《订货点采购》PPT课件.ppt

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1、第四章 订货点采购,4.1 订货点采购概述,一、库存控制概述 企业的各个环节都是一个物资进销存系统 企业，可以分成两大类，一类是生产企业，另一类是流通企业。生产企业是利用生产手段，将采购进来的原材料加工成产品而销售给客户；流通企业是利用采购手段，把一些供应商手中的产品采购进来，再销售给的用户。所以从这个角度上看，所有的企业，实际上都是一个进销存系统，其根本目的都是为客户提供产品和服务。,（一）库存的含义与分类,1.库存的含义库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资源。物资存储是物资流通的不可缺少的环节，物资存储系统是物流系统的一个重要子系统。制造业和服务业都有库存控制问题“库存”(Inventor

2、y)有时被译为“存贮/存储”或“储备”人、财、物、信息各方面的资源都有库存问题 存储控制的目的：使企业保有一定量的物资储备，保证生产的连续进行，并在生产活动中不出现库存过多或缺货的现象。库存过多会增加库存管理费用；库存不足引起缺货会影响生产的正常进行。,存货的分类（续）,原材料和外购件在制品（work in progress）库存成品（Finished-goods）库存 备用零件、工具物资在途库存（Goods-in-transit to warehouses or customers）,（二）库存的作用-我们为什么需要库存？,缩短订货提前期分摊订货费用(Order cost)和调整准备费用(S

3、etup cost)：在订货或生产时形成规模经济-这样就可以生产或者购买大批量的产品，从而将筹备成本或订购成本分摊到更多的单位上。稳定作用：当存在可预测的变化或季节性时，保持平稳生产-在非高峰季节进行生产以防止高峰季节出现生产能力不足。防止短缺：当需求不确定时（不能预测的变化）提供及时的服务-保持库存以避免无法预测的缺货情况。防止中断：生产不是瞬间即可完成的，总是有在加工或在途中运输的物料，即管道库存。,（三）库存控制系统构成,输入/补充,输出/需求,运行机制,约束条件,库存控制系统,1.输出/需求(1)间断的或连续的(2)均匀的(线性的)或不均匀的(非线性的)(3)独立的和相关的(4)确定性

4、的和随机的,（三）库存控制系统构成（续）,输入/补充,输出/需求,运行机制,约束条件,库存/存储,2.库存/存储（1）周期库存（2）季节性库存（3）安全库存（4）中转库存在途库存/运输库存,（三）库存控制系统构成（续）,输入/补充,输出/需求,运行机制,约束条件,库存/存储,3补充/输入 补充/输入有内部生产和外部订购（采购）两种方式 若时滞为确定常数，则提前期就可取作时滞；若时滞随机，则提前期往往取作时滞的期望值。,问题的提出,输入,输出,运行机制,约束条件,库存控制系统,（1）何时提出补充订货？（2）每次订多少？（3）应维持多少存货？（4）隔多长时间检查一次库存量？运行机制,（三）库存控制

5、系统构成（续）,输入/补充,输出/需求,运行机制,约束条件,库存/存储,(1)何时必须补充存货订购点ROP的确定(2)必须补充多少存货订购量Q的问题(3)应维持多少存货存量基准的问题存量基准(Inventory Level)包括最低存量(Minimum Inventory)与最高存量(Maximum Inventory),输出（需求）,输入（补充）,(四)库存过程与库存费用,(四)库存过程与库存费用（续）,订货、进货过程：适用于供大于求的物资,保管过程,供应销售过程：适用于紧缺物资的进销存系统，供不应求的物资,（四）库存费用分析-库存总费用,计算库存总费用一般以年为时间单位，年库存费用包括以下

6、4项：(1)年维持库存费(Holding cost)，以CH表示。顾名思义，它是维持库存所必需的费用。包括资金成本、仓库及设备折旧、税收、保险、陈旧化损失等。这部分费用与物品价值和平均库存量有关(2)年补充订货费(Reorder cost)，以CR表示。与全年发生的订货次数有关，一般与一次订多少无关,（四）库存费用分析-库存总费用,(3)年购买费(加工费)(Purchasing cost),以CP表示。与价格和订货数量有关。(4)年缺货损失费(Shortage cost),以CS表示。它反映失去销售机会带来的损失、信誉损失以及影响生产造成的损失。它与缺货多少、缺货次数有关。若以CT表示年库存总

7、费用，则 CT=CH+CR+CP+CS 对库存进行优化的目标就是要使CT最小,二、订货点采购基础知识,（一）订货点采购的概念 订货点：仓库必须发出订货的警戒点。到了订货点，就必须订货否则就会出现缺货。因此，订 货点也就是订货的启动控制点，是仓库发 出订货的时机。订货点采购：就是在库存运行中，设定一些订货控制 点，进行有控制的订货进货，使得仓库 的库存量能在最好的满足用户需求的条 件下实现库存量最小化。,(二)采购订货策略 1.采购订货策略的基本内容 采购订货策略的基本内容包括三个方面：（1）订货时机 什么时候订货？（2）订货量 订多少？（3）订货操作方法 如何实施？2.如何制定一个采购订货策略

8、？原理：就是要针对各种具体的经营模式，考虑各种具体情况和约束条件，求出使得经营总费用最省的订货参数方案。,考虑四方面的问题：（1）需求者的需求类型分析 它属于什么需求类别，是独立需求还是相关需求？它属于什么需求性质，是确定型还是随机型？它属于什么需求分布，是正态分布还是其他分布？（2）经营者的经营方式分析 不允许缺货（K大于0）可以缺货 实行补货（3）供应者的供应方式分析（进货方式分析）每一种经营方式还可能采取两种进货方式：瞬时到货方式 持时到货（4）选用合适的控制方法 定量订货法 定期订货法,（三）订货点技术的优点 1.它是应用于独立需求物资进行物资资源配置的有效方法，它主要适用于未来需求不

9、确定的情况。2.在应用于未来需求不确定的独立需求物资的情况时，可以做到非常经济有效的配置资源。3.订货点技术操作简单，运行成本低。4.订货点技术特别适合于客户未来需求量连续且均匀稳定的情况。,说明：这种订货法在实际使用时，有时可以变换成一种简单易行的两箱法(Two Bin System)，即把整个库存物资（包括周转库存量和安全库存量）分为两箱（形式上或实际上都可以）。首先销售第一箱里的货物，当第一箱销售完、开始销售第二箱里的货物的同时发出一箱的订货量。实际上，这时第二箱起着订货点库存量（包括安全库存量）的作用，在第二箱还没有销售完时，新订的一箱就会到货。这样反复不止，将整个库存量用两个箱子装载

10、和周转，因此称为两箱法。两箱法省去了随时检查库存的工作，简化和方便了包装、装卸和运输，实施起来简单方便。,定量订货法,一、定量订货法的概念和基本原理 1概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。,2基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic Order Quantity)。,定量订货法,订货,订货,订货,定量订货法,结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。,结论二：订货

11、点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。,结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。,1订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。,如何确定订货点？,（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量=每个订货提前期的需求量=每天需求量订货提前期（天）=（全年需求量/

12、360）订货提前期（天）,（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量最大订货提前期）+安全库存,实际演练,安全系数表,例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。,2订货批量的确定 订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。,库存总成本=储存成

13、本+订货成本,实际演练,定量订货法,某仓库A商品年需求量为36000件，去年四季度的实际需求量分别为162件、180件、177件、181件，最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为10%，该商品的单位年保管费为4元，每次订货成本为80元，要求确定该商品的订货点和经济订货批量。,定量订货法 1概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。2原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic Orde

14、r Quantity)。,小结,小结,定量订货控制法，关键参数包括俩，订货批量订货点，确定合理效益佳。,4.3、批量折扣的订货批量,1）多重折扣点的情况 先依据确定条件下的经济批量模型，计算最佳订货批量（Q*），而后分析并找出多重折扣点条件下的经济批量。然后再比较总成本。2）节约比较法 是比较折扣前后的费用，如果节省费用就接受折扣，按折扣点数量订货；如果接受折扣费用升高，就按原来的订货批量订货。,1）多重折扣点的情况【例2】已知A商品的D30 000个，P20元，C240元，H10元，FHP10200.5)。A商品供应商为了促销，采 取以下折扣策略：一次购买1000个以上打9折；一次购买150

15、0个以上打8折。若单位商品的仓储保管成本为单价的一半，求在这样的批量折扣条件下，甲仓库的最佳经济订货批量应为多少?解：价格折扣表：0Q1000,20元；1000Q1500,18元；Q1500，16元,1.经济批量(1)折扣区间18元的经济批量：经济批量Q1*=1265(个)有效需订1265(2)计算折扣区间16元的经济批量：经济批量Q1*=1265(个)1342l500,无效，需订1500,2.库存成本TC1DP1十DCQ1十Q1PF23000018十300002401265+1265180.52551385(元)TC2DP2十DCQ2十Q2PF23000016十300002401500+1

16、50016 0.52496800(元)最佳订购批量Q*为1 500个。,【例3】一家医院维修部每年要使用816箱液体清洁剂。订货成本为96元/次，储存成本为32元(箱年)。供货商价格见下表，试为该医院确定最佳订货批量。,【例4】旭日电气公司每年要用l0000个拨动开关。供应商报价如下表所示，每次订购成本为160元，存储成本为单价的20，问最佳订购批量为多少?,【例5】某企业全年需用A零件4000件，每件每年储存成本为10元，每次订货成本为50元，供应商规定：每次订货量达到或超过500件时，可获得5%价格优惠，不足500件时单价100元，试分析该企业订货批量多大时在经济上比较合算。,【例6】,定

17、期订货法,教学重点：定期订货法的概念和基本原理订货周期、最高库存量和订货批量的确定方法,一、定期订货法的概念和基本原理 1概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。,2基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,其库存的变化如图所示：,定期订货法原理,二、定期订货法控制参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期 最高库存量 订货批量,1订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接

18、决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。,如何确定订货周期？,从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。假设以年为单位根据：年采购成本=年保管成本即：S/T=TRCi/2 T*经济订货周期 S单次订货成本 T*=2S/CiR Ci单位商品年储存成本 R单位时间内库存商品需求 T固定订货间隔期。,例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。,实际演练,解：根据Q*=2DS/Ci=800（箱）,根据T*=2S/CiR=1/20（年）=18（天）,2.

19、最高库存量Qmax的确定 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：Qmax=R(T+Tk)+Qs Qmax最高库存量 R(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T订货周期 Tk平均订货提前期 Qs安全库存量,3订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：,Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi第i次

20、订货的订货量 Qmax最高库存量 QNi第i次订货点的在途到货量 QKi第i次订货点的实际库存量 QMi第i次订货点的待出库货物数量,实际演练,例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱，另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。,解：根据 Qmax=R(T+Tk)+Qs=120（18+3）+360=2880（箱）根据 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280（箱）,定期订货法 1概念：定期订货法是按预先确

21、定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。,小结,2原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,小结,3.参数确定 订货周期 T*=2S/CiR 最高库存量 Qmax=R(T+Tk)+Qs 订货批量 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi,第三节 ABC分析法,一、概念二、步骤,第三节 ABC分析法,一、概念 ABC分析法是由意大利经济学家帕雷托首创，又称帕雷托分析法。1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部

22、人日收入的小部分，他将这一关系用图示表示出来，就是著名的巴雷托图。该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。,第三节 ABC分析法,品目数 资金占用额 A类 5-15%60-80%B类 20-30%20-30%C类 60-80%5-15%,第三节 ABC分析法,二、步骤搜集数据：单价，年销售量等。统计汇总：计算销售额%，排序编制ABC分析表绘制A

23、BC分析图确定重点管理方式,第三节 ABC分析法,案例：,第三节 ABC分析法,资金占用累计%,100-B C 80-60-A 20 30 40 品目数累计%A类:定量定货法B类:定量订货法为主,辅以定期订货法C类 定期订货法.,练习：天地公司原料库存与价值,对原材料库存进行ABC分类。,库存ABC分类的结果：A类商品是002、005，B类商品是001、006C类商品是008、004、003、007,第三节 ABC分析法,作业：品名 单价 数量%累计%资金占用额（千元）%累计%分类结果1.22.3 260 7.61 7.61 5800 72.86 72.86 A2.5.8 86 2.52 10

24、.13 500 6.28 79.14 A3.2.5 170 4.97 15.1 420 5.28 84.42 B4.1.2 352 10.30 25.4 410 5.15 89.57 B5.3.6 95 2.78 28.18 340 4.27 93.84 B6.4.5 55 1.61 29.79 250 3.14 96.98 B7.0.1 2400 70.22 100 240 3.02 100 C合计 3418 100 7960 100,第四节MRP技术,一、MRP基本介绍二、MRP系统的运行三、MRP运行实例作业,第四节MRP技术,一、MRP基本介绍物资需求计划：它是一种工业制造企业内的物资

25、计划管理模式。根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。,独立性需求问题独立性需求库存是指将被消费者消费或使用的最终产品或服务的库存。从属性需求问题从属性需求库存是指将被用来制造最终产品的原材料或零部件的库存。,物料需求计划（MRP）,MRP是一个计算机信息系统，用来辅助对从属性需求的库存进行管理，是用来计算物料需求和制定生产计划的有效方法。,什么情况下使用MRP？,从属性和离散性的物料需求复杂的产品结构中小批量生产订货组装的生产环境,需求计划的计算,需要什么部件？需要多少？什么时候需要？什么时候

26、需要订货或生产？,MRP的基本思想,按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。,MRP的好处,增加产品的销售降低成本减少库存（40%）改进用户服务水平对市场需求作出较快的反应具有改变主生产进度计划的能力减少非生产时间停工损失减少空闲时间,MRP的好处（续）,给管理人员在订货和发出生产指令之前能事先看到生产进度计划的情况可推延或取消订单更改订货数量辅助生产能力计划,MRP的原理与构成,MRP的基本部分是一个记录有关原材料、装配件、制成品、在制品、其它必需品、提前期和各组装件之间关系的数据库。该系统经过计算得到满足总生产计划

27、的生产方案。MRP定期运行，通常每周一次，以使最近的生产需求计划、有关当前的库存状态和最新物料的到货趋于平衡。,MRP的输入和输出,主生产进度计划,发出经计划的订单,生产批量工作单,采购单,重新计划的通知,产品结构文件,库存状态文件,MRP,MRP的输入,总生产进度计划（Master Production Schedule，MPS）产品结构清单（Bill of Material,BOM)库存状态文件(Inventory File),总生产进度计划（MPS）,根据最终产品生产的进度计划来驱动MRP 的计划过程数量表示生产而不是需求数量可能是客户订单和需求预测合并而得到数量表示需要生产的数量，而不

28、是能够生产 的数量,总生产进度计划（MPS）,产品结构清单（Bill of Material,BOM),BOM是产品结构的明细单，表示产品是如何组成的。所需零部件数目制造提前期,3-抽屉文件柜的产品结构,3-抽屉文件柜,铁锁(1),级别 0,级别 1,级别 2,级别 3,抽屉滑轨(6),铁皮外壳组装(1),拉手(1),滑轮(2),抽屉组装(3),1周,3周,2周,4周,1周,3周,2周,3周,2周,3周,产品结构文件（BOM）,级别项目计量单位数量0-3-抽屉文件柜个1-1-文件柜外壳组装个1-2-铁皮成型个1-3-铁板英寸60-2-滑轨组装个6-1-铁锁个1-1-抽屉组装个3-2-铁皮成型个

29、1-3-铁板英寸25-2-拉手个1-2-滑轮个2,库存状态文件（Inventory File),当前库存量计划入库量（在途量）提前期订购（生产）批量安全库存量,MRP 输出表,项目 物品名称或编号LLClow-level-code;项目在产品结构中出现的最低层编码,MRP 输出表的组成,批量（Lot size）可多次重复发出的订货数量提前期(lead time，LT)从发出订单到收到订货的时间PD(past-due)超出计划范围的订货，不可行的订货 毛需求（Gross requirements,GR）上层（父项）的计划下达的物料需求量,在途的订货（Scheduled receipts，SR）以

30、前已经发出的并在计划期内应该到货的订货预计库存（Projected on hand）每计划时期末可供使用的库存量，It净需求量（Net requirements，NR）为平衡毛需求的不足而需要补充的需求量计划应收到的订货（Planned receipts,PR）经订货批量调整的净需求量计划应发出的订货（Planned releases）提前期时应发出的订货,MRP 输出表的组成（续）,几者之间的关系,It=It-1+SRt+PRt-GRtNRt=GRt-SRt-It-1,第四节MRP技术,二、MRP系统的运行 生产什么 需要什么 有什么(一)主生产计划：MPS master productio

31、n schedule(二)物料清单：BOM Bill of Materials,第四节MRP技术,(三)库存记录 Product Inventory Fill1总需要量:MPS(已知)根据订单确定2计划到货量:已采购或生产的量(已知)3现有库存量:=上周期末库存+计划到货量-总需要量4净需要量 上周期末库存非负:上周期末库存+计划到货量-总需要量0 则净需求量为0上周期末库存+计划到货量-总需要量0 则净需求量为绝对值 上周期末库存为负:总需要量-计划到货量0 则计划需求量为绝对值总需求量-计划到货量0 则净需求量为0,第四节MRP技术,5计划接受订货:应该计划从外界接受订货的数量和时间6 计

32、划发出订货量:根据订货提前期,XYZ公司的例子,项目 当前库存 在途的订货 订货批量 总生产进度计划A 1001100,第 8周B 5 01200,第 6周C 1400150-D200250,第 2周250-,ALT=3,C(3)LT=4,D(2)LT=2,D(3)LT=2,BLT=2,A和B的MRP输出,C和D的MRP输出,It=It-1+SRt+PRt GRt；NRt=GRt-SRt-It-1,XYZ公司的订货计划报告,周次项目订货批量1C1502D2503D2504B1955A90,报告主要内容,通知发出订单计划的订单更改通知新计划通知取消或暂停订单通知,第四节MRP技术,作业：1产品结

33、构图：,A(1),B(2),C(3),D(3),E(2),TKA=2周 TKB=1周 TKC=3周,第四节MRP技术,A生产计划为,现有库存量，上周期末库存为40件，第3周计划受到量为40件,B上周期末库存为20。第2周计划到货量10 C上周期末库存量为50，无计划货量,第四节MRP技术,作业:2产品结构图,A(1),B(2),C(3),D(4),E(1),TKA=2周 TKB=1周 TKD=1周,第四节MRP技术,A为主生产计划为 A：现有库存量为50，无计划到货量B：现有库存量225，第1周计划到货量30D：现有库存量120，第2周、第4周计划到货量分别为80、120求A、B、D、MRP运行过程,MRP的实施,管理决策人员的作用使用者的参与教育和培训软件的选择数据的准确性比较现实的MPS,制造资源计划Manufacturing Resource Planning(MRP II),MRP的延伸对经营一个企业的所有资源进行计划MRP II 的不同形式：Service Requirements Planning(SRP)Business Requirements Planning(BRP)Distribution Requirements Planning(DRP),