项目，检验方式4、目视点检验5、合格率6、检验结果记录7、统计分析频次,8、措施与效果监控9、废品件的标识10、对不合格件进行分析、统计频次11、制证措施进行有效的改进验证12、针对废品件要有明确的处理方法13、重要单件要有生产日期,十二、补充质保手段 1、进行功能寿命试验，试验结果满足客户要求，试验至零件失效。2、商定批量生产的检验项目，获得顾客批准。3、对内容进行记录频次，检验仪器要有明确规定。4、对质量进行监控，要有检验依据。5、记录检验结果并进行验证。6、相应措施。,
