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1、1,运行部汇编20061018,2,Total Productive Maintenance-全员参加的生产性维护活动。,什么是TPM？,TPM(Total Productive Maintenance)自20世纪70年代兴起以来，在工业界引起了强烈反响。随着时代的发展，TPM也取得长足的发展，由以往以设备为主的TPM发展到全员参与的TPM，现在的TPM更是增加了强调自主管理、效益至上的两项内容。,3,TPM 的特点,1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有部门。4、从总经理到
2、生产一线员工。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”。营造“绿色工厂”。,4,1阶段：设备初期清扫，以设备复原和发现消灭微小缺陷为主的活动,5阶段：自主点检/专业维护相结合的活动,6阶段：品质保全（开展用设备保证品质的活动),0阶段：“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”活动打好企业管理基石！,3阶段：制定清扫、加油、点检基准,4阶段：总点检-使操作人员掌握设备点检知识和技能,2阶段：挑战“困难源”“发生源”造成的损失和缺陷的活动,企业竞争力增强，维持各阶段成果！,自主管理自主保全7STEP,TPM活动方向,企业管理水平提高,
3、7阶段：自主管理,5,TPM 1 STEP活动相关知识,6,自主保全1STEP的定义：,树立“我的设备由我来维护”的观念，以设备为中心，开展设备初期清扫、不合理发现和改善活动，重视“微小缺陷”，充分认识和体会“清扫=点检”的重要性。,7,设备方面-除去灰尘污垢、锈蚀等，使潜在缺陷显现化；复原劣化，改善不合理；人方面-树立“我的设备，我来维护”的观念；从设备或区域的清扫开始，从熟悉的小组活动开始；领导亲自动手，做到“三最”；带着疑问和好奇心去观察、去听、去接触设备；领悟“清扫就是点检”的思想。,1STEP活动目的：,8,1STEP活动目标（10项）：,(1)全员理解了1STEP目的、目标和工作流
4、程(2)各类表格的使用方法正确无误 8种表格：不合理发现清单、TPM会议记录表、OPL表、改善前后对照表、改善提案表、疑问点清单、TPM安全检查表、IN/OUT指标(3)微小缺陷的发现率95%以上(4)TPM改善会议有召开，有记录（PDCA）(5)班组TPM推进管理看板上思路清晰，有定期（每月）维护（更新）、内 容真实(6)清扫彻底（没有积尘、没有盲点死角）(7)区域内的6S管理问题指责点3点以下(8)OPL制作完成数量达到了人均3件以上(9)发现问题的改善率达到90%以上(10)疑问点都得到了正确解答，并转化为OPL教材,9,1STEP活动流程:,1、确定清扫区域、设备；2、详细制定设备清扫
5、计划；3、制定设备清扫安全检查表；4、针对设备基础知识（原理、结构）进行OPL培训，填写记录表单；5、对设备初期清扫制定检查标准；6、进行设备清扫，对不合理现象粘贴“问题票”；7、对设备清扫过程中发现的不合理现象进行不合理发现清单登记；8、对设备清扫困难点部位制作专用工具；9、对设备清扫过程中的困难点、疑问点进行疑问点清单登记，制定对策和 解决办法；10、对设备清扫不合理点，制定对策、实施解决计划；11、对不合理现象申报改善提案；12、对改善提案进行OPL培训；填写记录表单；13、召开TPM小组会议，对小组活动进行总结，填写记录表单；14、制定本区域设备点检标准；,10,对设备初期清扫制定计划
6、表,2,制定设备清扫安全检查表,3,针对设备进行OPL培训,5,进行清扫发现不合理,6,填写不合理问题记录表,7,产生五种表格,进行不合理改善及改善提案,9,填写安全问题改善表,10,对设备初期清扫制定检查标准表,4,填写疑问点清单,8,疑问点形成OPL,将疑问点进行自主改善,填写改善前后对照表,11,自主改善形成OPL,TPM小组会议,IN/OUT指标管理表,12,13,1STEP活动流程:,会议记录,14,11,OPL（One Point Lesson）,要点培训,12,4）把众人的知识经验进行积累，进行知识管理；,1）传授有关设备、仪器的结构、原 理，维护要点，操作要领，工艺知识，故障处
7、理，改善事例，安全说明等方面的知识与技能；,2）在合适的时侯（出现错误时，马上就做）；,5）培养自己思考和总结的习惯，培养随手写写画画的能力。,3）让小组的每一个人每天都有进步，提高小组整体知识技能；,OPL（One Point Lesson）目的,13,1.明确选择主题（一次只限一个主题）；2.说明要使用图表、漫画、照片等进行说明；3.说明文字要大而易懂，越简单越好；4.尽可能使用现实物品和实例。,OPL制作方法,出现错误时，马上就做；5分钟内做完，1分钟教完；马上考试，回答正确的，在表格下签名，所有人都必须问；之后张贴在看板上；第二天，抽人问一问，问前几次中的一个，每天班后会。,OPL使用
8、要领,14,OPL（One Point Lesson）格式,15,什么叫不合理？,垃圾、灰尘异常移动泄漏、飞溅偏移、倾斜松动、脱落锈蚀、划痕,弯曲、磨损异常味道震动、摇晃变色异常声音、发热破碎、堵塞,与理想状态相比较，差距就是不合理！,16,不合理改善与改善提案的区别,（1）不合理改善主要针对设备原来必须要达到的状态，进行检查和处理，以消除缺陷和不合理点，保持、维护设备原有的状态和健康水平。（2）改善提案是在设备应有的状态和健康水平的基础上，为了进一步提高设备的工作效率、稳定性和安全性等性能所做的改进或改善。（3）改善提案活动的对象不仅局限于设备改进，还可以包括管理制度、工序工艺、作业流程、节
9、能降耗、安全防护、环境治理、培训及技能提升等各个方面，只要有利于促进公司发展，改善作业环境，提高工作效率和工作技能的改进都属于改善提案。,17,TPM活动中的缺陷区分：,A、整理：区分必要与不必要，不必要的处理掉。确定基准、物品分类。B、整顿：防止必要品过剩或不足，方便存取。定品、定位、定量、可视化。C、微小缺陷：目前影响不大，日后会扩大的小缺点。脏污、疵点、振荡、发 松、异常、粘着。D、基本条件：清扫加油紧固：清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本事项。清扫、点检、注油、更换。E、困难部位：妨碍人的行动的部位。清扫、检查、加油、锁紧、操作、调整。F、污染发生源：故障、不良、灾害、污染发生的部位
10、。产品原料油、气体、液体。G、不安全部位：对人产生危害或有潜在危害的部位。平台防护装置、照明、旋转物、升降物、移载机。H、其他：除了以上的都划分为其它。,18,树立安全意识 安全教育；清扫前进行“危险预控”；消除人的不安全行为 设备停机基准，设备开机基准、检查路线消除物品的不安全状态 设备必要的安全设施。缓解人的行为与物品状态的冲突 设置各种缓冲材料，使用保护用品,安全标识,安全检查表作用,安全活动(危险预控)-实施清扫前，TPM小组长必须实施危险预控。-对清扫中存在可能发生危险性的项目，做简单说明。-小组全员互相提醒，实施危险预控。(例:注意旋转部 OK!OK!OK!),19,填写疑问点清单
11、的产生及使用：,1、清扫活动时要有好奇心和求知欲，对所有搞不清楚的事项（设备、工艺、操作等），组员要填写疑问点清单。2、TPM组长将答案制作成OPL进行培训！3、将疑问点进行自主改善。,疑问点清单表样：,20,（“两源”改善）,TPM 2 STEP活动相关知识,21,困难源、污染源,困难源：指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作，引起事故发生的位。,污染源：设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。,TPM知识培训手册,22,如何理解污染（发生）源和困难源,TPM 2 STEP活动相关步骤,步
12、骤一：挑出“两源”,步骤二：填写“两源”清单,步骤三：绘制设备简图（立体图）,步骤四：KNOW-WHY分析,步骤五：填写发生源困难点对策表,步骤六：制作改善前后对照表、OPL,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）,从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨MODEL小组,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位,步骤一：挑出“两源”,步骤二：填写“两源”清单,例：屏研磨MODEL小组,注：“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号；“发生部位/编号”中的“
13、编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。,步骤三：绘制设备简图（立体图）,步骤四：KNOW-WHY分析,（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；,（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。,（3）形成小组的团队精神和价值观,一、目的,一、进行方式,（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论,步骤五：填写发生源困难点对策表,注意：在发生源/困难点清单
14、的基础上填写,步骤六：制作改善前后对照表 OPL,把“两源”的改善前后的照片作成改善前后对照表,把“两源”的改善事例作成进行培训。,改善前后对照表,改 善 前,改 善 后,工作时，料浆与水从料浆罩上面流下，污染设备与环境（F13线改造后发现）。,在料浆罩的上边檐增加一圈挡水环，避免了料浆与水流下的污染源（F12线改造时解决）。,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）,分析成绩,效果,指标,分析成绩,效果,指标,5个为什么的分析例子：,机器为什么停了？,为什么会超负荷？,为什么没有充分润滑呢？,为什么会供油不足？,为什么会磨损呢？,机器超负荷，保险丝断了,因
15、为轴承润滑不充分,因为润滑油泵供油不足,因为油泵轴磨损已经摇晃了,因为没有过滤器进了粉尘,KNOW-WHY分析实例(发生源用),KNOW-WHY滚动分析表,KNOW-WHY分析实例(困难点用),TPM 小组看板相关知识,1、班组简介看板,组织机构图理念（口号）：例：现场、现物、现实行动指针：例：求新！求快！求变！职场简介：生产品种、产量、产值、产品用途、占地面积等人员简介（照片、特长、入职日期、现在岗位、座右铭等）总人数、平均年龄等班组平面布局图,2、日常管理看板,工作计划安排（年季月）PQCDSM（生产性质量成本交货期安全士气）各类指标每日/月的推移图每月的月度分析报告揭示日常业务担当一览表
16、揭示（装订成册）员工考勤表揭示每日的班前会记录（记录本）通知信息栏（加班信息、公司通知等）,3、改善专栏,改善管理指标推移图：（改善总件数、人均件数、参与率）改善课题（质量/效率/成本等）展示优秀改善案例展示（使用统一格式）改善发表会、改善之旅剪影领导层与改善员工的合影,4、班组“名人堂”或“吉尼斯榜”,质量之星（连续N件无质量事故者）改善之星（量）创意之星（质）铁人（单位时间内产量最多者）,5、班组成员综合评价揭示板,一、组员基本评价项目评价对象评价项目（例如：PQCDS）单项评价得分综合得分及格分数线设置二、团队拼图拼图图案决定和分割,6、优秀改善事例的景点展示,最小A3纸大小的说明内容包括：事例名称、改善者照片、改善前说明及图片、改善后说明及图片、改善效果（以数据为主）,2阶段管理看板上必要表单,推行组织,2阶段计划,/,发生源清单,困难点清单,不合理发现清单,发生源K-W分析,困难点K-W分析,滚动分析表,清扫作业一览表,安全改善表,改善效果推移图,疑问点清单,会议记录,改善前后对照,
