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1、改善学入门,以人的效率为中心进行分析和改善的要点,组装包装需要人的地方还很多。所以，这一章就以“人”为中心，考虑一下以下内容现在的损耗是什么怎么抓住该损耗，怎样区分然后，对策是什么无论哪里，都没有“这个已经很好了”的地方。如果要更彻底的、取得很大的成果，就要在最开始就描绘出现在的工作最终“想作成这样”、“要达到这个水平”的“理想像”。然后，就要为了实现这个“理想像”，按照“应该采用什么样的具体方法”的顺序，进行推进。,4个作业损耗,用“理想像”为标准再进行一次检查，看我们的职场是否有以下情况。,（第损耗）想工作但做不了的状态（非作业工时）（第损耗）在做的工作对提高产品的价值没有帮助。（换产作业
2、工序）（第损耗）主要作业的作业方法与理想的方法相比较，并不好。（机械损失工时）（第损耗）和标准工时相比，花费时间（作业损失工时）,第损耗“想工作但是做不了的状态”（非作业工时）,作业开始时，传送带起动缓慢由于部品和材料用完，而造成的停产)前工序的部品供给不及时)部品仓库的部品供给不及时，而造成的等待)外购厂家的部品交货延迟，或者是在受入检查中检测出不合格，而造成部品不足由于换产而造成的生产线停止)更换流水线运转所必需的部品时造成的停止)生产线人员和间距时间都是随着产品发生变化的，所以在现在的产品全都组装完之后（一旦，流水线上空着），继续流接下来要生产的产品。)更换的产品的自工具配置和整备需要花
3、费时间)生产新规产品时，要一面进行作业指导，一面生产，所以换产时要花费很多时间。流水线内的设备和夹具故障引起的停线)由于各种原因所造成的设备故障和调整，从而造成停线)由于夹具的的作动不良和不正常造成的停止由于产品品质不良造成的停线)由于部品或者组装品品质故障而造成的停线)“line out”（从生产线上卸下拿下）不良品时，传送带上的齿轮脱落)不良品修正后再流通的时候，由于担当的作业已经结束，而必须要等待由于生产线分配不均衡，造成的停线)没有考虑好每个人的能力平衡度，而造成的生产线停线)只在特定的工序中，各个产品的作业时间参差不齐（有变动），那里成为了生产的瓶颈，而造成停线。,第损耗对提高产品价
4、值没有帮助的作业部分（换产作业工序）,不良品的手动修正)误装造成的修正)机能不良、外观不良部品的更换装配时的调整作业)由于部品产品设计造成的作业调整)由于部品的加工精度不良造成的作业调整)由于社内部品或者外购部品品质不良部品和材料的搬运和接收)大物部品传送带上的装卸)将部品由临时存放场所运到组装处的距离长，花费时间多)部品供给的传送带的“升降位置”不恰当，接收部品时很费事)生产大型产品时，要横穿流水线进行部品供应)空容器、空盒子的搬出很麻烦)从供给线到临时放置场，更或者是从那里运到组装处的中转非常多。)一个一个的拿小件部品，很花费时间。工具的拿取次数多产品的反转和旋转频度高容器和段层箱的开箱等
5、附带作业很麻烦,第损耗主要作业的作业方法与理想的方法相比较，并不好（机会损失工时）,不自然的姿势造成的作业时间过长)前倾姿势造成的作业时间过长)弯腰状态下的作业)手举过头顶的作业恶劣作业环境下的作业)工作服脏)在噪音灰尘振动高温等环境下的作业由于包装捆包状态不良造成的工时损耗虽然现有的机器可以使用，但是由于各种原因，必须要用手做，一次而造成的损耗由于夹具工具的开发不充分，而要采用手动操作，因此而造成的时间浪费。,第损耗和标准工时相比，花费时间（作业损耗工时）,不遵守标准作业方法的损耗)无视设备的正确操作方法)采用了标准作业方法以外的不经济的作业方法)没有遵守标准的人员配置作业节奏的损耗)由于经
6、验技能不足造成的作业延迟)由于努力不够造成的损耗由于细节作业中断造成的损耗操作错误造成的损耗,可以将生产线作业的改善课题分为以下四个,非作业工时,实际作业工时,(生产线总工时),非作业工时,换产作业工时,机会损失工时,标准工时,实际作业工时,第损耗想工作但是做不了的状态,第损耗虽然是主要的作业但是与理想的方法相比并不好,第损耗虽然在工作但是对提高产品价值没有帮助的作业,第损耗与标准工时相比花费时间,(问)判断下面各项损耗属于第第中的哪个，并填上相应的数字。,（）组装完成的产品由于门动作不良，把门拆下重新组装。（）组装大型产品时，身体要向前倾安装每一个部品。（）等待用链驱动小车式运输机将特定的部
7、品运送到自己所作业的职场。（）在作业刚开始时，组装线传送带上的产品只有正常运转时的一半，可以慢慢组装。（）线内的螺钉紧固机故障，停线15分钟。（）纸板箱的放置场在距离捆包线10m的地方，每次用的时候都要走过去拿。（）在组装新产品时，要确认几次作业指导书后，再进行作业，工作需要花费平常的3倍时间。（）装箱机故障，所以要采用从前的手动装箱。（）那天的生产计划少，所以将流水线节拍由30秒调至40秒。（）因为要装几个部品，所以就将产品在传送带上翻来覆去，转来转去进行安装。,2,3,1,4,1,2,4,3,4,2,改善课题的定量化法,从第到第的损耗的大小是哪个，每月或者每周对各条生产线进行把握。,组装线
8、的例子,第损耗,生产线总工时一,作业工时,由于设备故障引起的停线（）,更换部品（）,早会机器的点检（）,搬运,不良品修正,包装材料准备,组装紧固,第损耗,第损耗,標準工数,第损耗,产品供给,检查,捆包线的例子,其中，要按照以下方法来对“第1损耗”进行把握。职场中若有5分钟或者10分钟以上停线时，就要填入“作业日报”中。用传送带运转计（转速计）进行测量。在特定期间内，要将所发生的状况的原因进行记录。,其中，要按照以下方法来对“第1损耗”来进行把握。职场中若有5分钟或者10分钟以上停线时，就要填入“作业日报”中。用传送带运转计（转速计）进行测量。在特定期间内，要将所发生的状况的原因进行记录。（注）
9、前面所举的“组装”及“捆包线”的第1损耗的例子就是根据“作业日报”合计出来的。,第2损耗可以用作业实态的“工作取样”求出。（注）关于工作取样请参照卷末（付）。,第损耗可以通过设置“理想像”和“现状”的差异求出。“理想像”内容的基准，根据产品和人的不同也会有极大的差异，一定不可以一概而论。但是，至少都要以其它优秀的小组和本公司、其他工厂或者在其他公司现行的高水平的“方法”和“结构”，作为理想像的“基准”水平的一个例子。一定要在小组内部进行充分的讨论，要尽可能地将“目标水准”设置的高些。（注）在“组装线”的例子里，主要作业中“螺钉紧固”和“完检”的合计为，有“自动化”的可能性。（注）在“捆包线”的
10、例子里，主要作业中“机械操作”的一部分（）和“完成品检查”（），今后应该从手动操作变为无人操作。,第4损耗可以用“实际劳动工时”“标准工时”来计算。（注）“实际劳动工时”=“生产线总工时”“第1损耗”。（注2）“标准工时”的计算方法请参照卷末（付6,7,8）。,不要只是凭借简单的“想象”和“直觉”来判断现场的“现实”，而要像这样用数字来正确把握。,按照下面的方法，来把握各个损耗的大小。,区分,分析方法,第损耗,作业日报统计流水线运转计特定期间的观察,第损耗,工作取样,第损耗,“现状”与“理想像”的差异,第损耗,“实际运转工时”与“标准工时”的差异,生产线平衡度的提高,列车的拥挤状态？由10节车
11、厢组成的列车，即便看到其中一节非常拥挤，但是这也不一定代表整个列车都拥挤。那是由于，乘车的台阶和检票口的位置等关系，各个地方的乘车人员也是不平衡的。在“流水线作业”中，每个人所分担的工序也可以看作是一节“车厢”。也就是说，有几节车厢非常拥挤，但是其他的车厢却很空，经常会有这样的事情。在每天的工作中，有的工序非常忙，有时跟不上流水线的速度，只能把产品临时放到一边去做下一个，或者是把线停下来。在这个时候，该工序之后的作业人员也只能“等待”，这样就产生了无法全负荷生产的状态。图1-3是，某器具的组装线状况。从该图可以看出，最忙的时候是第4工序的部品D的安装。（1.00分）这种状况下，仅仅由于第4和第
12、9工序的故障来看，生产线整体就会停止很多次。再针对于第4 工序的作业内容进行进一步地分析。（参照表）,图器具组装线的时间分布图,根据作业分析，的“螺钉紧固”的0.15分可以与使用相同工具的第5工序一起就行。同样，第9工序也这样进行。所以，就可以将线速由1.00缩短到085分。（参照 图，图5）,表第4工序的作业内容,作业内容时间值将小部品装到本体上 0.20将小部品装到本体上 0.20从放置场所拿取组合部品 0.45嵌入生产线上的产品本体内为了将进行固定，使用气动工具 0.15安装5枚螺钉合计1.00分,表线速的缩短,节奏1.00分,瓶颈工序1.00分钟,将紧固螺钉0.15分钟移至第5工序,1
13、.00分钟085分钟,相同的第9工序的0.90分钟,将贴胶带的0.1中移至第8工序,1.00分钟085分钟,节奏085分钟,图改善后的生产线平衡状况,0.5分,1.0分,.75分,.70分,.80分,85分,.60分,.80分,.70分,.85分,.80分,.70分,线速.85分,工 序 名安装部品安装部品安装部品安装部品安装部品安装部品检查检查检查捆包,这个例子就是，采取了“将瓶颈工序中可以分割的作业，移至其他有余力的工序中”的方法。但是，由于各部品的物理性的组装顺序、夹具工具等相关联的因素，并不是所有情况都适用于该方法。作业再编时所必须要考虑的条件，就是通常各月的情况。,使生产线平衡性变好
14、的一般手法,工序的分担，必须要遵循产品组装的“物理性的”作业顺序。需要使用夹具的作业，要尽可能地由同一个作业人员操作。如果疏忽了这一点的话，所需要的夹具数量将会多得要命。从作业的熟练度和品质的稳定性来看，要尽量将同一种类的作业进行组合。所组装的产品较大时，如果有需要用左、右两只手安装部品的情况，为了减少操作人员的移动量，要将部品放在操作人员的同一侧。加工、组装中小物产品时，要好好考虑一下怎么减少翻转、旋转、翻动材料的次数。在作业时间这一方面，必须要注意，每次都可以在一个稳定的时间内完成的作业和完成时间参差不齐（不稳定）的组合。作业时间的参差不齐，大部分都是由设计及加工精度引起的。1个人的作业所
15、分担的部品点数要考虑到工具数量。无经验者和有经验者的混在。,满足以上要素，或者必须提高参差不齐率时，可以体会到这个问题的难度和乐趣。,一般而言，可以将以下所列举的方法作为提高生产线作业平衡性的方法。,在生产线内，对需要时间最多的工序进行缩短作业时间的改善。改变工序内的配合、作业分担将瓶颈工序中可以进行分解的作业进行分解，然后移至其他工序。提高每1个人的作业项。与此相对，相同的作业内容需要几个人做。增加线上的作业内容或者减少作业内容的讨论的再讨论通过副组装的作业内容与主组装工序的平衡性的关联来考虑。,我们已经看了，尽可能的将各工序的作业量平均化“生产线平衡”的方法。这种情况下，就可以产生以下事例
16、的实际效果。,（现 状）,工序工序时间,秒,秒,秒,秒,秒,（改善案）,工序工序时间,秒,秒,秒,秒,秒,间距时间缩短后，就可以在比现在更短的时间内完成生产计划。,（效果）,如果现在这一步的修正已经“毕业”的话，接下来就积极地进行残留“薄弱工序”的作业时间短缩吧。,（现状）,工序工序时间,秒,秒,秒,秒,（改善案）,工序工序时间,秒,秒,秒,秒,通过对薄弱工序的改善，间距时间比现在更加短。,（效果）,附：工作取样的推进方法,目的（用途）以人或者设备为对象，将“第1”及“第2损耗”定量化。,顺序,步骤,确定调查的对象和范围,步骤 2,制定观测计划,确定要调查的设备和小组。确定进行观测的日期和时间
17、段。选择对象品目。,对象数观测者人数5001,000。确定怎样移动，怎样观察。进行“作业区分”和其“内容的定义”。,观测时间段,观测时间间隔,步骤3,进行观察练习,按照计划所制定的观测时间间隔进行观测，有没有关系。观测经路和场所是否合适。确认在作业区分和内容上有没有不明白的地方。,步骤4,进行观测,按照训练的方法进行。测定用纸请参照“分析例”,步骤,统计,统计观测结果。将总观测数定为，确定其构成比率。,分析例（步骤2）作业区分及其内容定义,（例）观测“桥式起重机”,（步骤3）工作取样观测（对象台数4）,（步骤）统计观测结果,停止挂钢索实行驶空行驶其他,0102030,300,275,215,1
18、95,15,精 度（因为是取样观测，所以要判断多少观测数对应多少误差）,（例）“总观测数”1,102，约为1,000实行驶观测比率所以，进行连续观测时是215%，可以推算出240 19.0%。,上表,附：根据步骤观测来设定标准时间,目的（用途）设定按照标准作业方法进行作业时的标准时间（尺度），测定作业人员和机械的第4损耗。,顺 序,步骤,作业分类,将所有加工品种中所必须的作业进行分类。,步骤,举出时间值因素,举出对所分类的每一项作业的时间值有影响的因素。,步骤,预测标准时间资料的样式,如果在这些因素里，在时间值上没有特别大的差异，就可以不用管了。只对被认为有大的时间值差异的因素，制作标准时间资
19、料表。（预测样式）。,步骤,进行时间观测,依照上面的样式，以被认为是标准的人为基础，让他进行各种因素的作业，然后测定改作业时间。,步骤,完成标准时间资料表,依据实践观测结果，将时间值基本一样的，概括为一个。应该进行进一步分析的因素，要先进行时间观测，在确认是否要进行细分。通过这样的反复，来不断修正步骤的样式，然后将时间值填入空格内。,步骤,测定各品种的净时间,使用作好的标准时间资料测定格品种（品目）、各作业的净时间。,步骤7,设定各品种标准时间,用（净时间）（富余率）来求“标准时间。富余率（富余时间）的内容是、将“虽然是必要的，但是由于无规律而产生的作业”和“人的富余”（疲劳）相结合。富余率的
20、范围应该为轻作业10%中作业15%重作业20%。,顺 序,步骤1（作业分类）,步骤2（列举时间值因素）,作业名,组装纸板箱,对时间值有影响的因素,纸板箱的型式（单、双）纸板箱的大小（大、中、小）底座、中框（有、无）,贴胶带,胶带的大小（大、中、小）胶带所贴的位置（上部、侧面）定位制度（有框、无框）,装产品,产品的大小,步骤3（预测标准时间资料的样式）,组装纸板箱从取纸板箱到组装完放到 地面,大小,类型,底部打卡钉,仅组装,主要尺寸750mm,主要尺寸300mm,主要尺寸300mm以下,贴胶带将胶带贴到指定的位置上,制约,位置,上部,侧面,有框,无框,步骤5（完成标准时间资料）,纸板箱的组装从右
21、侧的因素，就可以知道 时间值了。,大小,类型,底部打卡钉,仅组装,750mm打6颗,300mm打4颗,300mm以下打4颗,0.30分,0.20分,0.14分,0.07分,以下这种情况，要加上上面的时间。,插入底座 0.04分插入中框 0.10分,0.05分,贴胶带与位置、条件无关，都是同一时间值,步骤6（设定各品种的净时间）,品名A,作业名,、组装纸板箱,2、贴胶带,、装产品,、放入附件,、封 箱,、堆积,合计,条件,时间值,750mm,20个箱,顶盖,0.30分0.050.500.240.201.29分,品 名B,步骤7（设定标准时间）,品名（）分,（注）设富余率是作业的。,附：标准时间设
22、定法,目的（用途）关于不满秒的短时间反复作业根据世界各国通用的“标准时间表”求出，动作单位的基准时间设定，再将标准时间进行累计，得到各作业的标准时间。再将各作业的标准时间与实绩进行对比，测定出第4损耗。,顺序,步骤,作业分类,将所有加工品种中所必须的作业进行分类。,步骤,预测标准时间资料标的样式,预测变动因素制作所预想的标准时间资料表。,步骤,分析,依据该表、进行一个一个的分析。,步骤,完成标准时间资料表,依照分析的结果，修正步骤的表。,步骤,设定各品种的净时间,根据步骤4的“标准时间资料”设定各品种的净时间。,步骤,设定各品种标准时间,用（净时间）（富余率）求出“标准时间”。富余率（富余时间
23、）的内容是、将“虽然是必要的，但是由于无规律而产生的作业”和“人的富余”（疲劳）相结合。富余率的范围应该为轻作业10%中作业15%重作业20%。,何谓（）分析,动作名记号内容伸展 改变手指和手腕等身体部位的位置。搬运使物体移动，或者是在移动中进行有用的工作。抓 物体在操作人员的控制下动作。前置 为了配合下一动作，重新抓住物体的动作。组装组合2个物体或者是备齐部品的动作。使用使用工具和机器进行工作的动作。分解将组合在一起的物品拔出来或者是拆除的动作。放手物体从手离开的动作。精神作用使用眼耳脑及神经系统进行检查作业。,动作分析,每一个动作的条件分析,移动以动作为例（和），“对时间值有所影响的因素”
24、如下。,（）移动距离（）动作的困难度重量停止调节变更方向注意,各动作的条件分析,从下面的“时间值表”中选出与上述动作条件相对应的时间值。,移 动手指手手腕腿脚上身,工作因素,重量界限（）,（注）、时间值的单位是1,000分、必要时，可以在“通信教育”（日本能率协会）对这些详细项目进行学习。,作动的总计时间就是作业时间,设定例,步骤（作业的分类）,材料,取材料,装到模具上,打开开关,加工时间,取出,放到放置处,步骤（影响时间值的因素）,步骤（分析）,（例）（取材料、运往模具,分（秒）,分（秒）,步骤（标准时间资料时间资料）,小型冲压品的标准时间资料,（拿取材料）（将加工品放到指定产所）,（注）下
25、述情况，要在上述时间值的基础上追加上以下时间,（按开关）（冲压加工时间）,（）粘在一起时（厚度不满）（）那材料时要换手的情况（）摆得整整齐齐的时候（将材料放入模具）（将加工品从模具中取出）一般的“冲压”“弯曲”“切边”的模具 下述情况，要将其时间追加到上述的时间值上（）特殊模具（图及时间值省略）（）用取件棒将产品从模具里取出来的情况容易取出的产品 粘到模具上的产品（）给材料或者冲压头涂润滑油材料（时间表省略）（）将操作台的废屑清理到箱子里,两手按开关用脚踩脚踏板两只手拉下控制杆,机器样式,步骤（各材料的净时间设定）,材料名,条件材料尺寸材料重量材料形状平 板所用机器，双手开关,步骤（标准时间测
26、定）,材料名,标准时间（）分,（注）富余率为“中作业”的。,附：标准工时的计算方法,目的（用途）将作为“该有的姿态”的“标准工时”与实际工时作对比，根据此对比将第4损耗定量化。,顺 序,步骤,把握生产实际量,以天（或者周、月）为单位，把握各种产品的良品产量。,步骤,确认各品种的标准时间,按照（附）或者（附）的顺序来设定“标准时间”。,步骤,标准工时的计算,（产品的良品量产品的标准时间）（产品的良品量产品的标准时间）,步骤,与实际工时的对比,余量损耗（第损耗）,标准工时实际工时,计算例,步骤（对生产实际量的把握）,步骤（各品种的标准时间）,步骤（标准工时的计算）,品名标准时间量品产量标准工时 15,000210,0002,5005,5003,6756,248合计221,748,实际总工时400,000分,步骤（与实际工时比较）,间接工时80,000分,直接（实动）工时320,000分,余量损耗（第4损耗）,221,748320,000,
