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1、温 暖 工 程,李兆基基金建筑业农民工技 能 培 训 讲 义,一、土方工程,1.1 人 工挖土1.1.1 操作工艺1.1.1.1 土方开挖前，应对标准轴线桩，定位控制桩，标准水平桩及灰线尺寸进行检查验收。1.1.1.2 开挖基础坑（槽）和管沟时，应根据土质开挖深度及周边环境确定是否放坡，加设支撑。1.1.1.3 基坑（槽）管沟的直立壁和边坡，在开挖过程和敞露期间应防止塌陷。在挖方上侧弃土时，堆土不得过高。1.1.1.4 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序和分层开挖深度。当接近地下水位时，应先完成标高最高处的挖方，以便于在该处集中排水。1.1.1.5 开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，
2、抄出距槽底50cm平线，在槽帮上钉上小木桩，在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木桩上平校核槽底标高。1.1.1.6 由槽两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，修整槽帮，清除槽底土方，修底铲平。1.1.2 季节施工1.1.2.1 土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大，应逐段、逐片的分期完成。1.1.2.2 雨期开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定，同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。1.1.2.3 土方开挖不宜在冬季施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬季施工方案进行。1.1.2.4 开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基
3、础下的基土遭受冻结。1.1.3 成品保护1.1.3.1 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，并在往常复测和检查是否正确。1.1.3.2 土方开挖时，应防止领近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形，必要时应与相关单位协商采取防护措施。,1.1.3.3 施工中如发现有文物、古墓、地下管线等，应要多保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。1.1.4 应注意的质量问题1.1.4.1 基底超挖。开挖基坑（槽）或管沟不得超过基底标高，如个别地方超挖，其处理方法应取得设计部门同意。1.1.4.2 软土地区桩基挖土应注意的问题。在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩
4、完成后间隔一段时间，再对称挖土。在密集群桩附近开挖基坑（槽）时，应采取措施防止桩基位移。1.1.4.3 基底未保护，基坑（槽）开挖后，如不能及时施工，可在基底标高以上留0.3mm土层不挖，待作基础时再挖除。1.1.4.4 施工顺序不合理。土方开挖宜先从低处开挖，分层分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。1.1.4.5 开挖尺寸不足，基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。,1.2 回填土工程1.2.1 操作工艺1.2.1.1 回填前，应对基础、箱形基础墙或地下防水层，保护层进行检查验收。1.2.1.2 填土前应检验回填土料的含水量是否在控制范围内，否则，视含
5、水量高低采取相应处理措施。1.2.1.3 回填土应分层铺摊和夯实，每层铺土厚度和夯实遍数应根据土质、压实系数和机具性能确定，深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑；填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。1.2.1.4 基础回填土，必须清理到基础顶面标高，才能逐层回填，严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯法”。1.2.1.5 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪，较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。1.2.2 季节施工1.2.2.1 基坑（槽）或管沟的回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。1.2.2.2
6、冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20-25%，回填土工作应连续进行，防止基土或已填土层受冻，并应采取防冻措施。1.2.3 成品保护1.2.3.1 施工时，应注意保护定位标准桩、轴线桩、标准高程桩，应妥善保护，防止碰撞位移。1.2.3.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车倒土入槽。1.2.3.3 基础或管沟的现浇砼应达到一定强度，不致回填土而受损伤时，方可回填。1.2.4 应注意的质量问题1.2.4.1 未按要求测定土的干密度。回填土每层都应测定夯实后的干密度，检验其压实系数和压实范围，符合设计要求后才能铺摊上层土。1.2.4.2 回填土下沉。因虚
7、铺超过规定厚度或冬季施工时有较大冻块，夯实不够遍数，以及冬期作散水，施工用水渗入垫层中，受冻胀等造成。1.2.4.3 管道下部夯填不实。管道下部夯填不实，管道下部应按要求填夯回填，漏夯或不实造成管道下方空虚，易造成管道折断、渗漏。,二、砌 筑 工 程2.1 基础砌砖2.1.1 操作工艺2.1.1.1 基槽或地基处理已完成，已放好基础轴线和边线，立好皮数杆。2.1.1.2 砖浇水。粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5cm为宜，含水率为10-15%，常温施工不得用干砖上墙。2.1.1.3 砂浆配合比应采用重量比；应采用机械拌合，先倒入砂子，水泥，掺合料，最后倒水，拌合时间不少于
8、1.5min。2.1.1.4 组砌方法。组砌方法应正确，一般采用满丁满条排砖法。砌筑时，必须里外咬接或留接步搓，上下层错缝，宜采用”三一“砌砖法（即一铲灰、一块砖、一挤揉），严禁用水冲灌缝的操作方法。2.1.1.5 排砖撂底。基础大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定。如果一层一退，里外均应砌丁砖；如是两层一退，第一层为条，第二层为丁。基础大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖厚墙放三块。二砖墙放四块，以此类推。2.1.1.6 砌筑。基础垫层应清扫干净，洒水湿润。再盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平吊直；砌墙应挂通线，24墙反手挂线，37以上墙双面挂线。2.1.1
9、.7 基础墙上的各种预留孔洞及埋件，以及接搓的拉结筋，应按设计标高，位置或交底要求留置，避免凿墙打洞，影响墙体质量。2.1.1.8 变形缝两边的墙角应按直角要求砌筑。先砌的墙要把舌头灰刮尽，后砌的墙可采用缩口灰的方法，掉入沉降缝内的砂浆和杂物，应随时清除干净。2.1.1.9 如有防潮层，抹防潮层前应将基础墙顶面清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，一般厚度为20mm。2.1.2 季节施工2.1.2.1 砂浆，宜采用普通硅酸盐水泥拌制；石灰膏等掺合拌应防止受冻，如遭冻结应经融化后方可使用；砂中不得含有冰块或直径大于10mm的冻结块。,2.1.2.2 砖应清除冰霜，砖可以不浇水，但应增大砂浆稠度。2
10、.1.2.3 砌砖如采用掺盐砂浆，掺盐量、材料加热温度应按冬季施工方案的规定执行。砂浆使用温度不应低于50C。2.1.4 雨期施工应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度适当减小，每日砌筑高度不宜超过1.2m。收工时，应覆盖砌体表面。2.1.3 成品保护2.1.3.1 基础墙砌完后，未经有关人员复查，应加强对轴线桩，水平桩的保护，不得碰撞。2.1.3.2 应加强对抗震构造柱钢筋和拉结筋的保护，不得踩倒弯折。2.1.3.3 基础墙两侧的回填土，应同时进行，否则未填土的一侧应加支撑。回填土运输时，先将墙顶保护好，不得在墙上推车，损坏墙顶或碰撞墙体。2.1.4 应注意的质量问题2.1.4.1 砂浆配
11、合比不2.1.4.2 冬期砌筑砂浆不得使用无水泥配制的砂浆。2.1.4.3 基础墙身位移过大。大放脚两边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。2.1.4.4 墙面不平。一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线，舌头灰要随砌随刮平。2.1.4.5 水平灰缝高低不平。盘角对灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平，砌筑时要左右照顾，避免留接搓处接得高低不平。2.1.4.6 留槎不符合要求。砌体的转角和交接处，应同时砌筑，否则应砌成斜搓。2.1.4.7 有高低台的基础，应从低处砌筑，并由高台向低台搭接，如设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
12、2.1.4.8 砌体临时间断处的高差过大，不得超过一步脚手架高度。,2.2 砖墙砌筑2.2.1 操作工艺2.2.1.1 基础工程已完成，弹好墙身线、轴线、门窗洞口位置线，立好皮数杆。2.2.1.2 砖浇水。粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5cm为宜，含水率为10-15%，常温施工不得用干砖上墙。2.2.1.3 砂浆配合比应采用重量比；应采用机械拌合，先倒入砂子，水泥，掺合抖，最后倒入水，拌合时间不少于1.5min。2.2.1.4 组砌方法。砌体一般采用一顺一丁，梅花丁或三顺一丁砌法。不采用五顺一丁砌法，砌柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。2.2.1.5 排砖撂底。一般外
13、墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖，根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，垛的长底尺寸是否符合排砖模数。2.2.1.6 盘角。砌墙前应先盘角，每次盘角不超过五层，新盘的大角，及时进行吊靠，如有偏差要及时修整，盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。2.2.1.7 挂线。砌筑一砖半墙必须双面挂线；砌一砖厚墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，为控制抹灰层厚度奠定基础。2.2.1.8 砌砖。宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的”三一“砌砖法，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度控制在8-12mm。砌筑砂浆应随拌随使用，水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4
14、h内用完，不得使用过夜砂浆。2.2.1.9 留槎。外墙转角处应同时砌筑，内外墙交接处必须留斜接，搓子长度不应小于墙体高度的2/3，隔墙与墙或槎不同时砌筑时，可留阳槎和预埋拉结筋。沿墙高每50cm预留，6钢筋2根，其埋入长度从墙的留桩处算起每边均不小于50cm，末端应加90度弯钩。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。2.2.1.10 木砖，预留孔洞和墙体拉结筋。木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量由洞口高度决定，木砖要提前做好防腐处理。预留孔应按设计要求预留，不得事后剔凿，墙体抗震拉结筋的位置，钢筋规格，数量间距均应按设计要求留置，不宜错放，漏放。2.2.1.11 安装过紧，梁垫时，其标高，位置及型号必须准
15、确，坐灰饱满，如坐灰厚度超过2cm时要用豆石砼铺垫。,2.2.1.12 凡设有钢筋砼构造柱的结构工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时与构造柱联结处成马牙槎，每一马牙槎，沿高度方向的尺寸不宜超过30cm（五皮砖）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每50cm设置26水平拉结钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1m。2.2.2 季节施工2.2.2.1 冬期施工使用的砖要求在砌筑前清除冰霜，水泥宜用普通硅酸盐水泥，灰膏要防冻，如已受冻要融化后方可使用。2.2.2.2 冬期施工，不得使用无水泥砂浆。砂浆中掺盐时，掺盐量，材料加热温度应按冬期施工方案的规定执行。采用掺盐砂
16、浆的砌筑时，砌体中钢筋应预先作防腐处理，涂防锈漆两遍。对绝缘、保温或装饰有特殊要求的工程不得使用掺盐砂浆。2.2.3 成品保护2.2.3.1 墙体拉结筋抗震构造柱钢筋及各种预埋件，暖土，电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。2.2.3.2 砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。2.2.3.3 尚未安装楼板的墙和柱，当可能遇大风时，应采取临时支撑措施，以保证施工中的稳定性。2.2.4 应注意的质量问题2.2.4.1 水平灰缝大小不匀。立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。2.2.4.2 墙体粗糙。舌头灰未刮尽，半头砖集中使用造成通缝，
17、一砖墙背面平整度偏差较大，砖墙错层造成螺丝墙。木头砖要分散使用在较大的墙体上，首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的层数及标高，防止到顶砌成螺丝墙。2.2.4.3 构造柱砖墙按规范砌筑，构造柱砖墙应砌成马牙槎，设置好拉结筋从柱脚开始先退后进，当齿深12cm时，上口一皮进6cm，再上一皮进12cm，以保证砼浇灌时上角密实，构造柱内的落地灰、砖渣杂物清理干净防止夹渣。,2.3 加气砼砌块墙砌筑2.3.1 操作工艺2.3.1.1 砌加气砼墙的层段经结构验收，弹好墙身线、轴线、门窗洞口位置线。2.3.1.2 砌筑前做好地面垫层，然后先砌踢脚板高度粘土砖墙基或砼基础带。砌筑前一天，应将预砌加气砼墙面与原结构
18、相接处，洒水湿润以保持砌体粘结。2.3.1.3 砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以锯裁成需要的规格，但不得小于砌块长底的1/3。最下一层砌块的灰缝大于20mm时，应用细石砼找平铺砌，采用不低于M2.5混合砂浆，满铺满挤砌筑，上下十字错缝。2.3.1.4 砌体与墙柱的相接处，必须预留拉结筋，竖向间距为500mm，压埋26钢筋，两端伸入墙内不小于700mm。墙顶与楼板或梁底应加一层斜砌，或有可靠拉结。当梁底或楼板未留拉结筋时，先在砌块与楼板接触面抹粘结砂浆与砌块楔牢，将粘结砂浆塞实，灰缝刮平。2.3.1.5 门窗洞口处为固定木砖而局部加砌的烧结普通砖或砼块。2.3.1.6
19、门洞上角过梁端部砌块灰缝或其他可能出现裂缝的薄弱部位，应钉涂有防锈漆的铁皮加以固定。2.3.2 季节施工2.3.2.1 雨期施工，堆放室外的砌块应有遮盖措施。2.3.2.2 冬期施工，不得使用浇过水或浸水后受冻的砌块，砌筑砂浆宜采用硅酸盐水泥拌制，石灰膏应防止受冻，对已砌筑砌体进行覆盖。2.3.3 成品保护2.3.3.1 砌块在装运过程中，轻装轻放，计算好各房间的用量，分别码放整齐。2.3.3.2 搭拆脚手架时，不要碰坏已砌墙体和门窗口角。2.3.3.3 落地砂浆及时清除，以免与地面粘结，影响下道工序施工。2.3.3.4 剔凿设备孔、槽时不得硬凿，使墙体砌块完整，如有松动必须加强处理。2.3.
20、4 应注意的质量问题2.3.4.1 碎块上墙影响强度。砌筑时断裂块应经加工粘制或规格材，碎小块未强加工不能上墙。,2.3.4.2 墙顶与板、梁底部连接不好。砌筑前预设拉结筋，砌筑时又不采取粘结措施，影响墙的稳定性，施工时应按工艺要求做到连接可靠。2.3.4.3 拉结钢筋不符合规定，造成砌体不稳定。拉结筋应按规定预留，其间距视砌块灰缝而定，但不大于1000mm。2.3.4.4 门窗洞口构造不符合规定。过梁两端压接部位，应按规定局部加砌烧结普通砖或放砼垫块，门窗洞口加设钢筋砼带。2.3.4.5 灰缝不均匀，灰缝大小不一致，砌筑时不拉线。2.3.4.6 排块及局部做法不合理，影响墙体强度。砌筑时不按
21、规定排块，构造不合理，排块及构造作法应符合建筑构造规定。,三、钢筋砼工程3.1 模板工程（砖混结构）3.1.1 操作工艺3.1.1.1 构造柱模板。为防止浇筑砼时模板鼓胀，影响外墙平整，应在外墙每隔1m以内设两根拉条，拉条应与内墙拉结，拉条直径不应小于20。留洞位置要求距地面30cm开始，每1m以内留一缝，洞的平面位置在马牙槎外一丁砖处。3.1.1.2 圈梁模板。模板上口应弹线找平，钢筋绑扎完后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行校正定位，临时固定。3.1.1.3 板缝模板，板缝宽度4cm时，可用55方木或角钢做底摸，缝宽4cm时应用木板做底模，板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑。4cm板缝可采用
22、螺栓吊杆。3.1.1.4 模板及支架必须具有足够的强度，刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。3.1.1.5 模板接缝应严密，缝隙应妥善堵塞或钉好油毡条，预埋件应安置牢固，缝隙最大宽度不应超过1.5mm。3.1.1.6 模板与砼接触面应清理干净并采取防粘结措施。如模板涂刷隔离剂时应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。3.1.2 成品保护3.1.2.1 在砖墙上支圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。3.1.2.2 支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。3.1.2.3 应保护钢筋不受扰动。3.1.3 应注意的质量问题3.1.3.1 构造柱外墙砖变形。支模时没有在外墙面采取加固措施
23、。3.1.3.2 圈梁模板外胀。圈梁模板支撑须加紧，支持不牢固，模板上口拉杆设钉牢固。3.1.3.3 流坠。模板板缝没有用纤维板，木板条等贴牢。3.1.3.4 板缝模板下沉。悬吊模板时铅丝没有绞紧吊牢。采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。,3.2 模板工程(框架结构)3.2.1 操作工艺3.2.1.1 柱模板安装3.2.1.1.1 按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线与标高准确。3.2.1.1.2 安装预先挤好的柱模板；安装柱箍，柱箍可用角钢，槽钢等制成，也可采用钢木夹锯。柱箍应根据柱模尺寸，侧压力大小等因素进行选择。3.1.1.1.3 安装柱模的拉杆或斜撑，拉
24、杆与地面夹角宜为450。3.1.1.1.4 将柱模内清理干净，封闭清理口。3.2.1.2 剪力墙模板安装3.2.1.2.1 按位置线安装门洞口模板，下预埋件或木砖。3.2.1.2.2 把预先拼装好的一面模板，按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装支固塑料管和穿墙螺栓。3.2.1.2.3 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。3.2.1.2.4 模板安装完毕后，检查一遍是否坚固，模板下口是否严密。3.2.1.3 梁模板安装3.2.1.3.1 在柱子上弹出轴线和水平线。安装梁钢支撑之前（如为底层地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。支撑上面垫1010cm方木，支柱
25、中间或下边加剪刀撑或水平拉杆。3.2.1.3.2 按设计标高调整支撑标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱。3.2.1.3.3 绑扎梁钢筋，经检查合格后并清除杂物，安装侧模板。3.2.1.3.4 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。竖龙骨间距一须情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺柱加固。3.2.1.4 楼板模板安装3.2.1.4.1 底层地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支撑前也应垫通长脚手架。3.2.1.4.2 从边跨一侧起开始安装，先安第一排支柱，再安第二排支撑，依次逐排安装，同时安装大龙骨。一般情况下支柱间距为80-120cm，大龙骨间
26、距为60-120cm，小龙骨间距为40-60cm。3.2.1.4.3 调节支撑高度，将大龙骨找平；铺平台板；用水准仪测量模板标高，进行校正。3.2.1.4.4 标高校正完后，支撑间应加水平拉杆。根据支撑高度设水平拉杆。一般情况下地面20-30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m一道，并应经常检查，保证完整牢固。,3.2.1.5 模板拆除3.2.1.5.1 柱模板拆除，先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，再卸掉柱箍，用撬棍轻撬动模板，使模板与砼脱离。3.2.1.5.2 墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体。3.2.1.5.3 楼板、梁模板拆除，应先拆梁侧帮
27、模，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后再拆除楼板模板支撑，每根龙骨留1-2根支撑暂不拆。楼层较高，支模采用双层排架时，先拆除上层排架，再拆底层排架，有穿墙螺栓者先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。3.2.1.5.4 柱模板拆除时砼强度应能何证其表面及楞角不因拆除模板受损时，方可拆除。墙模板拆除时砼强度必须超过1Mpa，板与梁底模拆模强度应符合设计或施工现场规范要求。3.2.2 成品保护3.2.2.1 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已完楼板处，也防止模板变形。3.2.2.2 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面楞角。3.2.2.3 钢模在使用中应加强管理，分规格缝放及时涂
28、刷防锈剂。3.2.3 应注意的质量问题3.2.3.1 柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，砼保护层过大，柱身扭曲。防止方法是：支摸前按图弹位置线，校正钢筋位置，支模前柱子底部应做小方盘模板，保证底部位置准确，根据柱子截面大小及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。3.2.3.2 梁板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠。防止的方法是：梁板模板应通过设计决定出纵横龙骨的尺寸和间距，支撑的尺寸及间距。模板支撑的底部应支在坚实地面上，一般情况下垫通长脚手板，防止支撑下沉，使梁板下面产生下沉。梁板模板应设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应
29、有锁口杆拉紧，防止上口变形。3.2.3.3 墙模板容易产生的问题：墙体砼厚薄不一致，上口过大，墙体烂根等问题。模板应根据墙体高度和厚度通过设计确定纵横龙骨的尺寸及间距，墙体的支撑方法，角模的形式。模板上口应设拉结、防止上口尺寸偏大。,3.3 钢筋工程（砖混结构）3.3.1 操作工艺3.3.1.1 构造柱钢筋绑扎3.3.1.1.1 待下部基础或下层构造柱砼具有一定强度即可绑扎构造柱钢筋。钢筋接头一段在梁板上皮。如现场绑扎时，先将每根柱的所在箍筋套在下层伸出的搭接筋上，按箍筋间距逐个绑扎。箍筋搭接处，应沿受力钢筋方向错开绑扎，箍筋端头平直长度不小于10d，弯钩角度不小于135度。3.3.1.1.2
30、 构造柱钢筋必须与圈梁钢筋绑扎连接，并在柱脚、柱顶与圈梁相交的节点处应适当加密柱的箍筋。3.3.1.1.3 为固定构造柱钢筋的位置，在砌马牙挡时，应沿墙高每50cm设两根6水平拉结筋与构造拉钢筋绑扎联结。3.3.1.1.4 砌完砖墙后应对构造柱钢筋进行修整，以保证钢筋位置及间距的准确。3.3.1.2 圈梁钢筋绑轧3.3.1.2.1 支完圈梁模板后，即可绑扎圈梁钢筋，如果采用预制绑扎骨架时，一般在构造柱处进行搭接绑扎。如在模内绑扎应注意箍筋必须垂直于受力钢筋，箍筋搭接处应沿受力钢筋方向互相错开。3.3.1.2.2 圈梁与构造柱钢筋交接处，圈梁钢筋要放在构造柱钢筋内侧，锚入柱内长度应符合设计要求。
31、3.3.1.2.3 圈梁钢筋的搭接长度应符合设计及规范要求，圈梁绑扎应交圈，在内外墙交接处，大角转角处的锚固长度应符合设计要求。3.3.1.2.4 楼梯间、附墙烟囱、垃圾道及洞口部位，圈梁钢筋被切断时，应搭接补强，构造方法应符合设计要求。标高不同的高低圈梁钢筋，应按设计要求搭接或联结。3.3.1.2.5 圈梁钢筋绑完后应加垫块，以保证保护层厚度。3.3.1.3 板缝钢筋绑扎3.3.1.3.1 楼板吊装，支模完毕后随即绑扎板缝内钢筋，钢筋绑扎构造形式应符合设计要求，其搭接部位应在横墙处。,3.3.1.3.2 预制板端头的锚固筋必须弯成45度，互相交叉，在交叉点上边绑一根通长连结钢筋，每隔50cm
32、绑扎一个扣。3.3.1.3.3 板缝钢筋绑好后应加垫块。3.3.1.4 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度，接头设置必须符合设计和施工规范要求，钢筋焊接质量应符合相关质量标准要求，钢筋的绑扎，扶和，松和数量不应超过绑扣数的10%，且不应集中，弯钩期向应正确。3.3.2 成品保护3.3.2.1 构造柱、圈梁钢筋如采用预制骨架时，应在指定地点垫平放齐。3.3.2.2 往楼板上放钢筋时，应清理好存放地点，以免变形。3.3.2.3 不得踩踏已绑好的钢筋，绑圈梁钢筋时不得将梁底砖松动。3.3.3 应注意的质量问题3.3.3.1 钢筋变形：钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜用部分反十字扣或套扣绑扎，不得
33、全用一面顺扣。3.3.3.2 箍筋间距不符合要求：多为放置砖墙拉结筋时碰动所致，应在砌完墙合模板前修整一次。3.3.3.3 楼板端头钢筋连接不当：应在楼板吊装前将板端固筋弯成45度，吊装前整理后加通长钢筋绑扎。3.3.3.4 构造柱伸出钢筋位移，除在构造柱伸出筋与圈梁钢筋绑牢外，并在伸出钢筋处绑一道定位箍筋，同时在浇注完砼后，立即进行修正。3.3.3.5 板缝钢筋外露：宽板缝在钢筋下垫垫块，窄板缝要把钢筋吊在楼板上，使钢筋不直接落在板缝上。,3.4 钢筋工程（框架结构）3.4.1 操作工艺3.4.1.1 柱钢筋绑扎3.4.1.1.1 按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出
34、的搭接筋上，然后立柱子钢筋在搭接长范围内，绑扎扣不少于3个，绑扣要向里，柱角筋弯钩应与模板成45度，中间钢筋弯钩应与模板成90度。3.4.1.1.2 绑扎接头的搭接长度应符合设计及规范要求，绑扎接头位置应相互错开。3.4.1.1.3 在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的交点成梅花式交错绑扎，箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置。有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d，柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。3.4.1.1.4 柱筋保护层垫块应绑
35、在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右；当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求；如设计要求箍筋设拉筋，拉筋应钩住箍筋。3.4.1.2 剪力墙钢筋绑扎3.4.1.2.1 先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，然后于下部及齐胸处，绑两根横筋定位，并在横筋上画好标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。3.4.1.2.2 墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。3.4.1.2.3 墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点，联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等应符合设计要求。3.4.1.2.4 合模后，对伸出
36、的钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道临时横筋定位，浇筑砼时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。3.4.1.3 梁钢筋绑扎3.4.1.3.1 首先在主梁模板上按图纸画好箍筋的间距。,3.4.1.3.2 主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋放主梁架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋，主次梁同时配合进行。3.4.1.3.3 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩为135度。弯起筋和负弯距钢筋位置要准确，梁柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求，主、次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块。3.4.1.3.4
37、 梁的受拉钢筋直径等于或大于25mm时，不宜采用绑扎接头。搭接长度末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件弯距最大处。光圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。3.4.1.3.5 主梁钢筋也可先在楼板模板上绑扎，然后入模，其方法是将主梁需穿次梁的部位稍抬高再在次梁梁口搁两根横杆把次梁的长钢筋铺在横杆上按箍筋间距找线套箍筋并按线摆放抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内可按架立钢筋，弯起钢筋，受力钢筋的顺序和箍筋绑扎将骨架稍抬起抽横杆将梁骨架落入模内。3.4.1.4 板钢筋
38、绑扎3.4.1.4.1 用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。按画好的间距，先摆受力钢筋，后放分布筋，预埋件，电线管，预留孔及时配合安装。3.4.1.4.2 钢筋搭接长度，位置的规定同梁钢筋绑扎。3.4.1.4.3 绑扎一段采用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点必须全部绑扎）。如为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋位置。3.4.1.4.4 绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。3.4.1.5 楼梯钢筋绑扎3.4.1.5.1 在楼梯板底模上画主筋和分布筋位置线。3.4.1.5.2 根据设计主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋
39、后绑扎分布筋，每个交点均绑扎，如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。3.4.1.5.3 底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。,3.4.1.5.4 主筋接头数量和位置均应符合施工规范规定。3.4.2 成品保护3.4.2.1 柱子钢筋绑扎之后，不准踩踏钢筋。3.4.2.2 楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑砼前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责修量。3.4.2.3 绑扎钢筋时禁止碰动预埋铁件和洞口模板。3.4.2.4 模板内面涂防锈剂，不要污染钢筋。3.4.2.5 安装电线管，暖卫管线或其他设施时不得任意切断和碰动钢筋。3.4.3 应注意的质量问
40、题3.4.3.1 柱子和剪力墙钢筋位移。原因是振捣砼时碰动钢筋。在浇筑砼前检查位置是否正确，并用固定卡加以固定，并在浇筑完砼时，立即修整钢筋，当钢筋明显偏移时，处理方法须经设计签证同意。3.4.3.2 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸，在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。3.4.3.3 梁柱交接处核心区箍筋间距未加密。绑扎前先熟悉图纸，绑梁钢筋前先将柱箍筋套竖筋上，穿完梁钢筋后再绑。3.4.3.4 箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d。加上成型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按135度弯钩。3.
41、4.3.5 梁主筋进支座的锚固长度不够，弯起钢筋位置不准。在绑扣前，先按图纸检查对照已摆好的猾是否正确，然后再进行绑扣。3.4.3.6 板的弯起钢筋。负弯矩钢筋踩到下面，绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑砼前整修检查合格后再浇砼。3.4.3.7 板钢筋绑扎后不直，位置不准。板的主筋、分部筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正找直。3.4.3.8 柱、墙、钢筋骨架不垂直。绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形，另外绑扣不能绑成同一方面的顺扣，层高超过4m的墙，要搭架子进行张扎，并采取固定钢筋的措施。,3.5 砼工程（砖混结构）3.5.1 操作工艺3
42、.5.1.1 砼搅拌3.5.1.1.1 根据测定砂石含水率调整配合比的用水量。3.5.1.1.2 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤的位置，搅拌机棚应设置砼配合比标志板。3.5.1.1.3 正式搅拌前搅拌机先空车试转，正常后方可正式装料搅拌。3.5.1.1.4 砂、石、水泥必须严格按需用量分别过磅，加水也必须严格计量。3.5.1.1.5 加料顺序：一般先倒石子，再倒水泥后倒砂子，最后加水。如掺粉煤灰等掺合料，应在倒水泥时一并倒入，如需掺外加剂，应按定量与水同时加入。3.5.1.1.6 搅拌第一盘砼可在装料时适当少装一些石子或适当增加水和水泥。3.5.1.2 砼
43、运输3.5.1.2.1 砼自搅拌机卸出后，应及时用运输工具运至浇落地点。若发生离析现象应在浇筑前进行人工二次拌合。3.5.1.2.2 砼自从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的时间，当砼强度等级在C30以下时，气温高于250C时不得大于90min；C30以上时不得大于60min。3.5.1.3 砼浇灌振捣3.5.1.3.1 构造柱施工缝浇筑前，宜先铺5cm与砼配合比相同的水泥砂浆或减石子砼。3.5.1.3.2 浇灌方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50-60cm处，将砼卸在铁盘上，再用铁锹落入模内，不应用吊斗直接将砼卸入模内。3.5.1.3.3 浇灌砼构造柱：先将振捣棒插入柱底根部，使其振动、
44、再灌入砼。应分层浇灌振捣，每层厚度，不超过60cm，边下料边振捣，连续作业浇灌到顶。3.5.1.3.4 砼振捣：振捣构造砼时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁砼时，振捣棒与砼面应成斜角斜向振捣。振捣板缝砼时应选用30mm小型振捣棒。,3.5.1.3.5 浇筑砼时应注意保护钢筋位置，外砖墙及外墙板防水构造。随时检查模板是否变形、移位，螺栓、吊杆是否松动，脱落以及漏浆等现象，并派专人修理。3.5.1.3.6 表面抹平，圈梁和板缝砼每振捣一段，应随即压实、抹平，表面不得有松散砼。3.5.1.4 砼养护在砼浇筑完12h以内，应对砼加以覆盖并浇水养护，常温时每日浇水养护二次，养护时间不得少于7昼夜。3.
45、5.2 季节性施工3.5.2.1 原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护应根据冬季施工方案施。3.5.2.2 冬季施工注意检查外加剂的掺量，测量原材料的加热温度，砼搅拌机卸出温度和浇筑的温度，骨料不得带有冰雪、冻团。砼拌合时间比规定时间延长50%。3.5.2.3 拆除模板和保温层应在砼冷却至50C后，当砼与外界温差大于200C时，拆模后的砼表面应覆盖，使其缓慢冷却。3.5.3 成品保护3.5.3.1 浇筑砼时，不得污染清水砖墙面。3.5.3.2 振捣砼时，不得振动钢筋，模板及预埋件，以免钢筋位移。3.5.3.3 操作时不得踩碰钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者应及时调整补好。3.5.3.4 散落在楼板上
46、的砼应及时清理干净。3.5.4 应注意的质量问题3.5.4.1 计量不准。砂、石和水泥过秤不准或不过秤，水不计量或计量不准，造成水灰比不准确，施工前要检查和校正好磅秤，坚持车车过秤，每盘砼用水量必须严格控制。3.5.4.2 砼存在麻面、蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷。原因是振捣不实、漏振和钢筋位置不准确，缺少保护层垫块措施。因此在浇筑砼庆检查钢筋位置及保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。振捣时不得触碰钢筋和模板；必须认真进行振捣，不得有漏振现象。,3.6 砼工程（框架结构）3.6.1 操作工艺3.6.1.1 砼搅拌同砖混结构3.6.1.2 砼运输同砖混结构3.6.1.3 砼浇筑与振捣的一般要求
47、3.6.1.3.1 砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。3.6.1.3.2 浇筑砼时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。3.6.1.3.3 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列。逐点移动，顺序进行，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm），振捣上一层时应插入下层5cm。3.6.1.3.4 浇筑砼应连续进行。如必须间歇、间歇时间应尽量缩短。间歇时间超过2h时，应按施工缝处理。3.6.1.3.5 浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预
48、埋件和箍筋有无移动、变形或堵塞等情况。3.6.1.4 柱砼浇筑3.6.1.4.1 柱浇筑前底部应先填以5-10cm厚与砼配合比相同的减半石子砼，柱砼应分层振捣，分层厚度不大于50cm，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。3.6.1.4.2 柱高在3m以内时，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3m时，应采取措施可用串筒或在模板侧面开洞装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段浇筑后将洞口封实，并用套箍牢。3.6.1.4.3 柱砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝，应留在主梁下面，无梁楼板应留在柱帽下面。在梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。3.6.1.5 剪力墙
49、浇筑3.6.1.5.1 墙体浇筑砼前或新浇砼与下层砼结合处，应在底面上均匀筑5cm厚与墙体砼成份相同的减石子砼。应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。3.6.1.5.2 砼浇筑应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm内，一次浇筑高度不超过1m。砼下料点应分散布置，砼浇筑应连续进行，间歇时间不应超过2h，墙体施工缝位置应按设计要求留置。,3.6.1.6 梁板砼浇筑3.6.1.6.1 肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁、板砼浇筑连续向前推进。3.6.1.6.2 如梁板成整体的大断
50、面梁，允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后，再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实。3.6.1.6.3 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用细石子同强度等级砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。3.6.1.6.4 浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，在振捣过程中用铁插尺检查砼厚度，振捣完后用长木抹子抹平，浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。3.6.1.6.5 施工缝位置，宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝表面应与梁轴线或板面垂直。3.6.1.6.6 施工缝处须待已浇筑砼的
