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1、成型操作培訓,By:Date:,简介 一、成型模簡介二、成型機操作三、產品不良異常分析三、清模及保養四、注意事項五、结论,1.成型模簡介,1.成型模簡介,注塑机的簡介,注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。（2）立式注塑机：其合模部分
2、和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。,注塑機工作原理,注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。,注塑机的动作程序 喷嘴前进注射保压预塑倒缩喷嘴后退冷却开模顶出退针合模喷嘴前进。,注射压力选择,注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通
3、过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。,注射压力选择,通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压
4、力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。,注射速度的选择,注塑机控制板上都有快速慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。,顶出形式的选择,注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出
5、次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。,温度控制,以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线
6、接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。,合模控制,合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何
7、障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.31.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。,开模控制,当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。,缺料異常分析,（1）注塑周期过短。（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。（3）喷嘴内孔直径太大或太小。（4）塑料熔块堵塞加料通道。（5）喷嘴冷料入模。（6）进料调节不当，缺料或多料
8、（7）注射压力太低，注射时间短，螺杆退回太早。（8）注射速度慢。（9）料温过低。(10)塑料流动性差。,毛邊異常分析,大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。,毛邊異常分析,（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现毛边。（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被
9、合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现毛边。（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生毛边。（4）料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件;。,毛邊異常分析,（5）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。（6）加料量过大造成毛边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多
10、的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。（7）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成毛边。,脱模困难原因分析,一 设备方面：顶出力不够。二 模具方面（1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。三 工艺方面（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。四 原料方面：润滑剂不足。,凹痕原因分析,（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低
11、了充模压力和料量，造成熔料不足。（2）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减延长制件在模内冷却停留时间，保持少，容易冷固；（4）均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。,银纹、气泡和气孔,塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生
12、降解而产生降解气。,银纹、气泡和气孔,（1）喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。（2）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。（3）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。（4）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。（5）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。（6）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道慢速填满浇口快
13、速注射低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。,熔接痕,熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。,熔接痕,（1）塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。（2）提高注射压力，延长注射时间。（3）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。（4）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减
14、少气态物质的分解。（5）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。（6）降低合模力，以利排气。（7）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。,龟裂汽白,一 模具方面：顶出机构不佳。二 工艺方面（1）机筒温度低或模具温度低。（2）注射压力高。（3）保压时间长。三 原料方面（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。（2）牌号、品级不适用。四 制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。,生产缓慢,（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的
15、冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。,常用的解決方法,注意事項,一切工作安全第一;1.在机台操作前,必须确认机台安全装置紧急停止按钮正常;2.机器运转中,切忌触及锁模机构及射胶机构的活动部分;3.机台每天须做安全装置之确认,发现安全装置有异常现象时,请迅速报请维修和报告主管;4.塑料由料管喷嘴漏出时,绉不可在喷咀前进中试图把它去掉;6.机台各部控制装置的轨道及凸轮会活动之
16、机构绉不可在机台运转中进行调整动作;7.螺杆旋转中,切不可把手或金属物伸入成型机落料中内;8.料管及喷咀表面温度很高,切不可用手去触摸;9.在清洗料管或用手动射胶时,有高温的塑料会飞散,故操作时要远离喷咀,操作员须带防护面罩;,注意事項,10.料管表面之加片通有220V电压,所以检查时必须关掉电源开关;当执行与电相关的检查及配线作业时,请务必切断主电源;11.机台发生漏油时,请不要用手去堵住配管,油管接头之类的漏油,因为工作油处于高压状态容易造成伤害,应立即关闭马达,报告主管;12.修理机械时,人处于机器上方时,成型机禁止运转使用;13.在操作使用说明书上所记载的作业开械前之检查(起动前,起动
17、时,起动后)日常检查,更换模具时之检查作业架模终了时之检查,都要确5.确实实,因机械的异常动作与事故发生有直接的关系;14.两人以上共同作业时,必须协调配合,且彼此确认没有安全上之问题时才可开始作业;15.每天必须把机台周围,整理,整顿好.,自检流程,前冲压,成型模,后冲模,料带切除状况,1、半成品料带；2、辅助设施是否正常,1、半成品；,要点：1、前冲端子是否有变形；2、半成品料带异常判断：模具异常或者操作不当；3、半成品重点注意PIN针及本体状况；4、5S（保持模具、机台清洁，保持区域整洁，严禁地面掉产品）5、自检频率20分钟/次,作業員自檢,LCP/倒海鷗,LCP/正海鷗,電木/臥式SMD,PET/立式DIP,電木/臥式DIP,PBT/立式DIP,尼龍/立式,PBT/臥式DIP,LCP/立式SMD,電木/立式DIP,LCP/臥式SMD,LCP/臥式SMD,
