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1、可视化管理,1,讲座提纲,概况,细节、操作方法以及应用,重点结论,2,学习目标,经过本模块的学习，您将会了解使用可视化管理工具的目的说明推进可视化管理的具体步骤理解可视化管理作为精益生产系统的一部分如何提高生产效能,资料来源：麦肯锡,3,可视化管理 概况,可视化管理注重生产关键流程和活动，并实时交流重要领域的状态强大的可视化管理系统在合适的时间和地点清晰地展现相关信息可视化管理的终极目标就是创建“可视化工厂”，使整个状态一目了然,资料来源：麦肯锡,4,讲座提纲,概况,细节、操作方法以及应用,重点结论,5,可视化管理的定义以及用途,什么是可视化管理？,为什么使用可视化管理？,定义可视化管理是一种
2、着重生产关键流程并实时监控关键部位的系统,可视化管理可以实时确认提示以消除生产中的问题加快工厂内部的流通创建“一眼纵观全局”的效果以可视化的方式进行沟通，加快对流程偏差和异常的应急包括反应行动计划（其中包含升级机制）在不需要电脑的情况下几分钟内知晓设备的状态,可视化管理需要做到自我解释自我控制自我提高,资料来源：麦肯锡,6,可视化管理,强大的可视化管理系统致力于,监控生产相关信息,突出重点区域，比如监管废弃物排放,纠正失误,可视化管理致力于达到以上目标，向本区域范围内的人们通过可视终端传达信息,资料来源：麦肯锡,7,可视化管理,标识和地点的标志图样生产状态标准化生产流程关键绩效指标部门可视板还
3、有更多,可视化终端的类型,资料来源：麦肯锡,8,标志图样,氟化铝和冰晶石的堆放处,厂区道路限速标志,槽号 看槽负责人对应表1062号槽，对应负责人：祝军,阳极待检区,9,生产状态,质量不过关产品,已生产 生产目标,生产监控器,信号看板,暗灯,小时监控器,资料来源：麦肯锡,10,生产状态,电解控制室图表,电解槽效应异常指示灯,铸造自动控温柜,电二的槽控系统面板,资料来源：麦肯锡,11,标准化生产流程,限度样板,优质,标准化作业,润滑点,5S 检测板,劣质,生产注意事项,资料来源：麦肯锡,12,标准化生产流程：电解联合机组一级维护目视卡,资料来源：麦肯锡,13,标准化生产流程：炭素清极标准单点教程
4、,资料来源：麦肯锡,14,标准化生产流程：铸造普铝混合炉扒渣单点教程,资料来源：麦肯锡,15,关键绩效指标,生产部早会的业绩看板,交接班早会,资料来源：麦肯锡,16,部门可视板,电解二厂的分厂早会业绩看板,实际,96,目标,92,上周,82,上月,79,实际,96,目标,92,上周,86,上月,84,实际,96,目标,92,上周,97,上月,95,实际,100,目标,92,上周,87,上月,86,图示化分析可以清楚地看出原铝质量在不断的提升中,一区,二区,七区,八区,资料来源：麦肯锡,17,电解天车机组故障分析,机组故障次数统计图,机组停机维修时间统计图,机组故障原因统计图,机组故障时间统计图
5、,空压机故障原因统计图,空压机故障时间统计图,机械传动系统故障,5(3),阳极扭拔系统故障,7(5),打壳系统故障,32(21),电气系统故障,33(22),空压机故障,75(49),阳极扭拔系统故障,21(8),机械传动系统故障,40(15),电气系统故障,56(21),空压机故障,67(25),打壳系统故障,83(31),加载电磁阀损坏,5(7),油过滤器芯损坏,13(17),油分离器芯损坏,23(31),空滤器芯损坏,34(45),空滤器芯损坏,16(24),油分离器芯损坏,35(52),加载电磁阀损坏,5(8),油过滤器芯损坏,11(17),次数,月份,9,8,7,17,6,5,4,1
6、6,3,17,2,5,1,54.5,7,6,44.0,5,15.5,4,32.0,3,35.0,2,6.5,1,小时,月份,9,15.5,8,资料来源：麦肯锡,18,可视化管理的推进,确定目标区域创建可视化终端可以确定与生产相关的重点数据和信息使用相应指标确定工厂生产异常或者损耗,确保在人流量大的区域安装可视化终端开展培训使员工熟悉这些可视化终端在可视状态下掌控应对变化的预期反应安装可视化终端，启动班组换班会议,继续关注重点区域（需要时更新）在可视化的状态变化时开展相对应的活动激励员工全身心投入,开展活动,资料来源：麦肯锡,19,可视化管理的操作 整合,标准化作业使用图示阐明标准化生产流程将标
7、准公开透明化,整体预防性维护在设备上使用箭头和标识标明检测点通过标记和统一检测表使得异常情况更加明显,问题解决机制使用质量检测图板跟踪问题解决的成果使用帕累托图表突显最大的问题,快速变模/变换模式将工作表现用表格形式张贴出来以供改善用颜色标识工具与模具以便确定明确专门团队以增强紧迫感,现场改善使用颜色与标签清晰标明地点使用图表及时发布现场改善审查结果,生产拉动系统使用颜色编码板和显示板 显示出生产需求,资料来源：麦肯锡,20,讲座提纲,概况,细节、操作方法以及应用,重点结论,21,重点结论,可视化管理是一种实时交流关键生产区域状态的方式此外，可视化管理帮助确认生产问题，加快工厂内部流通程序可视
8、化管理辅助其他精益工具更加关注紧急的操作性问题,资料来源：麦肯锡,22,0,1%/2 1000kg/小时/3 每千克生产成本/4 及时准确的,数据来源:麦肯锡,安全生产（单位：周）,驱动力（单位：美元）2009年6月,FC,DP,D,单位生产成本（单位：韩元)2009年6月,生产力（单位：周）,成本（单位：月）,存货清单（单位：月）,6,7,安全无事故生产日期2009年6月30日,1,客户投诉（单位：周）,（单位：一千万）2009年月累计,2 客户投诉数量,存货周转天数2009年6月,8,VFL,SB,FC,DP,D,设备整体性能（百分比 2009年6月第四个星期）,时间（单位：小时）（200
9、9年6月第四个星期）,3,4,NW,FC,DP,D,成交情况（单位：月）,铁路运输4（单位：百分比）2009年6月,9,成本降低（单位：月）,产出百分比 2009年6月第四个星期）,5,VFL,SB,FC,DP,D,VFL,SB,FC,DP,D,FC,DP,D,客户案例,每周绩效平行计分卡（工厂管理用）,50,2,100,150,100,0,VFL,SB,2,086,FC,DP,D,23,每日绩效平行计分卡,日期：2009年8月15日,安全生产,生产力,生产力,质量,1,整体设备性能（百分比）,生产事故,性能损耗,时间小时,产出百分比,机器正常运行时间百分比,产品投诉八月累计,6,2,3,4,5,客户案例,资料来源：麦肯锡,24,1,每月关键绩效指标走势图,8/11,8/6,8/31,8/26,8/21,8/16,8/1,8/11,8/21,8/16,8/26,8/31,8/6,8/1,8/31,8/26,8/21,8/16,8/11,8/6,8/1,8/31,8/26,8/21,8/16,8/11,8/6,8/1,安全生产,生产力 SU/Hr,质量-客户投诉,生产力产出,生产力-设备整体性能,生产力机器正常运作时间,客户案例,资料来源：麦肯锡,
