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1、3原理在实际生产中，如果生产过程比较稳定，取1000个产品测定其质量特性值。可能有997个产品的质量特性值出现在这1000个数据的平均值正负三陪标准偏差（3）的范围内，而在这个范围之外的产品加起来可能不超过3个。3与997相比显得很小，可以忽略。这就是概率论中常说的“小概率事件一般视为不可能发生”的原理,控制图依据的原理,控制图的分析与判读,依据标准:国家标准 GB/T4091-2001 常规控制图明确给出了波动的可查明原因的 8 种模式.适用范围:对于Xbar图和X单值图完全适用对于 R Chart 和 S Chart,作近似正态性假设,可近似使用P,NP,C,U 近似正常假设,使用特别原因
2、检定来监控过程绩效,并决定特别原因是否出现或何时出现,一个点子落在A区以外,准则 1,连续9点落在中心线同一侧。表明均值可能产生偏移。,准则 2,连续6点递增或递减。,准则 3,连续14点交互着一升一降。由于工艺、环境等因素失控造成的。,准则 4,连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外说明标准差可能已经变大,准则 5,连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外,准则 6,连续15点落在中心线两侧的C区之内,准则 7,连续8点落在中心线两侧，但无一点在C区中,准则 8,1、控制对象应有定量的指标，且过程必须具有重复性2、将控制图用于过程管理时，收集的数据应来自过程相对稳定，5M1E已得到控制，过程能力指数Cp 1的生产或服务过程。否则，控制图只能用于过程的分析。3、不能用产品质量指标界限（公差限）替代控制图的上下控制限。因为 公差范围是标准制定的，控制线是由生产中的实际数据按3原理计算出来的4、描点要及时 控制图有报警铃的作用，而报警具有时间性，过期报警无实际意义5、及时对发现的问题进行分析 控制图只起报警的作用，不做原因分析。所以，在使用中应及时对发现的问题进行分析。先从取样、读数、计算、描点等方面进行检查，确认无误后再从生产过程方面进行原因分析6、当生产条件（5M1E）发生变化，或控制图使用了一段时间，就要重新调整控制线。,应用控制图应注意的问题,
