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1、1,质量统计知识,蔡春妹,2,课 程 目 标,提高现场员工的质量意识掌握质量统计知识的应用,3,课 程 内 容,第一部分 概述第二部分 如何收集和记录数据第三部分 统计工具的应用第四部分 质量改进活动的步骤,4,一、概述,5,在生产中出现不合格品是必然的吗？,在工厂的生产流水线，我们可以看到这样的场景:成型好的胎胚正在一件接着一件地随着传送带向前面移动，胎胚检查员站在传输带旁注视着源源而来的产品，不断地检查盖章，并挑出不合格品或可疑品放在胎胚上。,6,在生产中出现不合格品是必然的吗？,1、在生产过程中出现不合格品几乎是一种必然现象，人们也接受了这样的事实。,2、不合格品率降低为零可能是一种奢望
2、，但只要努力，不合格品是一定会被减少的。,3、每一个不合格品的产生都有其原因，只要消除这些原因，就能消除不合格品。,7,为什么会出现不合格品？,我们使用同样的操作人员、同样的设备、同样的原材料、同样的加工方法、同样的工作环境、同样的方式检验，产品一定会一模一样吗？,理论上这批产品要么全部合格，要么全部不合格，而实际不合格品和合格品是混在一起的。,正是由于5M1E因素，导致了“变差”的客观存在。如果没有“变差”，所有产品都一模一样的。,8,什么是变差？,件对件时对时流对流,在现实生活中没有两件东西是完全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工，在同一
3、设备上，用相同的工具，生产相同材料的同种产品，其加工后的产品质量特性（如：重量、尺寸等）总是有差异，这种差异称为变差。,9,件对件,产品对应于连续的下一产品。(参数不可能有相同值)件对件变差产生的原因：4M1E,10,时对时,一时间区间对另一时间区间（工具磨损，换 班，换材料，换工具等）。不同批次之间的变差。,11,流对流,流对流,产品（不同位置）,过程（多个过程）,跳动直径对直径,模具对模具夹具对夹具流水线对流水线,12,变差原因,普通原因：始终作用于过程的多种变差来源。随着时间的推移，一个过程中的普通原因会产生一个稳定的且重复的分布，我们称之为“统计受控”。如操作方法的微小变动、机床的微小
4、振动、刀具的正常磨损、夹具的微小松动、材质上的微量差异等。正常原因引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内。,特殊原因：特殊原因引起的变差以不可预测的方式影响过程的输出。如原材料不合格、设备出现故障、工夹具不良、操作者不熟练等。特殊原因造成的变差较大，容易发现，应该由操作人员发现并纠正。,13,变差,变差导致出现不合格品。如果变差减小了，那么不合格品的数量就一定会减少。,变差原因,14,统计方法的应用对减少不合格品很重要吗？,造成不合格品的因素很多：重要的少数，不重要的多数过程诊断：找出导致变差出现的真正原因 凭直觉？靠经验？通过试验
5、研究？通过收集数据进行统计分析！,15,二、如何收集和记录数据,16,如何收集和记录数据,数据分类计量型数据：长度、重量、温度、速度、厚度等等（直尺、卷尺、千分尺等）计数型数据：不合格数、缺陷数（塞规、样板、塞尺）,17,如何收集和记录数据,测量设备的分辨率应为公差的1/10 例：公差0.05mm，分辨率为0.01mm设备应被校准在测量时不能取整所测得的值收集有用且真实的数据记录数据来源：时间、地点、操作者、工序、设备编号、规格型号、质量特性、测量器具、测量者等,18,如何收集和记录数据,如果发生非计划的时间（如停电、工具损坏、设备故障），应调整抽样的组。如抽样组：1、2、3 抽样到第3组时停
6、电，恢复时应多抽3组数据。,19,数据抽样记录表,20,三、统计工具应用,21,1、定义 按从高到低的顺序排列成矩形，表示各原因出现频率高低的一种图表。其原理是80%的问题仅来源于20%的主要原因。关键的少数，次要的多数 适用于计数值的统计,排列图,22,2、作法：收集数据；把分类好的数据汇总，从多到少排序，并计算 累积百分比；绘制横轴与纵轴刻度；从左到右以递减顺序画出矩形；绘制累计百分比曲线；分析确定最重要的项目。,排列图,23,3、注意事项 纵轴至少要与总计数一样高；数据种类按照降序排列；“关键的少数因素”的累计百分比在80以上。,排列图,24,排列图实例,25,因果图,26,2、作法：确
7、定问题；利用头脑风暴法，依次画出主枝、大枝、中枝、小枝等；小组进行讨论并整理原因；找出最有可能的原因，并验证确认。,因果图,27,3、注意事项：充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测 方面寻找；一张因果图只分析一个问题；选择可测量的问题和原因；找出便于采取措施的原因（末端因素）；对措施的效果应进行验证。,因果图,28,主机漏水,预备押出主手无按作业标准设定螺杆转速,炼胶收胶水份未吹干,?,人,机,法,料,预备螺杆漏水,密炼机漏水,密炼冷却线风机故障,环,N115碳黑分散难,N115碳黑受潮,预备押出工艺不合理,打胶工艺不合理,终炼胶料挥发份高,其他配合材料受潮,胶料库存环境潮湿度,碳黑
8、存放环境潮湿度,挤出机漏水,收胶速度太快,日用量较少,预备螺杆供胶尺寸偏小,因果图实例,29,1、定义 用于分析和掌握数据的分布状况，以便推断特性总体分布状态的一种统计方法。直方图不仅可以显示质量波动的状态，还较直观地传递有关过程质量状况的信息，确定改进的方向。,直方图,30,2、作法：收集数据；确定极差R；确定组距h和组数k；确定各组的界限值；编制频数分布表；画出直方图。,直方图,31,3、注意事项：确定过程特性指标；收集资料，指标必须是计量值数据 资料针对一个时期收集数据至少50100个；将直方图与标准形状进行比较。,直方图,32,2015105,直方图图例,33,表示分布特征的变量有哪些
9、？,均值标准差,34,什么是正态分布,直方图正态分布,：分布的中心（均值）：分布的离散（标准差）,35,3原则,不论与取值为何，只要上下限距中心值（平均值）的距离各为3，则产品质量特征值落在范围内的为99.73%。,36,控制图,正态分布控制图,逆时针旋转90,37,控制图,1、以随时间推移而变动着的样本号为横坐标，以样本统计量数值 为纵坐标的平面坐标系；2、三条具有统计意义的控制线：中心线CL、上控制线UCL 和下控制线LCL；3、一条样本统计量数值的波动曲线。,38,常用控制图,39,(1)分析用控制图。用间隔取样的方法获得数据。依据收集的 数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打
10、点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正 常工序控制。(2)控制用控制图。当判断工序处于稳定状态后，用于控制工 序用的控制图。作业人员按规定的取样方式获得数据，通 过打点观察，控制异常因素的出现。,控制图类型,40,控制图制作流程,收集数据并制作分析用控制图,过程是否稳定？,计算过程能力,能力是否足够？,管理用控制图,寻找并消除异常原因,采取改进措施提高过程能力,确定应用控制图的过程及特性,41,利用控制图对过程进行分析,准备工作：质量特性的选择（参数应可测量）设备精度（测量设备分辨率应为公差的1/10）规格连续性（生产稳定性）数
11、据真实性（培训操作人员）,42,利用控制图对过程进行分析,三条判稳原则 1、连续取25点，控制界限外的点子数d=0；2、连续取35点，控制界限外的点子数1；3、连续取100点，控制界限外的点子数2。,43,利用控制图对过程进行分析,每次收集20组到25组数据（记录所有过程因素）件对件变差的一致性（极差）时对时变差的一致性（平均值）检查非正常图形 连续7点上升（机器磨损、原材料质量？）连续7点下降（好的还是不好的？）连续7点在均值一边（测量错误，数据有假？）查明原因后，删去超出界限的子组,44,利用控制图对过程进行分析,图形正常：计算R图X图的控制限。计算该过程的过程能力指数是否满足要求？控制限
12、延用到现场做控制用控制图。,45,利用控制图对过程进行控制,每次收集一组数据（组内抽样数必须和初始分析时一致）延用分析控制图的控制限极差图监控件对件变差均值图监控时对时变差 在监控中如果极差超出控制限，应停止生产并分析变差来源在监控中如果均值超出控制限，应调整机器设定使过程对中监控应在线上进行,46,分析用控制图与控制用控制图主要区别,47,如何正确绘制 Xbar-R 图？,步骤 第一、收集数据：收集100个数据，分成20个-25个子组 第二、计算R:子组最大值-最小值 第三、计算R：各子组极差R的均值 第四、计算X：计算各子组的均值 第五、计算X:计算整体数据的均值 第六、计算控制限（分析用
13、控制图）第七、画控制限、描点,48,Xbar-R 控制图样表,49,Xbar-R 控制图名词定义,50,计算控制界限,计算分组的Xi、Ri 计算r个子组均值X、R计算X的上、下控制限计算R的上、下控制限在X、R图上画出CL、UCL、LCL。,51,均值控制图,极差控制图,均值-极差控制图-控制限,52,计算过程能力指数,过程能力=综合过程能力 K=（1-K）,53,CP过程能力指数的的判读,54,CPK过程能力指数的的判读,55,56,使用控制图的注意事项,1、控制图的编号：-2、控制图数据位数的要求 2.1测量值与技术规格值保持相同的小数位数。2.2极差R、平均值X、总平均值X、控制图控制
14、限应比技术规格值多一位小数位数。2.3标准偏差保留三位小数。2.4偏离率K、Cp和Cpk的计算值保留2位小数。,控制图顺序号年月别，如1003代表2010年03月份处室代号，如AP代表制造部A区预备处,RU-08-018控制图&推移图制作实施细则C版,57,使用控制图的注意事项,3、标准件精度确认用控制图：3.1 标准件经计量室定期检定合格后，方可用于现场检点测量仪器。3.2 控制图采用计量给定的测量允差界限作为控制上、下限，使用规格中心值作为控制中心值。3.3 控制图数据位数的选取详见上述第2点之要求。,58,使用控制图的注意事项,4、控制图及取样表的管理：4.1 控制图应张贴在本工作机台旁
15、边显眼的位置上，以快速查看与分析其变化趋势。4.2 取样表应夹放在专用文件夹内，并放置于机台工作台上，以方便来回取用。4.3 一个周期结束后，取样表应粘附在控制图背面一同保管（控制图编号应保持一致）。,59,使用控制图的注意事项,5、修订控制界限的时机：5.1控制用控制图使用6个月后应重新评审控制界限；5.2当生产过程发生变化时（如生产设备的变更、作业程序的变更、生产线的调整等），应重新收集数据，检讨并修订控制界限；5.3当产品/半成品停止生产6个月以上，需要恢复生产时应重新评审 控制界限。5.4当子组样本量n有变化时，将影响均值及极差，则应修订中心值及 控制界限。5.5当品保部或制造部主管认
16、为有必要时，也可重新评审和修订 其控制界限。,60,使用控制图的注意事项,6、控制图资料管理：6.1数据收集由操作人员负责，并将点绘制在图上；6.2异常状态发生时，由该处主管负责处置，如处置则应 召集相关单位改善。6.3控制图复印件（一份）交品保部保管，原件由绘制 单位自行保管。6.4各处、部主管须确认图上显示状况，以作为过程改善 的依据。6.5控制图和推移图保存期限均为五年。,61,控制图的分析-八种判异原则,准则1：一个点子在A区以外（点子超出界外）。,准则2：连续7个点落在中心线的同一侧.,UCL,L,CL,UCL,L,CL,CL,62,控制图的分析-八种判异原则,准则3：连续6个点递增
17、或递减。,准则4：连续14点相邻点上下交替.,ABCCBA,UCL,L,CL,UCL,L,CL,CL,ABCCBA,63,控制图的分析-八种判异原则,ABCCBA,ABCCBA,UCL,L,CL,UCL,L,CL,CL,准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外,准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外,64,控制图的分析-八种判异原则,ABCCBA,ABCCBA,UCL,LCL,CL,UCL,LCL,CL,准则6：连续15点落在中心线两侧的C区内,准则7：连续8点落在中心线两侧且没有一点在C区内,65,1、定义 研究成对出现的不同变量之间相关关系的坐标图。散布图可以用来发现
18、、显示和确认两组相关数据之间的相关程度，并确定其预期关系，常在QC小组的质量改进活动中得到应用。,散布图,66,2、作法：确定两个成对变量，并收集数据 标明X轴和Y轴；找出X和Y的最大值和最小值，并标定两个坐标轴；描点；判断相关关系。,散布图,67,3、注意事项：收集足够的资料，至少30对；橫坐标表示资料（原因），纵坐标表示因变量（结果）；正确判断变量之间的关系的方法：对照典型图例判断法、象限判断法、相关系数判断法,散布图,68,4、类型实例：,散布图,69,调查表、分层法新七种方法v关联图理清复杂因素间的关系；v系统图系统地寻求实现目标的手段；v亲和图归纳杂乱的语言资料；v矩阵图考察存在问题与变量的关系；vPDPC法预测可能出现的障碍和结果；v箭条图合理制定进度计划；v矩阵数据分析法多变量转化为少变量的数据分析。,其他质量统计方法的应用,70,区别:两类工具之间相辅相成；,71,四、质量改进活动的步骤,72,1、确定问题2、针对问题分析原因3、确定要因4、制定对策5、实施6、效果检查7、巩固措施和标准化8、遗留问题转入下一PDCA循环,质量改进活动的步骤,73,Q&A 谢 谢!,
