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1、精益生产Lean Production,赵林2011.11,2,第四章均衡化生产,第四章 目录,1、均衡化生产概述2、总量均衡3、品种均衡4、均衡生产实施,第一节,均衡化生产概述,4,杜绝浪费,杜绝浪费是精益生产的重心。在日语中，浪费用“Muda”表示，在精益生产方式中，“Muri（负荷过重）”和“Mura（不均衡）”也与Muda同等重要。这3个“M”结合起来成为一个制度。如下图所示。,5,三“M”制度,6,1、浪费,未能创造价值，不增值的活动。这是最为人们熟知的“M”，它包括第一章中介绍的7种浪费。这些浪费的活动使前置期变长，成本增加。七种浪费：制造过剩浪费、库存浪费、搬运浪费、加工浪费、动
2、作浪费、等待浪费、不良品浪费,2、负荷过重,员工或设备的负荷过重。就某些层面而言，“负荷过重”正好与“浪费”相反。“负荷过重”是人员或机器的超负荷使用；而“浪费”的一种现象则是人员或机器的闲置。,8,3、不均衡,不均衡可视为上述两种“M”的波动的结果。在生产中有时出现工作量超出人员或机器设备负荷的情况（Muri），有时工作量不足的情况（Muda）。不均衡的问题来自不合理的生产日程，或是因为内部问题而导致的产量波动。可见，去除不均衡是杜绝浪费和消除负荷过重问题的基础。,9,不均衡,工厂中生产线各工位和设备的生产能力不均衡，造成能力不匹配现象的不均衡。如下页例图所示：工位能力最低易造成生产瓶颈，工
3、位能力最大易产生库存，这种能力不均衡会引起浪费。,10,消除不平均现象的均衡化,批量生产的不均衡,批量生产的不均衡,如果后道工序（组装工序）的生产不均衡，那么后道工序在组装产品A时，生产A零件的前道工序就比较繁忙。但在后道工序转移到组装B产品时，则生产A零件的前道工序又变得空闲了，可见生产A零件的前道工序忙闲不均。,13,批量生产的不均衡,在繁忙的时候，前道工序为了满足后道工序负荷的要求，要多准备一些设备和人力、库存来应付，这样很容易造成资源上的浪费。为了避免这种浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装配同一产品，而应采用在某一单位时间内各品种出现的比率按均等的顺序进行装配（采用混流生产），即均
4、衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为可能。,14,混流生产的均衡化,15,均衡化生产,要实现平均生产，不仅要求数量的平均化，而且要求种类的平均化。在丰田公司就把这样的数量和种类的平均化叫做均衡化。,16,均衡化生产,均衡生产也称为平准化生产。各种产品的生产节拍与对应产品的平均销售节拍一致。例如：2min能卖出一辆车，则2min生产一辆车。,17,均衡化生产,均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。均衡化生产是实现准时化的前提条件，是实现看板管理的基础。均衡化是一种理想状态，必须采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采购、全面质量管理等管理
5、手段和方法来实现。均衡化生产包括总量均衡和品种均衡两方面内容。,第二节,总量均衡,19,总量均衡,总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。对于批量生产的某种产品，要按照预测需求制定以月为单位的生产总数，按这个月的劳动天数进行平均，就可以得出每天的生产数量。,20,总量均衡,如果工厂生产总量不均衡，即产品的产量出现波动，那么工厂的设备、人员、库存以及其他各种必要的生产要素，必然要依照生产量的高峰期做准备。尤其是在人和设备方面。在生产量减少时，就容易产生人员、库存等浪费。,21,总量均衡（例题）,某月某产品的实际需求量为400台，一月生产2
6、0天，每日生产量的需求不同，最高日为30台，最低日为10台。为了满足生产量的高峰日的需要，需按每日30台最大产量准备人员及其他生产要素。当日产量为10台时，人员和设备造成了很大的浪费。如果不按30台/日准备生产要素，则在产量增加时就不能满足要求。可见，即使采用拉动生产，如果工序间不均衡，同样也会产生浪费。,22,实行总量均衡前（不均衡）,实行总量均衡,如果采用总量均衡的办法，使日产量保持一致，即每天生产20台。则可以按这个产量准备人员和生产要素。这样，总产量没有减少，人员及其他生产要素则可以减少1/3，则成本也就随之降低。,24,实行总量均衡,精益生产与订单管理,理论上，最精益的方法是按订单生
7、产，即只生产顾客需要的产品与数量。但是如果完全按订单生产，则会产生资源配置的浪费。因为顾客的需求总是不断变化的，当顾客需求增加时，生产设备的产能不足；当顾客需求减少时，生产设备的产能会过剩。通常，资源的需求会设定的比较高，以应付较高的顾客需求量，因此，当顾客需求减少时，便会出现产能与资源过剩的情形。,26,顾客需求的变化会造成“牛鞭效应”。下游顾客的少量需求变动将通过整个价值流产生涟漪效应，对每个生产作业步骤造成的影响将以此扩大。这种扩大的效应需要更多的资源，方能应对显著的变化。这种效应使得标准作业的实行、质量的控制、人员的安排等都变得更加困难。,牛鞭效应,27,总量均衡,在精益生产中，为了配
8、置人员、设备等生产要素，采用总量均衡，而实际每天的生产是通过生产指示看板按需求量进行控制的。实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产要素，但需求仍有可能产生波动，这种波动分为短期波动和长期波动两种情况。,28,1、短期波动,对于短期内需求有小幅波动，当需求量增大时可以采用加班方式，需求量减少时则提早结束生产。仍以每月生产400台产品为例，如在当天需求量稍大于20台时，靠加班就可以解决了。当需求量稍小于20台时，则提前结束生产。,29,短期波动,2、长期波动,对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而定。产品需求波动频
9、繁则调整也应频繁进行，工厂管理能力强则可在需要的时候及时调整，如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。如下图所示。,长期波动,日期,重新进行总量均衡,产量/台,20台,允许的产品波动幅度,如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费；如果不按准时化生产，则会产生库存浪费；要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允许存在一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。如下图所示。,33,总量均衡允许的产量波动幅度,不均衡与浪费,生产不均衡不仅导致工厂在不同时期产生浪费，还会导致工序之间不均衡产生的浪费。前工序为了准备后工序在高峰期的领取量，需要将设备、人
10、员、库存等按高峰期配置，最终装配工序的总量波动也会使零部件供货厂家人员、设备和库存按高峰期配置，因此造成不同工序间的浪费。,35,不均衡与浪费,总之：生产总量均衡可以防止两种浪费：、工厂在不同时期不均衡造成的浪费；、不同工序之间不均衡产生的浪费。,36,第三节,品种均衡,37,一、品种均衡的概念,品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化。使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。,38,品种均衡的概念,在传统大批量生产排程中，较常见的是以月为单位来安排生产。这时往往采用分段生产的排程方式。,39,传统的生产排程（例题）,某工厂某月有三种产品X
11、、Y、Z需要生产，X产品的需求量为1000件，Y产品的需求量为600件，Z产品的需求量为400件。假若每月工作20天，则传统生产计划安排为10个工作日先将X产品生产完毕，再用6天生产Y产品，最后用4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称为分段生产。,40,传统的生产排程,虽然这种传统的大批量生产的方法可以节省作业转换的时间。但是与市场需求会出现很大的差异。在一个时间段内，会使一部分产品供大于求，造成积压；另一部分产品生产不出来，供不应求，发生缺货。无论哪种情况都会造成损失和浪费。,41,传统的生产排程,42,1000,600,400,单位：个,传统的生产排程,从上表可以看出：X产品通常会导致较
12、长时间的库存；而Z产品却大半个月无货可供！,43,满足需求的多样性,可以减少生产批量，每天生产X50件、Y30件、Z20件。一个月20天每天重复一次，共20次。此时作业切换次数为原生产安排的20倍，作业转换的辅助时间大大增加。为避免这种损失，就要设法减少每次作业转换时间。如果作业转换时间降为传统方式的1/20，就可以弥补这种损失。,44,改进后的生产排程,45,50个/日,30个/日,20个/日,单位：个,进一步的均衡,这种安排以天为单位，与传统的以月为单位的生产安排相比，其库存与满足市场需求方面都有较大改善。但是在每天的生产安排中，依然按照批量生产的方式，即先生产50件X，其次是30件Y，最
13、后是20件Z产品。,46,改进后的日生产排程,47,50,30,20,单位：个,进一步细化,如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z按照5:3:2的比例进行轮番生产，1/10个工作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200次。这样对顾客的服务与对企业资源的利用情况就会更好，不仅使得在更短的周期内产品种类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品的生产中消耗的前工序的零部件数量尽量小地波动。,48,例题（4-4）,如果X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成。,49,例题（4-4）,当X、Y、Z批量分别为50、30、20件时需要的各种零件数量见下表。,50,例题（4-4）,51,例题分析,从
14、表中可知，每日按照X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动较大。当生产X产品时每件需要A零件为10个；生产Y产品时每件需要A零件为2个；生产Z产品时每件需要A零件为3个。这样容易产生库存和人员的浪费。,52,例题分析,如果一天内产品X、Y、Z按照5:3:2的比率进行轮番生产，1/10个工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。如下表所示。,53,例题分析,54,例题分析,以这样的思路改进下去，不断细化生产单位，直到可以按照“X-Y-X-Z-X-Y-X-Z-X-Y”的顺序重复生产。达到最小的观察时间单位，满足精益生产倡导的以小时、分钟为单位进行安排的要求，实现均衡化生产。,5
15、5,各品种出现的频率均等,按品种均衡就是在一定的周期内各品种出现的比率是均等的，并且时间周期尽量缩短，尽量细化观察标准。如下图所示。,56,品种均衡、细化观察单位,各品种出现的频率均等,这样使产品瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。如下图所示。,58,按不同时间单位均衡的实例,二、品种均衡的作用,从企业组织内部来说，由于面临多品种生产，企业必须配备多种设备和多种技能工，准备多种原材料。如果生产不均衡在一段时间内只生产一种产品，就会造成忙闲不均，在生产某一种产品时，可能一部分车间和设备超负荷运行，部分工人加班加点，某些原材料和外购件一时用不上。,60,品种均衡的作用,相反，另一部分车间和设备负
16、荷不足，甚至空闲，工人无事可做，某些原材料和外购件积压。其结果导致了库存的浪费和等待的浪费。,61,案例一,某汽车装配线装配A、B两种车型，装配顺序是4个 A型车和4个B型车循环。装配线和部件线的节拍都是4min，生产部件A和B的工序都需要两名操作工。由于车型的不同而需要不同的部件，即装配A型车需要用到A部件，装配B型车需要用到B部件。如下图所示。,62,未均衡的装配线生产,均衡生产分析,1、如果按照准时化的要求，当后工序装配线装配B型车时，需要使用B部件，则生产A部件的生产线等待，反之亦然，这样就造成了等待的浪费。2、部件线的生产节拍为4min，如果为了使各工序不等待，就会出现生产过剩而库存
17、增加，造成生产过早的浪费。如下图所示。,64,产生制造过早和库存,均衡生产分析,3、为了解决上述问题，如果将部件的生产节拍调整到8min，各工位无等待现象，并且生产能力可以减少50%（如部件操作人员只需1人）。但是后工序的装配线在使用其中的一种部件时，另一种部件会有中间库存。,66,均衡生产分析,例如，后工序的装配线在使用部件B时，A部件还在生产，但A部件未被领取，因此出现中间库存。最多时会出现2个A部件的库存。如下图所示。,67,产生中间库存,均衡生产分析,4、若对后工序进行品种均衡，按照“A-B-A-B-A-”的循环顺序进行生产，这样可消除库存和等待。同时生产能力配置可以减少50%。如下图
18、所示。,69,产生中间库存,案例二,下图为生产A、B、C三种车型装配线。A车型作业时间是4.2min，B车型3.8min，C车型4.0min。根据生产需要，装配线的平均节拍是4min，如果采取连续生产方式，如下图所示。整个装配线需要按最大节拍4.2min配置人员，但当最小节拍3.8min时会产生等待，从而造成人员的浪费。,71,均衡前,品种均衡,对装配线生产进行品种均衡即采用混流生产，如下图所示。操作者尽管在生产节拍较长的A车型时压位，但是紧接着就生产节拍较短的B型车，这样刚刚达到平均节拍。可以按平均节拍配置人员。这种适合于人员配置的方式，既能合理配置人员，又能满足生产、消除浪费。,73,均衡
19、后,品种均衡分析,在混流装配线上，即使各个品种的产品在各个工作站的平均负荷都达到均衡，但是对各个品种来讲，随着投产顺序的不同，不同品种的产品在不同工作站中负荷各不相同，工作站中闲置与超载现象时常发生。而工作站的闲置与超载均会造成装配流水线效率低下，尤其是超载现象发生时，劳动强度大的工人为了赶上生产线的运行节拍，常常忽视了产品质量。,75,品种均衡分析,这样不仅影响到产品的质量，而且增加了生产成本，降低了效率。采用品种均衡后，通过把所需工时多的产品、所需工时一般的产品、所需工时少的产品合理地搭配，均衡地进行流水混流生产，可有效地装配线平衡问题。,76,均衡化的5个优点,1、零部件使用稳定；2、设
20、备和人力负荷稳定，利用率高；3、在制品与库存减少；4、提高了对市场的反应速度；5、使工人操作更加熟练。,77,应注意的问题,1、事前训练；2、快速换模；3、适宜的设备；4、市场预测。,78,1、事前训练,不同的产品其作业方式多少会有不同的地方，所以事先的训练很重要。在实际作业中，很容易有错误的动作和拿错部件的现象。如何用防错法的原理来避免，成为一个必须研究的课题。,79,2、快速换模,与前工序相对，小批量生产中的频繁的物品取用是必要的，为了让库存和出品时间缩短，所在前工序中有必要进行小批量的生产，缩短程序的运行时间，因此增加了生产品种的切换次数，从而切换总时间大幅度地增加。企业必须努力采用快速
21、转换技术补偿这部分的时间损失。,80,3、适宜的设备,不同的零部件生产除了作业不同外，有时使用的设备、夹具、模具或工具也会有不同的地方。因此除了要导入快速转换技术外，也可以考虑涉及通用的工装、夹具来整合不同的产品，以配合适当的机器设备，一般引入应用柔性生产系统和成组技术的生产机器配置技术。为了实现这些手段，需要一定技术和资金，这有时会超越一般中小企业的能力。,81,4、市场预测,在市场需求大幅度变动的时候，生产量的适应也会变得很困难。例如以月安排的生产计划，供应商也是据此安排生产供货。但是实际的需求量与原先的计划量差异太大时，供应商的生产就会受到很大影响，而无法正常供货。,82,市场波动的应对
22、措施,针对这个问题，可以采取两种办法：设法将变动的幅度控制在10%以内。每天必须从市场上的销售点收集市场需求的信息，随时更新市场需求量的预测。一般的以一个月预测一次的方式无法及时反映市场的变化，最好做到每10天一次的“旬预测”。根据“旬预测”的生产计划与实际的需求量差异量通常可以维持在10%以内。如果要结束某种特定类型产品的生产，必须事先通知供应商，并对相关损失进行补偿。,83,第四节,均衡生产实施,84,一、均衡生产实施阶段,实施均衡生产有两个阶段：1、适应每个月的需求变化，即每月适应；2、适应每天的需求变化，即每日适应。,85,1、每月适应,第一阶段是每月适应。按照每个月的需求预测制定月度
23、生产计划，即按照总量均衡的目标，制定生产计划。确定并指示各工厂各工序的平均生产量。,86,2、每天适应,第二阶段是每日适应。因为每天的生产指标是由顺序计划和看板来实行的，所以使得每日适应成为可能。而最终装配生产线上的投入顺序计划则是进行看板管理的出发点，这个投入顺序计划以品种均衡为目标，根据它可以均衡地从零部件供货商和零部件生产线领取各种零部件。,87,均衡生产的实施阶段,二、均衡生产排产阶段,在实施均衡生产的过程中，首先要制定的就是排产计划，以下介绍常见的排产方式和技巧。,89,1、制定生产节拍,生产节拍对实现均衡化生产很重要。确定生产节拍就可以保证各工序按照统一的节拍进行生产。生产节拍是指
24、连续生产出2个产品所需要的时间间隔。即：,90,生产节拍,一天生产数量是根据生产计划决定的，而生产计划是基于市场预测和订货情况而制定出来的。因此，每天的生产数量并不一定是固定的，每天的生产节拍也不一定是固定的，它总是随着生产任务量的变化而变化。,91,生产节拍和均衡生产,均衡生产是指每天要以一定的节拍循环地生产多个品种。仍以X、Y、Z三种产品为例。假设一天工作时间为8h，则产品X、Y、Z的节拍分别为9.6min、16.0min、24.0min，各产品平均节拍为4.8min。详细情况见下表。,92,均衡化生产的生产节拍,93,均衡生产,可以看出，均衡生产可以理解为在当月里，用与各种产品的平均销售
25、速度同步的速度进行生产。上例中：X产品9.6min卖出一件；Y产品16min卖出一件；Z产品24min卖出一件。,94,2、轮排图,制定生产节拍后，就可以按照平均节拍来安排不同产品的生产顺序。常用的工具有轮排图。所谓轮排图就是生产中各品种及生产数量的排列图，它形象地描述了各品种的生产排列。,95,轮排图,仍以生产X、Y、Z产品为例。假如每天需要生产100件产品，其中X50件、Y30件、Z20件，依据均衡化生产方式，XYZ的比例为5:3:2。最小生产批量可以按照每个循环生产10个产品，一天共10次循环，生产节拍为480min/100=4.8min。,96,轮排图,在同一条生产线上，就可以做成一个
26、圆盘形的轮排图，划分成10个等份。其中，产品X以每两个等份安排一个（5个等份），产品Z约每4个等份安排一个（2个等份），产品Y则安排在其余的空格内（3个等份）。详见下图。,97,无自由位的轮排图,98,自由位的概念,这样的安排是很理论化的，因为需要每一个产品都很准确地在4.8min内完成。在实际生产时，可能会发生延误的情况，如再按照这样的方式生产，就有可能无法按时完成。为了增加生产安排的灵活性，可以增设一个自由位。,99,自由位的概念,自由位就是不指定具体产品的调整位，用自由位的时间来应对生产过程时间的调整，增加生产安排的灵活性。例如，上例中可以将圆盘划分为11格，将最后1格规定为自由格。当一
27、个循环的时间不能如期完成，就利用自由位的时间来补救。如下图所示。,100,有自由位的轮排图,101,自由位的补救,自由位所占用的时间可以比正常的产品节拍时间少。因为有自由位的时间占用，有效的工作时间也跟着减少，当然节拍时间也就变短了。,102,3、ABC分类法,在产品品种较少的情况下，可以运用轮排图按照节拍和品种比例进行排产。在品种较多的情况下，就比较繁琐，这时可采用ABC分类法进行排产。例题：某条生产线生产10种规格的产品，如下表所示。可运用ABC分类法，具体排产步骤如下：,103,产品信息与ABC分析,ABC分类法,1、进行ABC分析。首先对各规格产品的产量进行ABC分析，设定A为50%以
28、上的生产量，B为2050%的生产量，C为未满20%的生产量。上表中，产品a和b占总产量的53%，属于A类产品；产品c、d、e占总产量的30%，属于B类产品；其余产品占总产量的17%，属于C类产品。,105,ABC分类法,1、进行ABC分析。首先对各规格产品的产量进行ABC分析，设定A为50%以上的生产量，B为2050%的生产量，C为未满20%的生产量。上表中，产品a和b占总产量的53%，属于A类产品；产品c、d、e占总产量的30%，属于B类产品；其余产品占总产量的17%，属于C类产品。,106,ABC分类法,2、决定生产批量以10、100的倍数但容易识别的单位，构成生产批量。管理数字小而简单，
29、可使管理单纯化。3、制作均衡化计划表先确定A、B、C三类产品的每天平均生产量，然后再具体安排各产品。,107,ABC分类法,生产安排对于A类产品，尽可能安排每天生产；对于B类产品，尽可能以周为单位安排生产（每个循环3天1周）；对于C类产品，可以按实际情况统筹安排生产。,108,ABC分类法,生产安排（举例），上例中：A类产品每天生产量为800件，以400件为最小批量安排生产；B类产品为450件，以150件为最小批量安排生产；C类产品为250件，以50件为最小批量安排生产。这样既保持了每天1500件的生产量，又使得各个品种得到较好的搭配。详见下表。,109,均衡化计划周期表,ABC分类法,4、安
30、排每天产品投入顺序计划在均衡化计划周期表的基础上，可以进一步均衡化，安排每日产品投入生产线的顺序计划。可以参照轮排表的做法。上例中：第一个工作日生产a、c、d、f、g、h6种产品，可以按照16:6:3:2:2:1(800:300:150:100:100:50)的比例作出轮排图。,111,三、其他技巧,1、装载均衡箱有些公司使用一种帮助均衡生产品种和生产量的工具，叫做装载均衡箱。这种箱子有一系列看板插口供每个批量使用，还有一行看板插口供每种产品使用。在这种系统中，看板不仅表示生产的量，而且表示生产这种量的时间（基于节拍时间）。,112,装载均衡箱,看板以产品类型所需的混合序列放入均衡箱中。随后物
31、料搬运员取走这些看板并将它们带到定拍工序，每次一个批量。,113,装载均衡箱,批量时间10min,使用装载均衡箱的看板循环过程,2、指定座,对于像涂装、电镀等采用批量生产的工序，可采用指定座的方法进行生产均衡化。所谓的指定座就是对号入座的意思。,116,指定座（举例）,产品A的挂架每个架子可挂8个，共有3个架子。产品B的挂架每个架子可挂6个，共有2个架子。产品C的挂架每个架子可挂9个，共有2个架子。这样A、B、C三种产品批量分别为24、12、18个。,117,A产品挂架（83）,118,B产品挂架（62）,119,C产品挂架（92）,120,传统的指定座的问题,这种传统的方式会发生如下的问题：
32、1、以批量的方式到前工序领取零部件从而形成较多的在制品库存；2、涂装以后采取批量堆积搬运的方式，容易造成擦伤，使不合格品增多；3、涂装工序没有形成流程化，妨碍整体效益提高。,121,改进后的指定座,下图为改进后的指定座。每一个挂架指定可挂4个A产品、2个B产品、3个C产品，共6个挂架的数量。这就是均衡化的指定座方法。这样可以消减在制品库存量，减少空间需求，对生产变动也能很快地响应。,122,改进后的指定座,3、接棒区方式,对于组装生产线各工位作业平衡是非常重要的，而多品种少批量的混合生产线要保持平衡是有一定难度的。为了保持各工位的均衡性，可以采用“接棒区”的方式。这与接力比赛时采取的接棒区类同
33、，即以相邻的两个工序之间划出一个“接棒区”。如下图所示。,124,接棒区方式,接棒区方式,当前工序的作业人员发现其产品已经流动到接棒区的时候，就请求下工序的作业人员支持，帮助完成工作。用此种方法可以确保每一个工作站都能在周期时间内完成工作。作业人员必须训练成多能工，并建立相互支援的机制。,126,4、分支方式,当产品工时差别较大时，依靠接棒区方式就不能有效地解决。这时，可采用分支方式。即在正常的生产线中再设立一条分支生产线，将超出主生产线作业量的部分在分支生产线上加工生产，直到进行到正常作业量的工作站时再返回正常的生产线内。如下图所示。,127,分支方式,128,分支方式,分支式生产线只是为了
34、克服混流生产线上各产品工时相差较大时一种解决方法，只能是其他改进做不到时采用的一种应变手段，而不是最佳的方法。必须朝着努力减少不同产品的作业量差异的方向努力，这才是理想的改进。,129,四、均衡化生产改善案例,某轿车生产厂焊装车间通过学习准时化生产管理，推行均衡化生产，将四门两盖工段的大批量生产改善为小批量混流生产。下图为改善前焊装车间的布置图。,130,改善前焊装车间的布置图,烘干炉,1、改善前存在的问题分析,四门两盖工位采用大批量生产，存在如下问题：采用单品种、大批量的压合和烘干方式，每个品种集中压合后再更换模具，每个品种烘干完成后，再更换吊具进行另一品种的烘干。在制品多，压合处有12辆份
35、的前后盖储备，烘干炉的储备是车门72辆份、前盖和后盖各36辆份。,132,改善前存在的问题分析,占用工位器具多，四门两盖占用的工位器具共64个。占地面积达，共占用面积126平方米。生产操作人员多达16人。过量生产导致大量的资金被积压。工件质量不好控制。工位器具不足，现场混乱。掩盖了管理中的问题。,133,2、改善方案,根据均衡化生产的方法进行改善：变为多品种、小批量的生产方式；根据月度生产计划，制定基本生产计划，确定每种产品每天的平均生产量。冲压按小时的生产数量进行生产。重新制定生产节拍。根据每天的生产节拍来改进吊具，设计合理的指定座。烘干炉只设12辆份的专用吊具和1份备用吊具。,134,改善后焊装车间的布置图,3、改善效果,实行均衡化生产后，各项指标明显改善。,136,改善效果,只按节拍生产下道工序需要的产品，体现准时化生产；不会出现零件滞留，保证零件先进先出；小批量生产，容易保证质量；在制品少，容易追溯问题源；减少工位器具，使工作现场整洁有序；能及时暴露设备、生产的问题。,137,*,138,谢谢大家！,赵林,
