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1、第11章 特种加工,前言 11.1 概述11.2 电火花成型加工11.3 数控电火花切割加工11.4 激光加工11.5 超声波加工11.6 电解加工11.7 特种加工实习安全技术复习思考题,前言,学习完本章内容，应该掌握如下内容:了解特种加工方法的产生背景、工艺特点及其种类。掌握电火花成形加工和数控电火花线切割加工的基本操作。了解其他特种加工方法的工作原理、特点和应用范围。,返回,11.1 概述,11.1.1特种加工的产生背景 随着生产技术的发展，许多现代工业产品要求具有高强度、高速度、耐高温、耐低温、耐高压等特殊性能，需要采用一些新材料、新结构来制作相应的产品零件，从而给机械加工提出了许多新
2、问题，如:高强度合金钢、耐热钢、钦合金、硬质合金等难加工材料的加工问题，陶瓷、玻璃、人造金刚石、硅片等非金属材料的加工问题，极高精度、极高表面粗糙度要求的表面加工问题，复杂型面、薄壁、小孔、窄缝等特殊结构零件的加工问题，等等。这些不断遇到的生产过程中的诸多问题如果仍然采用传统的切削加工方法，由于受切削加工工艺特点的局限往往十分困难，不仅效率低、成本高，而且很难达到零件的技术要求，甚至有时无法实现加工。现代科学技术的进步为解决上述问题提供了可能与手段，特种加工工艺正是在这种新需求的新形势下，逐渐产生和迅速发展起来的。,下一页,返回,11.1 概述,11.1.2特种加工的特点 特种加工工艺是指利用
3、电能、光能、化学能、电化学能、声能、热能及机械能等各种能量直接进行加工的方法。相对于传统的切削加工方法而言，特种加工又称为非传统加工工艺，它具有以下特点(1）“以柔克刚”在特种加工生产过程中，使用的工具与被加工对象基本不发生刚性接触，因此工具材料的性能不受被加工对象的强度、硬度等制约，甚至可以使用石墨、紫铜等极软的工具来加工超硬脆材料和精密微细零件;(2)应力较小特种加工时主要采用电、光、化学、电化学、超声、激光等能量去除多余材料，而不是依靠机械力与变形切除多余材料，故特种加工时的应力较小;,上一页,下一页,返回,11.1 概述,(3)切屑较少特种加工的加工机理不同于普通金属切削加工，生产过程
4、中不产生宏观切屑，不产生强烈的弹、塑性变形，可以获得极高的表血粗糙度，加工时工具对加工对象的机械作用力、加工后的残余应力、冷作硬化现象、加工热等的影响程度也远比一般金属切削加工小;(4)适应性强特种加工的加工能量易于控制和转换，故加工范围广，适应性强由于特种加工方法具有传统切削加工方法无可比拟的上述优点，它已成为机械制造科学中一个新的重要领域，在现代制造方法中占有十分重要的地位。11.1.3特种加工的分类按照所利用的能量形式，特种加工可分为以下几类(1)电、热能特种加工：电火花加工、电子束加工、等离子弧加工。,上一页,下一页,返回,11.1 概述,(2)电、机械能特种加工：电解加工、电解抛光;
5、(3)电、化学、机械能特种加工:电解磨削、电解甭磨、阳极机械磨削;(4)光、热能特种加工:激光加工;(5)化学能特种加工:化学加工、化学抛光;(6)声、机械能特种加工:超声波加工;(7)液、气、机械能特种加工:磨料喷射加工、磨料流加工、液体喷射加工近年来，多种能量新的复合加工方法正在不断出现，值得注意的是，将两种以上的不同能量形式和工作原理结合在一起，可以取长补短获得很好的加工效果。表11一1列出了特种加工方法所适用的被加工工件材料,上一页,返回,11.2 电火花成型加工,11.2.1电火花成型加工原理 电火花成型加工是利用具工电极与工件电极之间的脉冲放电现象，对工件材料产生电腐蚀来进行加工的
6、。图11一1所示为电火花成型加工的基本原理:加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两电极均浸入绝缘的煤油中;在放电间隙自动进给调节装置的控制下，工具电极向工件电极缓慢靠近;当两电极靠近到一定距离时，电极之间最近点处的煤油介质被击穿，形成放电通道，由于该通道的截血积很小，放电时间极短，电流密度很高，能量高度集中，在放电区产生瞬时高温可达10 000 0C-12 000 0C，致使工件产生局部熔化和气化向四处飞溅，蚀除物被抛出工件表面，,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,形成一个小凹坑;下一瞬间，第二个脉冲紧接着在两电极之间的新的另一最近点处击穿煤油介质，再次产生瞬间放电加工，
7、;如此循环重复上述过程，在工件上即可复印留下与工具电极相应的所需加工表面，同时工具电极也会因放电而产生局部损耗电火花加工时的表血局部放大图如图11-2所示显而易见，电火花成型加工出的零件表面，是由无数个小坑所组成。电火花加工脉冲电源的矩形波电压波形如图11-3所示。11.2.2电火花成型加工机床 电火花成型加工机床由主轴头、电源箱、床身、立柱、工作台及工作液槽等部分组成，如图11一4(a)所示为分离式电火花成型加工机床，它们的区别在于后者将油箱与电源箱放入机床的内部，成为一个整体，使结构更为紧凑。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,（1）主轴头:主轴头是电火花成型加工机床中最关键
8、的部件，是自动调节系统中的执行机构。主轴头的结构、运动精度和刚度、灵敏度等都直接影响零件的加工精度和表面质量。(2)床身和立柱:床身和立柱是电火花成型加工机床的基础构件，用以保证工具电极与工件之间相对位置，其刚性要好，抗振性要高。(3)工作台:工作台用于支承和装夹工件。通过横向、纵向丝杠可调节工件与工具电极的相对位置。在工作台上固定有工作液槽，槽内盛装有工作液，放电加工部位浸在工作液介质中。(4)电源控制柜(电气柜):电源控制柜内设有脉冲电源及控制系统、主轴伺服控制系统、机床电器安全及保护系统。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,11.2.3工具电极 1.工具电极的种类 电火花成
9、型加工时，常用的工具电极材料有石墨和紫铜两种，工具电极的形状与被加工零件的形状相匹配，工具电极的尺寸为工具电极尺寸=工件内腔尺寸 2x火花间隙石墨电极的加工效率较高，但电极自身的损耗较大，所以被加工工件的精度较差，仅适用于粗加工;紫铜电极的质地细密，加工稳定性好，电极损耗相对较小，适用于精加工或粗加工，尤其适用于带有精密花纹的精加工。2.工具电极的安装和调整 工具电极安装时，可借助电极套筒、电极柄、钻夹头、U形夹头、管状电极夹头等辅助工具，将不同类型的工具电极相应夹紧在电火花成型机的主轴上。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,工具电极安装牢固后，还需要进行调整和定位找正，使工具电
10、极的轴心线与电火花成型机的工作台面垂直，还要使工具电极在X,y方向与工件有一正确位置。操作方法为:在工具电极装夹完成后，首先调整工具电极的角度和轴心线，使其大概垂直于工作台面或工件顶面;使用百分表和简易钳工工具，检验工具电极与工作台面的平行度(参见图11-5);以同一百分表检验工件电极的一个侧面，使工件电极的侧面与工件的侧面保持平行;移动工作台调整机床，使工具电极在X,y方向均与工件保持正确的加工位置。11.2.4脉冲参数的选择 加工型腔模具时，必须按加工规范选择合适的脉冲参数。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,脉冲参数除脉冲电压(峰值电压)外，还包括脉冲宽度、间隔时间、峰值电
11、流等。脉冲参数的选择是否得当，直接影响着电火花成型加工的加工速度、表面粗糙度、电极损耗、加工精度和表面层的变化。加工规范的转换分为粗、中、精三档。粗档加工时，脉冲宽度 选5001 200s，脉冲间隔约在100 200 s之间，其判断方法是:只要能稳定加工、不拉弧，则可以取较小值。加工电流应按加工面积的大小而定，但应使峰值电流a符合电极低损耗的保证条件:中档加工时，一般脉冲宽度选在30400 s。有时粗档与中档并无严格区别，也可通过改变加工电流大小来改变放电间隙和改变所达到的表面粗糙度。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,精加工是在粗、中档加工后进行的精修加工，一般余量在0.020
12、.2 mm之间，表血粗糙度在Ra=3.2 m之内。由于在精加工时的电极损耗较大，可达20%左右，故在对电极尺寸、型腔尺寸有严格要求的加工场合，应选较小的余量。精加工的脉冲宽度应小于20 s,峰值电流应小于5 A，以能保证被加工工件所需的表血粗糙度为准。11.2.5电火花成型加工的特点 电火花成型加工的特点主要有以下几点。(1）可用较软的工具电极加工较硬的工件电火花成型加工是靠电蚀作用去除被加工材料的，材料的可加工性与其导电性和熔点、沸点、热导率、比热容等热学特性有关，但与其力学性能几乎无关，因此，电火花成型加工主要适合于加工硬、脆等难加工材料;,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,
13、(2)可实现复杂型面和特殊形状的加工借助数控加工技术，可以在较软的电极材料上制作十分复杂的成型型面工具电极;利用该工具电极即可在硬、脆等难加工材料上加工复杂型面的模具，或用成型电极加工方孔等异形孔，以及用特殊控制的动轨迹来完成曲孔等结构要素的复杂加工;(3)可实现易变形零件及精密零件的加工由于电火花成型加工时几乎无切削力作用，故适于低刚度、易变形零件的精密加工和微细加工，其加工精度可达 0.51 m，表面粗糙度可达Ra 0.020.012 m，而且会向更精密的方向发展;(4)加工生产效率较低电火花成型加工的生产效率较低，常可采用特殊工作液、适当减少被加工零件的加工余量等方法来提高生产效率(5)
14、工件表血存在电蚀硬层电火花成型加工时，所得的工件表血是由众多放电凹坑组成，硬度较高，不易去除，将影响后续工序的加工。,上一页,下一页,返回,11.2 电火花成型加工,11.2.6电火花成型加工的应用 电火花成型加工主要用于型孔、型腔的加工，其常见的加工类型如下:(1)型腔加工电火花成型的型腔加工，主要用于锻模、挤压模、压铸模等。型腔加工时，工具电极必需按照被加工零件的图纸要求进行合理制造;(2)穿孔加工电火花成型的穿孔加工，可以加工各种形状的孔，如:圆孔、方孔、多边形孔、异形孔等，被加工小孔的直径可达0.11 mm，甚至可以加工直径小于0.1 mm的微孔，如拉丝模孔、喷咀孔、喷丝孔等,上一页,
15、返回,11.3 数控电火花切割加工,11.3.1电火花线切割加工原理 电火花线切割加工是通过线状工具电极与被切割材料工件电极之间的相对运动，利用两者之间产生脉冲放电所形成的电腐蚀现象进行切割加工。这种加工方法可加工淬火钢、硬质合金和金属陶瓷等导电材料，加工精度可达0.01 0.02 mm，表血粗糙度Ra=1.6 m11.3.2电火花线切割加工设备 按照控制系统的类型来分，电火花线切割加工可分为靠模仿形线切割、光电跟踪线切割和数字控制线切割三类。现代电火花线切割加工绝大部分都是数控电火花线切割加工。,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,按照电极丝运动的快慢来分，电火花线切割加工可分为快速
16、走丝线切割和慢速走丝线切割两大类，或称为高速走丝线切割和低速走丝线切割两大类。高速走丝时多用钥丝和钥钨合金丝，工作时钥丝反复使用多次放电，线径有损耗，工件的加工精度不高;低速走丝时多使用铜丝、黄铜丝、黄铜加铝、黄铜加锌、黄铜镀锌等，且电极丝一次性使用，工作时线径的损耗极小，对工件尺寸几乎不产生影响，工件的加工精度高。图11一6所示为CKX一2AJ线切割机床外形简图，它属于数控快速走丝线切割类型，包括机床主机、脉冲电源、微机数控装置三大部分。（1）机床主机该机床主机由运丝机构、工作台、工作液系统及床身组成.,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,运丝机构。运丝机构包括贮丝筒和丝架。
17、钥丝穿过丝架整齐地绕在贮丝筒上，贮丝筒由电机带动作正反交替的转动，钥丝则在丝架的固定位置上作高速(约9 m/s)往复移动。工作台。工作台可安装并带动工件在水平血内作X,y两个方向的移动。工件安放架与工作台之间有绝缘层。工作台分上、下两层，通过X,y两个方向的丝杆和螺母分别由两个步进电机驱动。工作液系统。工作液系统由工作液、贮液箱、液泵和循环导管组成。工作液起绝缘、排屑、冷却的作用。每次脉冲放电之后，工件与钥丝之间必须迅速恢复绝缘状态，以便产生下一次脉冲放电，否则，将形成持续的电弧放电而影响加工质量(2)脉冲电源由交流电转换而成的高频单向脉冲电源，其频率和脉冲宽度均可根据加工的需要进行调整。线切
18、割加工时，钥丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,(3)微机数控装置微机数控装置是线切割机床的核心部分，控制程序固化在EPROM存储器，以实现全部功能的自动控制。11.3.3数控电火花线切割的编程方法 我国在快走丝线切割机床中一般采用B指令格式编程，B指令格式又分为3B格式、4B格式、SB格式等，其中以3B格式为最常用的格式;在慢走丝线切割机床中，则通常采用国际通用的G(ISO)指令代码格式编程。数控电火花线切割的编程方法有手工编程和自动编程两种，学习和掌握3B指令格式手工编程是数控电火花线切割编程的基本功。1.3B指令格式 3B指令格
19、式为:BX BY BJ G Z式中，BX,BY为坐标指令字，BJ为计数长度指令字，G为计数方向指令字，z为加工指令字。具体规定如下。,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,（1）分隔符B:指令格式中的三个B称为分隔符，它将X,Y,J的数值分隔开;B后的数字如果为。，则。可以省略不写，如“BO”可以写成“B;(2)轴坐标值X,Y:轴坐标值X,Y为被加工线段上某一特征点的坐标值，数值单位为m，且规定编程时的X,Y数值不可为负，应取绝对值编程。当线切割加工直线段时，X,Y数值是指被加工线段终点对其起点的相对坐标值，为了简化，写程序时允许把直线的X,Y值同时放大或缩小相同的倍数，只要保持
20、其比值不变(直线斜率不变)即可;当线切割加工圆或圆弧时，X,Y数值是指圆或圆弧起点对其圆心的相对坐标值;,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,(3)计数长度J:计数长度.I为线切割加工长度在X轴或Y轴上的投影长度，数值单位为m;编程时要求J的数值必须写满六位数，不足部分用0来补足，如计数长度为686 m时，应写成000686 m;新近出厂的微机数控系统没有这方面的要求;(4)计数方向G:计数方向G用于指明计数长度J在线切割加工时沿哪一坐标轴计数，分为 两种，两者取一;确定计数方向是选择 还是 取决于被加工线段的终点位置，如图11-7所示;线切割加工时工作台 在该方向每走1 m计
21、数寄存器减1，当累计减到计数长度J为。时，这段程序就加工完成;(5)加工指令Z:加工指令Z用来指令被加工线段的种类，分为直线和圆弧两大类;加工直线用字母L表示。,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,根据被加工直线的走向与线段终点所在的象限又分为L1,L2,L3,L4四种;加工圆弧用字母R表示，根据圆弧加工第一步进人的象限以及走向分为8种，顺时针圆弧分为SR,SRZ,SRS,SRS，逆时针圆弧分为NR,NRZ,NR3,NR4，具体如图11一8所示。2.3 B指令手工编程示例 数控线切割编程时，应将被加工图形分解为若干圆弧段与直线段，然后按加工顺序依次编写加工程序。以图11-9所示
22、的线切割零件为例，因为该图形由3条直线段和3条圆弧段连接组成，所以应分为6段编写加工程序。（1）加工圆弧AB:以该圆弧圆心0为坐标原点，经计算圆弧起点A的坐标为X=10 mm,Y=0 程序为:810000BOB020000 GYSR2,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,(2)加工直线段BC:以起点B为坐标原点，BC与Y轴负方向重合 程序为:BO 830000 8030000 GYL4(3)加工圆弧CD:以该圆心0为坐标原点，经计算圆弧起点C的坐标 为 X=0,Y=10 程序为:BO B 10000 8020000 GXS R 1(4)加工直线段DE:以起点D为坐标原点，DE与
23、X轴负方向重合 程序为:820000 BO 8020000 GXL3(5)加工圆弧EF:以该圆弧圆心为坐标原点，经过计算圆弧起点E对圆心的坐标为X=0,y=10程序为:BO B 10000 8020000 GXS R3,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,(6)加工直线段FA:以起点F为坐标原点，FA与Y轴正方向重合程序为:BO 830000 8030000 GYL2经整理后，该零件的数控线切割加工程序单如下所示:,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,3.ISO代码指令格式 IS()代码是指国际标准化组织制定的通用数控编程代码指令格式，对数控电火花线切割而言，程
24、序段的格式为:Nx x x xGx xXx x x x x xYx x x x x xIx x x x x xJx x x x x x其中:N为程序段号，后接4位阿拉伯数字，表示程序段的顺序号;(为准备功能，后接2位阿拉伯数字，表示线切割加工的各种内容和操作方式，其指令功能如表11-2所示;X,Y为直线或圆弧的终点坐标值，后接6位阿拉伯数字，以m为单位;I、J表示圆弧的圆心对圆弧起点的坐标值，后接6位阿拉伯数字，以m为单位。,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,4.ISO代码指令格式编程示例例:试用G代码编写如图11一10所示五角星的线切割加工程序(暂不考虑电极丝的直径及放电间
25、隙的影响)。,上一页,下一页,返回,11.3 数控电火花切割加工,11.3.4数控电火花线切割加工的特点除电火花加工的共性特点外，数控电火花线切割加工本身尚有以下一些特点。（1）只要输人编制好的数控加工程序，不必制作成型电极，便可加工各种形状的零件;(2)数控电火花线切割主要用于二维平面零件的加工，但如果采用四坐标数控电火花线切割机床(沿X,Y两坐标轴平移，绕X,Y两坐标轴转动)，也可加工锥面和复杂直纹扭曲面;(3)电极丝的直径很细，约为0.0250.3 mm，可切割微细异形孔、窄缝、小尖角小内角、小圆角等复杂形状的零件，由于切缝小还可以进行套裁，故材料的利用率很高;,上一页,下一页,返回,1
26、1.3 数控电火花切割加工,(4)依靠数控技术中的刀具半径补偿功能，可以控制电极丝的轨迹和偏移计算，从而很方便地调整凹、凸模具的配合间隙;通过锥度切割功能，有可能实现凹、凸模具一次同时加工。11.3.5数控电火花线切割加工的应用范围 数控电火花线切割加工的应用范围十分广泛，归纳起来有以下几方面。（1）模具加工:可加工冲模的凹模、凸模、固定板、卸料板、粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成型模、冷拔模等平面形状和立体形状的金属模具;(2)微细槽、缝、孔加工:可加工喷丝板异形孔、射流元件、激光器件等的微孔、细槽及窄缝等细部结构;(3)工具、量具加工:可加工成型刀具、样板等;(4)试制件及特殊零件
27、加工:如电动机硅钢片定转子铁心加工，稀有、贵重金属切割加工，带有锥度型腔的电火花成型电极加工，以及穿孔加工、凸轮零件加工、材料试验样件加工，等等。,上一页,返回,11.4 激光加工,11.4.1激光加工的原理 激光是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。由于激光的发散角小和单色性好，通过光学系统可以聚焦成为一个直径极小的光束(微米级)。激光加工时把光束聚集在工件表面上，由于区域很小、亮度极高，其焦点处的功率密度可达，温度可达一万多摄氏度。在此高温下，任何坚硬的材料都将瞬时急剧熔化和蒸发，并产生很强的冲击波，使熔化物质被爆炸式地喷射去除，从而达到使工件材料被去除、连接、改性和分离等加工目的。,
28、下一页,返回,11.4 激光加工,11.4.2激光加工的特点 激光加工具有如下特点:(1)不受工件材料性能的限制，激光加工几乎可以加工所有的金属材料和非金属材料，如:硬质合金、不锈钢、宝石、金刚石、陶瓷等;(2)不受加工形状的限制，激光可以加工各种微孔(0.011 mm)、各种深孔(深径比50100)、各种窄缝等，还可以精密切割加工各种异形孔;3)激光加工速度快、热影响区小、工件热变形小，而且不存在工具消耗问题;(4)激光可穿入透明介质内部进行深层加工，且与电子束、离子束加工相比，激光不需要高电压、真空环境以及射线保护装置，这对某些特殊情况(例如在真空中加工)是十分有利的。,上一页,下一页,返
29、回,11.4 激光加工,11.4.3激光加工的主要应用 1.激光打孔 利用激光，可加工微型小孔，如化学纤维喷丝头打孔(在直径100 mm的圆盘上打12 000个直0.06 mm的孔)、仪表中的宝石轴承打孔、金刚石拉丝模具加工、火箭发动机和柴油机的燃料喷嘴加工等。2.激光切割与焊接 激光切割时，激光束与工件作相对移动，即可将工件切割分离开。激光切割可以在任何方向上切割，包括内尖角。日前激光已成功用于钢板、不锈钢、钦、钮、妮,镍等金属材料以及布匹、木材、纸张、塑料等非金属材料的切割加工。激光焊接常用于微型精密焊，能焊接不同种类的材料，如金属与非金属材料的焊接。,上一页,下一页,返回,11.4 激光
30、加工,3.激光热处理 利用高能激光对金属表血进行扫描，在极短的时间内工件即可被加热到淬火温度;由于表血高温迅速向工件基体内部传导而冷却，使工件表血被淬硬。激光热处理有很多独特的优点，如快速、不需淬火介质、硬化均匀、变形小、硬度高达60 HRC以上、硬化深度能精确控制等。11.4.4 CLS一2000激光雕刻切割机1.机床组成及其功能CLS-2000激光雕刻切割机由激光源、机床本体、电源、控制系统四大部分组成，其外形如图11一11所示，其导光系统如图11一12所示，其操作面板如图11一13所示,上一页,下一页,返回,11.4 激光加工,2.机床按钮及功能(1)启动切割启动切割前，必须打开待切割文
31、件，系统支持DXF和PLT两种文件格式。选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“启动切割”，系统开始切割并在屏幕上显示切割内容。(2)启动雕刻启动雕刻前，必须打开待雕刻文件并在雕刻参数里设置好雕刻参数，系统支持DXF和PLT两种文件格式。选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“启动雕刻”，系统开始雕刻并在屏幕上显示雕刻内容(3)启动位图启动位图前，必须打开待雕刻文件并在位图参数里设置好雕刻参数，系统支持BMP文件格式。选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“启动位图”，系统开始雕刻并在屏幕上显示雕刻内容。,上一页,下一页,返回,11.4 激光加工,(4)显示显示待切割或雕刻的文件内容前，必须打开待切割或雕刻的文
32、件，系统支持DXF,PLT与BMP三种文件格式。选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“显示”，出现“显示切割”、“显示雕刻”与“显示位图”。系统在屏幕上显示切割或雕刻内容，激光头按文件内容开始移动，但不出光。3.基本操作步骤(1)开机包括开总电源、开“激光电源”、开计算机、开“机床电源”、调焦距、开“给气”、开“排风”、按下“激光高压”等步骤，具体请参见机床说明书。(2)切割或雕刻 在计算机屏幕上选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“启动切割”，或按面板上的启动键，机器开始切割。,上一页,下一页,返回,11.4 激光加工,在计算机屏幕上选择下拉菜单“切割与雕刻”，单击“启动雕刻”，机器开始雕刻(注意:
33、操作面板上的启动键只能启动切割不能启动雕刻，如按错会造成计算机死机)。(3)关机关掉激光高压，五分钟后关掉激光电源，关掉给气、排风，退出工控程序(如果不再调用其他图形文件的话)，关掉机床电源。4.注意事项(1)根据加工目的及工件性质选取适当的工作速度和激光电流的大小，即选好工艺参数。(2)发现异常时，或需更改参数时，请按“暂停/继续”键(键锁定，灯亮)，处理完毕后再次按“暂停/继续”键(键抬起，灯灭)，则继续工作;或者在暂停状态按“复位”键，刀头便回到零点，再按“暂停/继续”键(抬起，灯灭),上一页,下一页,返回,11.4 激光加工,(3)激光管的冷却水不可中断。一旦发现断水，必须立即切断激光
34、高压，或按“紧急开关”，防止激光管炸裂。(4)工件加工区域里不得摆放有碍激光刀头运行的重物，免得电机受阻丢步而造成废品(5)激光工作过程中，要保持排风通畅(6)切割或雕刻时，必须盖好防护罩(7)在任何情况下，不得将肢体放在光路中，以免灼伤5.激光雕刻加工实例使用激光雕刻切割机加工的图案如图11一14所示。,上一页,返回,11.5 超声波加工,11.5.1超声波加工的原理 超声波加工一是利用工一具作超声频振动，通过磨料撞击与抛磨工件，从而使工一件成形的一种加工方法，其工作原理如图11一15所示。超声波加工时，在工具和工件之间注入液体(水或煤油等)与磨料混合的悬浮液，工具对工件保持一定的进给压力，
35、并作振幅为0.010.15 mm,频率为16 30 kHz的高频振荡，磨料在工具的超声振荡作用下，以极高的速度不断撞击工件表面，其冲击加速度可达重力加速度的一万倍左右，使工件在瞬时高压下产生局部破碎。由于悬浮液的高速搅动，又使磨料不断抛磨工件表血;随着悬浮液的循环流动，使磨料不断得到更新，同时带走被粉碎下来的材料微粒。超声波加工中，工具逐渐伸入到工件中，工具的形状便“复印”到工件上。,下一页,返回,11.5 超声波加工,在工作中，超声震动还使悬浮液产生空腔，空腔不断打一大直至破裂，或不断被压缩致闭合。这一过程极短，空腔闭合压力可达几千大气压，爆炸时可产生水压冲击，引起加工表面破碎，形成粉末。同
36、时悬浮液在超声振动下，形成冲击波还使钝化的磨料崩碎，产生新的刃口，进一步提高加工效率。11.5.2超声波加工的特点 超声波加工具有如下特点。(1）适用于加工各种硬脆材料，特别是不导电的非金属材料，例如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。对于导电的硬质合金、淬火钢等，超声波也可以加工，但加工效率比较低。(2)在加工过程中不需要工具旋转，因此易于加工各种复杂形状的型孔、型腔、成型表面等。如采用中空形的工具，还可以实现各种形状的套料加工。,上一页,下一页,返回,11.5 超声波加工,(3)超声波是靠极其微小的磨料作用进行加工，所以加工精度较高，一般可达0.02 mm，表血粗糙度R。可达1
37、.25 0.1 m，且被加工表血无残余应力，不易出现组织改变、表血烧伤等缺陷。(4)因为材料的去除是靠磨料直接作用，故磨料硬度一般应比加工材料高，而工具材料的硬度则可以大大低于被加工材料的硬度，如可采用中碳钢、型材、管材、线材等制作工具。(5)超声波加工机床的结构简单，操作、维修方便，加工精度较高，但生产效率较低，工具的磨损也较大。11.5.3超声波加工的应用 超声波加工主要用于孔加工、套料、雕刻、切割以及研磨金刚石拉丝模等，同时还可以用于清洗、焊接和探伤等(参见图11一16).,上一页,返回,11.6 电解加工,11.6.1电解加工的基本原理 电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学
38、腐蚀原理，将工件加工成型的，其工作原理如图11-17所示，所以电解加工又称为电化学加工。在电解加工机床工作台上夹持工件，调整机床使工件与工具电极两者之间保持较小的间隙(通常为0.02 0.7 mm)，并在该间隙内通过高速流动的导电的电解液;然后在工件和工具电极之间接上低电压(6一24 V)大电流(500一2 000 A)的稳压直流电，工件接正极(阳极)，工具电极接负极(阴极);通电在工件和工具电极之间施加一定的电压时，工件表血的金属就不断地产生阳极溶解，溶解脱落的微小颗粒物质被高速流动的电解液不断冲走，使阳极溶解得以不断进行。,下一页,返回,11.6 电解加工,电解加工开始时，工件的形状与工具
39、电极的形状不同，工件上的各点距工具电极表面的距离不等，因而各点的电流密度不相同，距离较近的地方电流密度较大，该处阳极溶解的速度较快;距离较远的地方电流密度较小，该处阳极溶解的速度较慢;当工具电极不断向下进时，工件表面上的各点以不同的溶解速度被溶解，工件的型面就逐渐地接近工具电极的型面;当加工完毕时，即可获得与工具电极形状相一致的被加工工件表面。11.6.2电解加工的特点 电解加工具有如下特点。（1）以简单的进给运动，一次加工出复杂的型血或型腔，加工速度随电流密度增大而加快，且不产生毛刺;,上一页,下一页,返回,11.6 电解加工,(2)可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削材料，且加工后材料表血
40、的硬度不发生变化;(3)在加工过程中由于工具电极为阴极，在阴极上只是生成氢气和沉淀而无溶解作用，因此工具电极始终没有损耗，可以保证电解加工所得到的被加工工件表血形状比较精确。(4)电解加工过程中无机械力和切削热的作用，所以在已加工表血上不存在加工变质层、残余应力和加工变形等问题(5)由于影响电解加工的因素很多，故难实现高精度的稳定加工。电解加工液有一定的腐蚀性，电解产物对环境有污染，因此电解加工机床要有防腐措施，对电解产物要进行无害化处理，故设备投资的总费用较高。,上一页,下一页,返回,11.6 电解加工,11.6.3电解加工的应用 电解加工是继电火花加工之后发展较快、应用较广的一种新工艺，其
41、生产效率比电火花加工高510倍。电解加工主要用于加工各种形状复杂的型血，如汽轮机、航空发动机叶片(见图11-18）;各种型腔模具，如锻模、冲压模;各种型孔、深孔;套料、膛线，如炮管、枪管内的来复线等。此外还有电解抛光、电解去毛刺、电解切割和刻印等电解加工适用于成批和大量生产，多用于粗加工和半精加工。,上一页,返回,11.7 特种加工实习安全技术,（1）参加实习的学生必须在指导教师的指导下才能操作特种加工设备，操作时必须严格遵守该机床的安全操作规程;(2)使用特种加工机床之前必须先检查电源连接线、控制线及电源电压，确认安全后方可开始操作，在装夹或测量工件时要停机进行;(3)工作场地应保持良好的通
42、风换气环境，避免因加工过程中的高温、电化学分解、电腐蚀等产生的有害气体、物质、金属微粒对操作者、机床设备造成的损害;(4)加强对加工过程中产生的强光、强电流等的防护。例如，不能同时用手触摸电火花加工的两个电极，不能裸眼未戴防打镜直视激光加工过程等;,下一页,返回,11.7 特种加工实习安全技术,(5)禁止用潮湿的手或带有油污的手接触控制开关和操作按钮，更不能接触机床电器或其他导电部位;(6)加工时必须要有足够的循环油量进行冷却，以确保油温被限制在安全范围之内;工作时，工作介质的液面要高于工件一定距离(30100 mm)，防止因工作液面放电产生的火花引起火灾。,上一页,返回,复习思考题,（1）现
43、代制造技术可以分为哪几类?(2)什么是电火花成型加工?它的基本原理是什么?它有哪些特点?(3)常见的数控电火花线切割加工机床由哪几部分组成?各组成部分的作用是什么?(4)在电火花成型加工中，如何实现工具电极与被加工工件的精确定位?(5)数控电火花线切割加工编程的3B指令代码格式中，指令各项的含义是什么?(6）种加工与机械加工相比较，两者之间在加工原理、加工方法上有哪些不同?能否用特种加工完全替代机械加工?(7)试比较常用电极(如紫铜、黄铜、石墨)的优缺点，并说明它们各使用在什么场合?(8)有一多腔凹模工件，其形状及尺寸如图11一19所示，试分别采用3B指令格式和G指令格式编制该零件的数控电火花线切割加工程序。,返回,图表11-1,返回,图11-1,返回,图11-2,返回,图11-3,返回,图11-4,返回,图11-5,返回,图11-6,返回,图11-7,返回,图11-8,返回,图11-9,返回,表11-2,返回,图11-10,返回,图11-11,返回,图11-12,返回,图11-13,返回,图11-14,返回,图11-15,返回,图11-16,返回,图11-17,返回,图11-18,返回,图11-19,返回,
