《QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组.ppt（31页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、三菱重工海尔（青岛）空调机有限公司“迅雷”QC小组,提高总装下线一次合格率,速度 创新 SBU,活动频次每周1次,迅雷 QC小组,组长孙胜功,课题类型攻关型,小组成员5人,小组成立日期2002年8月,本次活动时间2004年6月至2005年2月,课题注册时间2004年6月,课题名称,提高总装下线一次合格率,一、C小组概况：,小组注册编号1020040602,速度 创新 SBU,小组成员表,制表人：/时 间：2004.6,活动概况,制表人：/时 间：2004.6,1020040602,二、选题理由：,三、现状调查,为了制订出切实可行的目标，对2004年1月6月WE柜机不良情况进行了分类统计，见下表
2、：单位：件,制图人：/时 间：2004.7,不合格因素：,频数(N):412(件),100%,18,91.02%,根据统计表制作排列图如下：,12,7,375,侧板不良,面板不良,出风栅不良,其它,总结：从上述统计表中可以清楚的看到，侧板不良在整机不良统计中占了首位，为总不良率的91.02%，所以解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，为此小组成员根据不良问题进行分析，只要解决90%侧板不良就可以完成预定目标；因此，决定重点解决侧板不良的问题，来达到提高下线一次合格率的目标 制表人：刘峰 制表时间：2004.7,四、目标确定,小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问
3、题使总装WE柜机下线一次合格率由2004年上半年的97.5%提高至99.50%。,制表人：/时 间：2004.7,四、目标可行性分析,能否达到目标,人员条件,小组成员从事设计、开发工作多年，并且出国到母公司进行过培训，有雄厚技术力量支持,外部支持,本次活动协调了作业班、生技组等诸多部门，对模具及成型具有丰富的经验和作业实践。,完全能达到目标,可行性分析：,五、原因分析,材料拉伸应力未消除,制图人：/时 间：2004.8,侧板不良,折弯处角度达不到要求,与模具成型形状有差异,定位尺寸不合理,模具配合尺寸不合理,压合后安装角度不到位,安装尺寸存在偏差,安装侧板后角度倾斜,原材料不良,侧板折弯角度偏
4、差,动、定模间隙偏大,模具成形不到位,装配配合尺寸偏差,模具配合尺寸不合理,六、要因验证：,对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因：,验证：1、侧板为镀锌铁板，成型时，产生多种形式的伸缩状态，没有进行失效处理，这种应力会在成型的周期内存在，它对侧板起到一定的反弹影响。2、各种材料在成型过程都能 产生各自的内应力。3、拉伸部位重点调整模具动程，调整后拉伸部位尺寸测量，符合尺寸公差范围。,非要因,1.材料拉伸应力未消除,验证：1、钢板在折弯 的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在2度
5、的范围之内。,非要因,2、折弯处角度达不到要求,六、要因验证：,验证：1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。,非要因,3、与模具成型形状有差异,六、要因验证：,验证：1、经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合。,是要因,4、安装 尺寸
6、存在偏差,六、要因验证：,验证：1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小.2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜。,5、安装侧板后角度倾斜,非要因,六、要因验证：,验证：1、成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为9838，标准要求为902，角度超标。2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸 变形,直接影响安装的主要原因。,6、成型模具动模动程较小,是要因,六、要因验证：,验证：1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位.2、后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74
7、mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。,是要因,7、定位尺寸不合理,六、要因验证：,验证：1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失。,8、有缝隙产生变形,非要因,六、要因验证：,验证：1、面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5，制品成型角度为844。2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因,是要因,9、压合后安装角度不到位,六、要因验证：,验证：1、侧
8、板尺寸产生的大、小头、不平整说明是由于模具之间磨损存在间隙造成。2、对模具进行检查、修理后，不平整原因消除。,非要因,10.模具磨损，存在间隙,六、要因验证：,通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：,安装尺寸存在偏差；成型模具动模动程较小；定位尺寸不合理；压合后安装角度不到位。,确定要因：,F-D-A-R,七、制定对策：,小组成员针对5条主要原因一一制订了相应的对策：,制表人：刘峰时 间：2004.8,八、对策实施：,1.安装尺寸存在偏差,一、实施：1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（上图括号内数据为实际测量偏差值）；2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。二、效果检验：整
9、改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。,2.模具动模动程过小,一、实施：1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因；2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。二、效果检验：整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。,改进前9838,改进后 9144,3.定位尺寸不合理,一、实施：1.安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移2.现场对定位尺寸进行重新定位。二、效果检验：经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。,标准6mm0.5.,实际8.74mm,调整后6.12mm,4.压合后安装角度不到位,一、实施：1.侧板与面板安装配合角度偏移；2.经过分析
10、研究之后，调整模具成型深度，消减应力。二、效果检验：整改之后角度由83826调整到51825（标准为52），由此引起的装配不良现象已经根治了。,角度偏移,对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005年的2月份,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图,九、效果检查：,制图人：/时 间：2005.2,91.02%,月份,91.02%,6,侧板不良率,7,8,9,10,11,12,1,2,60.38%,40.57%,31.27%,26.95%,10.03%,18.65%,通过本次活动小组取得了以下的效益：经验证：“迅雷”QC小组的课题攻关效果显著，1、降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,
11、提高了总装下线一次合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。2、增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，3、因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0；成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%；确认人：事业部长：王/技术部长：相/,1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。2、安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。,十、巩固措施：,十一、今后打算：,通过本次活动，大家增强了分析问题、解决问题的能力，今后我们将把提高相关机种的工艺问题作为下一个FDAR循环解决。,谢 谢Thanks,
