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1、项目3 内轮廓加工,数控车削编程与操作,自信自强 执着追求 永不言败,1.了解孔加工的相关知识2.掌握内孔车削的工艺特点3.掌握孔加工刀具的选择及其对刀4.掌握孔加工工艺方法的制定,知识目标,技能目标,1.掌握阶梯孔零件的程序编制及其加工2.熟练运用各种指令进行阶梯孔的加工,任务一 内阶梯孔加工,本任务加工如图 所示零件，毛坯尺寸为 48 mm65 mm，材料为 45 钢。该零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用 G01 编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用 G90、G71 等循环
2、加工指令编制孔加工程序。,任务说明,本任务的零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用 G01 编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用 G80、G71、G72 等循环加工指令编制孔加工程序,一、数控车床上的孔加工孔加工注意事项 数控车床上的孔加工和普通车床孔加工基本一样，可以利用尾座装夹麻花钻进行加工，也可以利用电动刀架或溜板上装夹麻花钻进行钻孔加工。这两种加工方法均需要注意如下问题：1）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。数控车床电动刀架安装麻
3、花钻钻孔或尾座安装麻花钻钻孔，必须找正，使中心钻对准工件中心，否则会将孔钻大，或钻头折断。2）选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。钻孔属于粗加工尺寸精度可以达到 IT1112 级，孔内表面粗糙度为Ra12.525m。,3）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速越低。4）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高孔的质量，一般钻削碳钢使用15%20%乳化液，钻青铜使用 7%10%乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切削液。,5）车床上钻较大孔时（一般指直
4、径大于30 mm 以上），先钻底孔再用扩孔，底孔一般为孔径的 0.50.7 倍。6）起钻时进给量要小，等钻头切削部分全部进入工件后才可以正常钻削。钻通孔时在钻透前进给量要小，防止钻头折断。钻小孔时或钻较深孔时，必须经常清除切屑，防止因切屑过多而造成钻头折断。用高速钢钻头钻削时，须加注切削液以防钻头发热退火。,2.HNC-18/19 数控系统端面钻孔循环指令 G74,1 指令功能 数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔加工。2 指令格式G74 Z（W）_ R（e）_Q（K）_F_；3 指令说明 指令轨迹与参数含义如图 所示。,Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程
5、时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图中用 W 表示。e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值。K：每次进刀的深度，只能为正值。F：进给速度。,4 示例,编制如图 3-1-3 所示孔的程序，具体程序为：%1234N10 T0101；N20 M03 S500；N30 G01 X0 Z10；N40 G74 Z-60 R1 Q5 F100；N50 M30；,二、内孔车削加工,1.内孔车削的特点 圆柱孔内车削，比车外圆要困难得多，有以下几个特点：1）孔加工是在工件内部进行，观察切削情况较困难，尤其孔小且深时，根本看不见。2）刀柄由于受孔径的限制，不能太粗，又不能太短，往往刚度不足。3）排屑冷却测量困难
6、。,2.内孔车刀的种类以及几何角度,根据刀片和刀杆的固定形式，内孔镗刀分为整体式、机械夹固式及机夹可转位式。,3.内孔车削加工工艺,1 增加内孔车刀刚性的主要措施2 切削用量的选择,3 镗孔车刀的安装,镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。为了增加镗刀刚性防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长510 mm。为了确保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。加工台阶孔时，主刀刃应和端面成 3050 的夹角
7、，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀余地。,4 孔加工时刀具的进退方式,三、轴套类零件的检测,1 塞规检测,2 内径千分尺类型,3 内径百分表,1.零件图工艺分析通过分析，可采用以下两点工艺措施：（1）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。（2）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用26mm 钻头手动钻内孔粗、精镗阶梯孔粗、精车外圆和C2倒角车左外倒角、切断。,2.确定刀具（表 6-1）,%1003；程序起始符N10 G97 G95 M03 S500；主轴正转，转速为 500 r/minN20 T0202；选 2 号镗刀，执行 2 号刀补N3
8、0 G00 X26.0 Z2.0 M08；刀具快速定位，打开切削液N40 G71 U1.5 R0.5；P60 Q130 U-0.5 W0.1 F0.2；设置粗车循环参数N60 G41 G01 X39.015 S800 F0.1；N60 N130 指定精车路线N70 Z0.0；,N80 X35.015 Z-2.0；精车 C2 倒角N90 Z-20.0；车 35 mm 内孔面N100 X32.013；N110 X28.013 W-2.0；精车 C2 倒角N120 Z-41.0；精车 28 mm 内孔面N130 X26.0；退刀N140 G70 P60 Q130；精车内孔轮廓N150 M09；关闭切
9、削液N160 G00 G40 X50.0 Z100.0；刀具快速退刀，取消刀具半径补偿,N170 T0101 S600 M08；选 1 号车刀，执行 1 号刀补N180 G42 G00 X46.0 Z2.0；刀具右补偿，并快速定位N190 G01 Z-44.0 F0.25；粗车外圆N200 G00 X48.0 Z2.0；N210 X41.0；N220 G01 Z0.0 F0.1 S800；主轴正转，转速为 800 r/minN230 X45.0 Z-2.0；精车右外倒角N240 Z-44.0；精车 45 mm 外圆面N250 G40 G00 X50.0 Z100.0；取消刀补，刀具返回换刀点,N260 T0303；选 3 号车刀，执行 3 号刀补N270 G00 X50.0 Z-44.0 S350；主轴正转，转速为 350 r/minN280 G01 X41.0 F0.05；N290 X47.0；N300 G00 W2.0；N310 G01 X45.0；N320 X41.0 W-2.0；车左外倒角N330 X28.0；切断N340 G00 X50.0 Z100.0；N350 M30；程序结束,将编写的程序输入机床数控系统，校验无误后对刀设置每把刀具的偏置参数，加工出合格的零件,一、数控车床上的孔加工二、内孔车削加工三、轴套类零件的检测,
