《煤调湿培训教材》PPT课件.ppt

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1、STD+I煤调湿技术,宝钢股份公司炼铁厂,目 录,一、煤调湿工艺技术及其发展二、宝钢煤调湿工艺三、煤调湿设备及其维护四、宝钢煤调湿控制系统及其特点五、煤调湿的投产六、STD+I煤调湿工艺运行实绩七、煤调湿生产中存在的问题及其对策,1、什么是煤调湿？煤调湿（Coal Moisture Control，简称CMC）是一种炼焦用煤的预处理技术，即通过炼焦煤在焦炉外的干燥来降低并稳定控制装炉煤的水分，以达到：降低炼焦能耗；提高焦炉生产能力；改善焦炭质量；稳定焦炉操作的一项技术。,一、煤调湿工艺技术及其发展,1、什么是煤调湿？（续）煤调湿技术并不追求最大限度的去除装炉煤水分，而只是把水分调整并稳定在相对

2、较低的水平（从10%降至6%）。炼焦煤水分过低将引起：焦炉和操作困难。焦炉冒烟冒火，大量结石墨。回收系统的操作困难。焦油含渣量大量上升，煤气中粉尘增加。,2、为什么要对炼焦煤进行调湿？以处理能力300t/h级计，煤料水分由10%降低到干燥后的6%时：吨焦能耗可节约10kg；煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量就降低62.0MJ/t（干煤）。如果采用焦炉废热对湿煤进行换热，则可以100%达到上述效果；如果采用蒸汽等外部热源进行换热，则要扣除这部分能量投入。,2、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）提高焦碳和焦炉煤气生产能力711%；一方面：装炉堆积密度上升 粉 煤：0.72吨/m3;成型煤：0.74吨/

3、m3；（15%型煤）-上升3%调湿煤：0.75吨/m3；（水分6%）-上升45%一方面：结焦时间缩短 水分降低34%，结焦时间缩短4560分钟，折合开工率提高56%。,2、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）,焦炭抗碎强度提高13%；改善焦炭质量，冶金焦 可提高0.61.0个百分点，焦炭反应后强度CSR提高12个百分点；在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱粘结煤3%5%。稳定焦炉操作；入炉煤水分波动是由于原料煤水分波动且不可控；入炉煤水分波动对焦炉调火造成很大影响，容易引起焦炭不熟或过火。采用煤调湿之后，入炉煤水分波动可以控制在很小的范围之内，有利于焦炉维持稳定操作，延长焦炉寿命。,减少1/3焦化

4、废水产生量；2010年我国焦碳产量达3.8亿吨，根据以上指标，若煤调湿用于全国大型焦炉（产量按焦碳产量50%计），每年将节约能耗190万吨标煤，增加焦碳产量9501520万吨，增加焦炉煤气产量3860.8亿立方（以吨焦产生400Nm3煤气计）,减少CO2排放466.8万吨，减少废水排放1013.7万吨。经济效益和社会效益非常明显。,2、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）,3、煤调湿技术实现形式,煤调湿工艺,宝钢煤调湿工艺（STD+I）,以烟道气做载气的蒸汽多管回转煤调湿工艺（Steam Tube Dryer+Inertia，简称STD+I）,3、煤调湿技术实现形式（1）热媒油方式的煤调湿工艺 用

5、导热油为热媒，通过烟道换热器和上升管换热器吸收焦炉烟道气和荒煤气显热后温度提高至210，在多管回转干燥机内与湿煤进行间接热交换（热媒油走管内，湿煤走管外）。通过调节热媒油温度、干燥机转数、给煤量等措施使煤料水分达到目标值。与湿煤换热后的热媒油温度将至80，再送到烟道换热器和上升管换热器循环运行。优点：部分利用荒煤气显热，充分利用焦炉废热。缺点：换热器结构复杂、维护困难、设备装机容量大、占地面积大、投资高。国内应用厂家：重钢焦化厂（1997）。,3、煤调湿技术实现形式,重庆钢铁公司焦化厂CMC流程,也称多管回转干燥机式-STD 工艺：利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽或者工厂一般低压蒸气作为热源，经

6、过多管回转式干燥机将装炉煤间接加热干燥。优点：工艺相对简单，运行较为可靠，故障率低，水分调节能力强。缺点：消耗一部分蒸汽作为热源，节能效果打了折扣，在无富余低压蒸汽的厂家无法实施。国内应用厂家：太钢焦化厂（2008）。,（2）蒸汽方式的煤调湿工艺,3、煤调湿技术实现形式,3、煤调湿技术实现形式,福山CMC工艺流程,也称为流化床式煤调湿工艺，利用焦炉烟道气等热废气配合热风炉作为热源，经过流化床干燥机将装炉煤直接加热干燥，。优点：换热效率高，运行成本低；缺点：废气中粉尘量大，除尘设备复杂、庞大。诸如 操作难易程度、安全性等，相比蒸汽式工艺还有差距。国内应用厂家：济钢、宝钢中厚板公司（2007）。,

7、（3）烟道气方式的煤调湿工艺,3、煤调湿技术实现形式,3、煤调湿技术实现形式,室兰流化床（FBD）煤调湿工艺流程,烟道气与蒸汽结合方式煤调湿工艺，利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽和焦炉烟道气作为热源，经过多管回转式干燥机对装炉煤间接和直接加热干燥。优点：具有STD煤调湿的所有优点，更节能，系统安全性和除尘稳定性更高。缺点：需增加烟道气引入设备投资。国内应用厂家：宝钢焦化厂（2008）。,（4）烟道气与蒸汽结合方式煤调湿工艺,3、煤调湿技术实现形式,宝钢 STD+I 煤调湿工艺流程,3、煤调湿技术实现形式,（5）其他形式的煤调湿工艺,3、煤调湿技术实现形式,君津回转管式干燥机工艺,中山多层圆盘立式

8、干燥机工艺,湘钢直立管气流式煤干燥工艺,本钢流化床选择粉碎结合煤干燥工艺,（5）其他形式的煤调湿工艺,3、煤调湿技术实现形式,1、原STD工艺流程及布置,二、宝钢的煤调湿工艺,宝钢煤调湿平面布置图,2、原设计特点加热介质完全为蒸汽：开工时使用5-6kgCDQ蒸汽保温、12-14kg蒸汽加热，投运正常后停用CDQ蒸汽。设有载气风机：载气为空气，预热介质为蒸汽凝液。设有循环风机：对干燥机除尘器入口烟气温度进行调节，预热介质为蒸汽凝液。采用布袋除尘：PPS(聚苯硫醚)防静电覆膜滤料，防氧化、耐高温、耐高湿。系统安全措施：煤粉高温洒水、氧含量超标充氮、充蒸汽。注：日本的部分STD工艺不设循环风机，而是

9、对载气采用热风炉加热。,3、主要设备及规格,4、原设计存在的问题,（1）系统氧含量超标、波动，存在安全隐患。主要受载气介质、系统漏风、操作参数影响。载气：空气，含氧21%；系统漏风：干燥机入料端、干燥机出料箱、除尘灰仓排灰部；操作参数：干燥机入料端压力（漏风量）、除尘引风机频率（风量、风速）等。,试运行期间的干燥机出口氧含量见上图：均值14.18%，干燥机系统氧含量控制指标为13.5%，当超出这一控制指标时，系统自动充氮降氧，超出15%的高报控制值时，系统强制大流量充氮。试运行期间氧含量均值14.18%，大于13.5%的控制值。（2）氧含量超标时系统频繁充氮降氧，氮气耗量大；影响干燥机主体除尘

10、器的运行（除尘反吹与充氮降氧为同一气源）。,（3）干燥机除尘入口烟气温度低（接近露点），布袋结露、积灰、阴燃。主要原因为：系统风量受氧含量制约，烟气水分浓度大、露点高；载气和循环气的预热器换热不足，风温不高；循环风管路结构设置不妥，易积灰，送风不畅。系统风量：设计风量40000m3/h，实际运行风量只能达25000m3/h，载气用量5000m3/h，此时烟气露点高达90；若加大载气量，氧含量严重超标。载气和循环气预热介质：设计原采用190、30t/h的经干燥机换热后的蒸汽凝液，实际运行中凝液只有120、18t/h，无论温度和流量均大大低于设计指标，换热量不足，载气和循环气温度提升不大。循环风管

11、路结构：未考虑到烟气特性和操作条件，管路易积灰，送风不畅。,试运行期间除尘入口温度见图：7599占93.9%，均值85.4，中值85。烟气露点90，根据除尘运行温度需高出烟气温度10 15的要求，最佳运行温度在100105，烟气非常容易结露。,（4）除尘灰仓自身结构及下部排灰设备有缺陷，排灰不畅。,A、灰斗倾角偏小。B、灰仓料位计选型不当。C、旋转卸灰阀及排灰螺旋排灰能力偏小。D、中转灰仓及下部卸灰阀排灰不畅。E、顶部未设灭火装置。,（5）干燥机入料端易黏料堵塞 主要原因为：湿煤料在上宽下窄的溜槽内易黏附；入料端充氮接入口位置设置不合理，间歇性、大流量充氮影响料流顺利通过；堵溜检测器不适用于高

12、温、高湿的工况，频繁误报警。,5、STD+I工艺对原设计的完善及效果,（1）引入烟道气：利用烟道气低含氧量（4.1%）和烟道气高温（220）的特性，起到降低/控制干燥机系统氧含量，增强系统安全性；提高干燥机出口烟气温度；降低烟气露点的效果。,煤调湿烟道气管路,烟道气开口及风机,烟道气管路接入口,引入烟道气后干燥机系统氧含量均值10.83%，低于13.5%的控制值，比试运行阶段的的14.18%降低了3.35%；波动范围明显变窄；超出15%高报值的情况非常少。系统的安全性得到提升，不再频繁充氮，运行平稳。,（2）提高干燥机除尘入口烟气温度：改变循环风机预热器加热介质，供热量充足、可调；改变预热介质

13、管路走向，换热更迅速；循环风管路结构优化，不出现风管积料、堵塞的情况。,改造后除尘入口温度见图：8999占89.5%，均值92.7，中值93。烟气露点80，根据除尘运行温度需高出烟气温度10 15的要求，最佳运行温度在9095，正好处于最佳运行温度范围。,（3）除尘的完善：更换布袋材质；灰仓倾角增大；灰仓料位计重新定位、选型；灰仓温度计多点重新定位；增设氮气炮；排灰螺旋能力增大；增设排灰螺旋氮气气封；取消中转灰仓和下部卸灰阀；反吹氮气预热。,（4）干燥机入料端的处理：衬板材质的选型，不黏/少黏湿煤；消除充氮管路对料流的影响；堵溜检测仪表的选型。（5）监控仪表的完善：增设流量仪表，对载气量、循环

14、风量、烟道气量、系统总风量进行精确调节；对干燥机入料端、下料皮带溜槽堵溜检测器重新选型；,（6）安全措施的完善：增设氮气储罐，避免充氮降氧时对除尘反吹压力的影响；增设除尘顶部灭火用水管路及增压泵；煤调湿厂房内设CO浓度检测和声光报警装置；将除尘本体紧急状态下的充蒸汽措施改为大流量充氮。,煤调湿氮气储罐,厂房内CO浓度检测仪,事故用水管阀,1、煤调湿设备组成（1）粉煤计量分析单元：含皮带机、布料小车、缓冲槽、料位计、CFW、金检、除铁器，跑偏、打滑、堵溜、水分检测、温度检测等。（2）干燥机本体系统：含给料螺旋、干燥机、出料螺旋、润滑系统、进出料密封。其中干燥机又分为：筒体、滚圈、齿圈、拖轮、挡轮

15、、减速机、液力接手、主电机、盘车电机。（3）尾气处理单元：循环风机、循环预热器、主引风机、布袋除尘器、旋转卸灰阀、给料螺旋、双轴加湿搅拌器、转运站除尘、煤塔除尘，温度、压差、灰仓料位、灰仓温度、烟气流量、系统氧含量检测等。,三、煤调湿设备及其维护,1、煤调湿设备组成（4）空气/烟气载气系统：烟气风机、CO浓度检测、流量检测、温度检测、载气风机、空气预热器。（5）蒸汽凝液系统：旋转接头、凝液罐、闪蒸罐、排水泵、加药系统，温度检测、流量检测、压力检测。（6）安全保护单元：氮气罐、氮气加热系统、消防水加压泵、出料箱水喷淋、氮气炮、安全阀、CO声光报警仪等。,2、煤调湿设备维护,（1）煤调湿设备日常维

16、护作业重点,（2）定期检查 定期检查每三个月进行一次，准确完整地保存各种检查数据，以便对比分析干燥机可能要产生的故障，为排除故障做好准备工作。检查项目及检查部位如下：A、检查下列各点的径向跳动进料侧密封 出料侧密封 螺旋加料器的喂料轴滚圈和托轮的主摩擦面B、磨损面滚圈和托轮的磨损面齿圈和小齿轮的磨损面C、密封填料进料侧密封V型填料及盘根出料侧密封V型填料及盘根,（3）润滑系统的检查和维护 煤调湿工艺的润滑分为油润滑和脂润滑两种类型。（A）油润滑 本机托轮挡轮系、托轮系和主传动采用蘸油润滑方式，托轮挡轮系、托轮系润滑油盛装在其支座底部的油槽内，主传动通过一个蘸油轮将设在齿轮罩底部的油槽内的润滑油

17、蘸在主传动齿轮上。由于润滑油受环境温度的影响较为严重，因此，请在夏季使用N100机械油（GB443-84）进行润滑；而在冬季请使用N68机械油（GB443-84）进行润滑。（B）脂润滑 干燥机多处采用脂润滑，润滑脂采用稠度等级为0001#。每操作一定时间以后，用手动油泵定量把润滑脂加到各个需要润滑的部位。,（3）润滑系统的检查和维护,（4）检查和维修,煤调湿日常检查部位及检查步骤,（4）检查和维修,煤调湿日常检查部位及检查步骤（续）,（4）检查和维修,煤调湿日常检查部位及检查步骤（续）,四、宝钢煤调湿控制系统及特色,1、控制系统的组成 煤调湿工艺主要由：蒸汽回转干燥系统、粉煤计量分析单元、空气

18、预热单元、尾气处理单元、蒸汽凝液回收单元、安全保护单元及干燥水分控制单元等七个单元部分组成。就控制系统而言，在上述基础上可分为以下七个部分：启动顺序及连锁条件设定；干燥机系统运转控制；风机及除尘系统控制（含干燥机除尘风机、烟道气风机、循环风机、载气风机、除尘灰仓排灰）；蒸汽加热及凝液排出控制；粉煤计量、分析控制；安全保护措施；历史趋势图及报警画面。,2、工艺控制画面,煤调湿整体工艺画面,系统选择/切换画面,参数调整画面,历史趋势画面,报警记录画面,3、各系统的控制,1、启动顺序及连锁条件设定遵循先上游再下游、先冷态再加热、先空载再负荷的原则，在工艺参数满足条件的前提下再投料，确保设备的安全和现

19、场环境的友好。设备的启动按：皮带机输送系统干燥机系统除尘及风机系统蒸汽加热及凝液排出系统粉煤切出系统顺序进行。连锁条件的设置也是为了保障设备的安全，主要包括：（1）干燥机气体出口氧含量上限联锁；（2）干燥机物料出口温度上限联锁；（3）凝液罐和闪蒸罐液位上下限联锁；（4）干燥机除尘器灰仓料位联锁；（5）主电机电流上限连锁；（6）托轮、挡轮转速非零连锁。,2、干燥机系统运转控制控制原则：确保干燥机低负荷、平稳启动。运转条件：上游设备已运转、干燥机系统设备均处于连动状态。运转顺序：出料螺旋电液闸板出料螺旋干燥机润滑油泵干燥机盘车电机（30s）干燥机主电机进料螺旋。运转监控：出料螺旋、干燥机、进料螺旋

20、转速；出料螺旋、干燥机、进料螺旋电流；干燥机、进料螺旋润滑泵工作情况。运转方式：AUTO、MAN。,3、风机及除尘系统控制（含干燥机除尘风机、烟道气风机、循环风机、载气风机、除尘灰仓排灰）控制原则：先抽风、再鼓风，风机低频启动，保障设备和人员安全。运转条件：干燥机系统已启动、风机风门均处于闭位、设备处于连动状态。启动顺序：干燥机除尘风机烟道气风机循环风机/载气风机除尘排灰加湿系统。运转监控：风机电流/转速、轴承温度、风量、风温；干燥机入口压力、除尘入口压力、除尘器压差；干燥机出口温度、除尘入口温度、除尘腔室温度、除尘灰仓温度、除尘出口温度；系统氧含量、烟道气一氧化碳含量；灰仓料位。运转方式：A

21、UTO、MAN。,说明：1、设有干燥机出口气体氧含量上限联锁：当氧含量超出13.5%的H值时，逐渐开启调节阀充氮，调节阀的开度与氧含量超标的多少正相关；当超出15%的HH值时，立即开启切断阀大流量充氮，待氧含量恢复到13.5%以内后延时关闭充氮。2、设有干燥机除尘器灰仓料位联锁：正常时保证灰仓排空，L料位仅作指示，达H料位时开启氮气炮和振动器，达HH料位时系统停机。3、各风机的调节功能各有侧重，但又相互影响、相互制约，参数的调节以找到最佳平衡点止。以干燥机入口压力、系统氧含量、除尘入口温度为主要控制点。,4、蒸汽加热及凝液排出控制控制原则：冷态低速升温，温度达标投料，蒸汽调节精确；凝液排出平稳

22、、顺畅，水泵不做频繁启/停。运转条件：干燥机及除尘系统已启动，压缩空气压力正常。启动顺序：蒸汽切断阀蒸汽调节阀闪蒸罐水泵。运转监控：蒸汽流量、压力、温度；凝液罐压力、液位；闪蒸罐压力、液位；凝液罐冷凝水流量、闪蒸罐冷凝水流量。运转方式：AUTO、MAN。,说明：1、设有凝液罐液位上下限连锁：当凝液罐内液位低于L值时，关闭凝液罐液位调节阀；达H值时，开启凝液罐液位调节阀，阀门开闭速度与液位超标量正相关；达HH值时，开启紧急排水阀；若仍不下降，延时后关闭蒸汽加热系统。2、设有闪蒸罐液位上下限联锁：当闪蒸罐液位低于L值时，关闭闪蒸罐液位调节阀；达H值时，开启闪蒸罐液位调节阀，阀门开闭速度与液位超标量

23、正相关；达HH值时，延时后关闭蒸汽加热系统。3、凝液罐凝液输出依靠系统压力，不设水泵；闪蒸罐凝液输出依靠水泵，一用一备，一台常开。,5、粉煤计量、分析控制控制原则：料量由给料及称量皮带切出，自动补偿，切出平稳、精度高；A/B皮带切换速度快；在线水分分析、温度分析精度高。运转条件：上游干燥机系统运转正常，设备处于连动状态。启动顺序：进料螺旋电液闸板阀输送皮带称量皮带给料皮带。运转监控：料量、CFW负荷率、干燥机入口/出口煤料水分及温度。运转方式：CPU、AUTO、MAN。,说明：1、设有干燥机出口物料温度上限联锁：水分控制的主要作用是控制干燥机出料口粉煤湿度，既防止物料过干燥引起装炉困难、操作工

24、况下降，又防止物料过湿使焦炉能耗增大、产量下降。2、由于物料在干燥机内停留时间较长，进料物性的变化仅靠出料口处的湿度反馈控制系统是无法达到控制要求的。因此干燥机出口粉煤湿度的控制采用前馈+反馈的方式进行控制：前馈控制量为干燥机入口粉煤的湿度、入口粉煤的流量、入口粉煤的温度。根据干燥机入口粉煤的湿度的变化量、入口粉煤的流量的变化量和入口粉煤的温度的变化量计算蒸汽的变化量，与串级控制回路输出蒸汽量叠加后，作为蒸汽流量定值控制回路的流量给定值。3、蒸汽定值控制回路由：蒸汽流量测量变送器、位于PLC系统的控制器和蒸汽管道上的气动调节阀组成。,6、安全保护措施控制原则：氧含量控制在13.5%内，氮气耗量

25、小，对生产的干扰低；烟道气一氧化碳浓度在线监测，干燥机入口无烟气外溢；煤料出口温度控制在70以下，超标时迅速洒水降温；除尘灰仓阴燃或起火时，灭火用水压力足够。运转条件：参数超出监控指标时自动启动安全措施。运转监控：氧含量、一氧化碳浓度、干燥机入口压力、干燥机出口煤料温度、灰仓温度、灰仓料位。运转方式：强制、AUTO、MAN。说明：1、烟道气一氧化碳浓度超标时，减少或停用烟道气；2、干燥机入料端压力超标时，加大干燥机除尘引风机频率或减少烟道气用量。,7、历史趋势图及报警画面控制原则：重要参数历史趋势全面、曲线量程可调、推移时间可选；报警画面详细、可查。历史趋势记录内容：流量：煤料流量、烟气流量、

26、蒸汽流量、凝液流量、氮气流量、压缩空气流量；压力：蒸汽压力、氮气压力、凝液罐/闪蒸罐压力、除尘压差、干燥机入口/出口压力；温度：蒸汽温度、氮气温度、煤料温度、烟气温度、灰仓温度、轴承温度；电流：电机电流；浓度：O2、CO。报警内容：轻故障报警（不停机）；重故障报警（停机）。,五、宝钢煤调湿的投产,1、投产调试分工 引入烟道气的STD煤调湿于2008年12月下旬开始设备调试，并于月底正式投产。调试流程如下：设备单试由设备安装方负责，电气方配合；空载连试由电气方负责，设备安装方配合；冷态负荷试车由生产方、电气方负责，设备安装方、仪表方配合。热态负荷试车由生产方、仪表方负责，设备安装方、电气方配合。

27、,2、投产前的准备,试生产组织体制的确定；人员准备：调试人员安排及安全交底、技术交底；生产定员配备；岗位人员取证；工机具准备：对讲机、CO检测仪、测温枪、振动笔、听音棒、扳手等；技术资料准备：试运转要领书、连动试运转方案、负荷试运转方案、事故预案、岗位操作规程、技术规程；记录表格准备：试运转精度确认表、试运转问题及处理对策表等。,3、投产试车,3.1 设备单试 设备单试是对单体设备逐一确认，主要为电机、减速机、轴承、电信号等，步骤如下：电机接线完整，旋转方向正确；减速机、液力接手、轴承等润滑油脂装填完毕；设备内无机械杂质、维修工具遗留；单机运转2h，电机/减速机无振动、异音、温升等非正常情况，

28、并记录在单试确认表中；现场/中控操作信号正常；防护罩安装到位、关闭人孔/检查口。,干燥机设备单试内容,干燥机设备单试内容（续）,干燥机设备单试记录表,3.2 空载连试,在设备单试完成后才能进行空载连试；主要检查：设备整体运转是否平稳；电信号是否正常；程序是否合理；检测设备是否正常（跑偏、打滑、堵溜、防撕裂、金检等）。冷态空载试车连续运转时间不能低于24小时，充分的运转磨合是干燥机后阶段正常运转的必要条件。,干燥机系统设备静态检查表,干燥机系统设备静态检查表（续）,空载连试运转过程中干燥机部件的检查：检测主电机、减速机温升情况，每小时记录一次；检查托轮、挡轮、传动系统轴承温升清况，如果轴承温度升

29、到80，则应及时对轴承予以检查；如果电机、减速机的温度上升过快，超过90并没有稳定的迹象，则应检修电机、减速机，记录主电机的起动电流、运行电流。检查液力耦合器运转是否正常。检查大齿圈和小齿轮的啮合情况，其啮合接触应为线接触，否则，应调节小齿轮和齿圈的啮合情况。检查小齿轮和齿圈的润滑是否充分。检查干燥机机身运转是否正常。检查旋转接头运转是否正常，是否存在卡死或旋转接头外壳体随干燥机旋转及异常噪音的现象。检查干燥机机身滚圈与托轮的接触点是否合适。检查挡轮运转是否正常。检查干燥机润滑系统运转是否正常。,3.3 冷态负荷连试,在设备空载连动试车完成后才能进行冷态负荷连试；按设备操作规程进行设备的启动与

30、停止，避免压料；主要检查：设备是否密封（漏料）；落料点是否正常、皮带是否跑偏；煤料切出设备是否准确；电机/减速机/液力接手工作是否正常；检测设备是否正常报警；程序切换是否正常。投料量按由小到大逐级上升的原则操作。,3.4 热态空载连试,在设备空载连动试车完成后才能进行热态空载连试；热态空载连试前需：重点确认管路阀门状态，含：蒸汽系统阀门、氮气系统阀门、载气及烟道气系统阀门、冷凝液系统阀门、工业水系统阀门、冷却水系统阀门；将管路的冷凝水完全排出，避免水锤现象；按操作规程进行蒸汽的升温升压，避免升温速度过快；主要检查热态仪表和系统密封性：温度计、压力表、流量计是否正常，接口是否泄露；蒸汽管路、凝液

31、罐、闪蒸罐、预热器是否泄露；氮气管路是否泄露；闪蒸罐、水泵系统是否泄露；热试时需注意除尘系统氧含量和入口烟气温度，防止对布袋造成损害。,蒸汽系统阀门起始状态检查表摘录,氮气系统阀门起始状态检查表摘录,3.5 热态负荷连试,在设备热态空载连动试车完成后才能进行热态负荷连试；热态负荷连试前的准备工作同热态空载连试；对煤调湿系统所有设备分类逐一确认，发现问题及时处理；主要检查（工艺参数）：干燥机系统的换热情况、冷凝液的排出情况和除尘的工作状态；在线校正煤料分水在线分析仪和氧含量分析仪；投料时间取决于：干燥机的升温升压状态和除尘入口烟气温度。,煤调湿热态负荷试车设备确认表摘录,六、STD+I煤调湿工艺

32、运行实绩,对煤调湿工艺及设备的设计考核指标为：设备的处理能力；水分的调节能力。引入煤调湿的目的为：增产焦炭、煤气；节约炼焦能耗；改善焦炭质量。故从以下方面对“引入烟道气的STD煤调湿”效果进行考查：设备的处理能力和运行稳定性煤料水分的控制能力节能减排效果增产效果改善焦炭质量效果,1、设备的处理能力和运行稳定性,煤调湿干燥机设计处理能力：330t(wet)/h，实际运行最大处理能力达350t(wet)/h。煤调湿设备于08年12月底投产，09年运转率90.81%，10年运转率84.59%。运转率的计算不含设备正常的检修。运转率下降的主要原因为设备故障的增加，表现为托轮、挡轮故障，干燥机换热管的损

33、坏，后续生产中类似故障将逐步减少，运转率也将逐步回升。,2、煤料水分的控制能力,来煤水分：MAX11.3%,MIN8.9%,AVG10.1%,波动区间2.4%;CMC水分：MAX 7.9%,MIN6.0%,AVG 6.9%,波动区间1.9%;分别下降：MAX 3.4%,MIN2.9%,AVG 3.2%。设计指标：均值10.26%降至6.50.5%。水分调节能力达到设计指标，水分控制稳定性需进一步优化。,3、节能减排效果,以炼焦工序能耗为考察指标，对08年和10年的工序能耗进行对比：,以10年生产焦炭177.6万吨计，可节能9324.9吨标煤，减少CO2排放2.29万吨。,煤调湿投入后吨焦工序能

34、耗降低了5.49%。,现阶段干燥机出口煤料的水分控制指标6.3%0.5%，与君津5.7%的控制指标比较仍有一定的下降空间。若装炉煤水分继续降低1%，则节能将达到8%。其中，烟道气提供的热能占煤调湿系统消耗热能的10%。,4、增产效果,煤调湿的增产效果取决于煤料堆密度的上升和结焦时间的缩短，反映在生产上为：单孔装煤量的上升和开工率的提高。由于开工率受生产任务安排的制约，故暂时只对单孔装煤量进行考查。引入煤调湿后，单孔装干煤量从27.68t上升至27.98t，提高1.08%。在煤料水分按最低标准控制，装煤水平提升后，单孔装煤量还能有一定的提高。,5、改善焦炭质量效果,引入煤调湿后：MS提高0.27

35、%；DI提高0.21%；M40提高0.12%；M10降低0.03%。,七、煤调湿生产中存在的问题及其对策,STD煤调湿引入烟道气后，完善了原有工艺：氧含量指标不再波动，系统安全性明显提升；除尘入口烟气温度远离露点，设备运转正常；通过一段时间的摸索，工艺及设备运转稳定。生产中出现的问题和需要解决的问题如下：除尘灰仓煤粉加湿后的下料堵塞干煤粉带来区域扬尘的增加焦炉炉墙和上升管石墨的生长干燥机换热管损坏干燥机挡轮、托轮故障,1、除尘灰仓煤粉加湿后的下料堵塞,煤调湿干燥机除尘器的排灰量30t/h。由于为超细、过干燥的煤粉，必须经加湿后并入干燥机出料箱料流送往煤塔。流程为：灰仓旋转卸灰阀排灰螺旋双轴搅拌

36、加湿机溜槽皮带机煤塔。煤粉加水量小，输送过程中扬尘大；加水量适宜，溜槽易堵塞；加水量大，浪费水资源和炼焦能耗。常规的解决办法为人工捅溜槽。由于安装溜槽位置作业空间狭小，且堵溜频率较高，影响生产的正常进行。解决方法：双轴搅拌加湿器内短时间、大流量加水，起到冲洗溜槽效果。完全中控操作。,2、干煤粉带来区域扬尘的增加,日本的生产数据表明：调湿后配合煤含水由10%降至5%7%，煤料用皮带输送机送至煤塔过程中散发的粉尘量较湿煤增加了1.5倍。投产初期也存在区域扬尘增加的问题。就扬尘的发生部位而言，主要出现在：溜槽、转运站、煤塔等煤料折返、跌落部位。就发生的时间而言，主要在煤料过干燥时，引起煤料过干的原因

37、则包括：蒸汽用量过大、干燥机断料、干燥机停机后重启等，以断料和停机重启居多。解决方法：溜槽、转运站、煤塔部位加强密封，保障除尘正常工作；调整程序，缩短缓冲槽切出切换断料时间；改溜槽人工断料清理为不断料自动清理；停机前减蒸汽，进行湿料置换；启动时洒水抑尘。通过设备、程序、操作方法的完善，区域扬尘增加不明显。,煤调湿干燥机主体除尘器,煤调湿转运站除尘器,煤调湿煤塔除尘器,3、焦炉炉墙和上升管石墨的生长,石墨的生长速度受煤料水分和碳化室温度影响。在煤调湿投入后，炉墙石墨生长变快，上升管结石墨严重。,试验条件空间温度 760 780 结焦时间 19 hr,结果4.15.2 m/hr4.56 Kg/炼焦周期,焦炉试验,韩国光阳厂对引入煤调湿后石墨生长速度的研究,石墨生长加快解决方法推焦操作,韩国光阳厂低石墨操作试验结果,石墨生长加快解决方法调火优化和粉碎粒度调节,低石墨操作前后对比,4、干燥机换热管损坏,损坏现象：损坏原因：异物进入干燥机，无法排除对策：防止异物进入。安装隔栅、除铁器后增设二次金检、增设异物分离器，定期人工检查、清理。,5、挡轮、托轮损坏,损坏现象：损坏原因：挡轮、托轮轴承咬死对策：提前或及时发现，避免损伤扩大。安装转动检测、主电机电流连锁、轴承油位检测。,Thanks!,