【教学课件】第07章注射模成型零部件设计-V.ppt

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1、第七章 注射模成型零部件设计,2023年8月6日星期日,塑料成型加工与模具,Plastics Molding Processing&Mold Designing,主讲教师：袁宝国,第七章 注射模成型零部件设计,一、型腔总体布置与分型面选择二、成型零部件的结构设计三、成型零部件的工作尺寸计算四、成型型腔壁厚的计算五、排气结构设计,重点掌握,型腔：模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间，称为。,确定型腔总体结构：根据塑件的结构形状与性能要求，确定成型时塑件的位置、分型面，一次成型的数量，进浇点和排气位置、脱模方式等。确定成型零部件的结构类型：从结构工艺性的角度确定型腔各零部件之间的组合方式和各组成零

2、件的具体结构。计算成型零件的工作尺寸。进行关键成型零件强度与刚度校核。,成型零部件设计内容与程序如下：,成型零部件：构成模具型腔的零部件。它包括：凹模、凸模、型芯、型环和镶件等。,模具零部件设计中的几个概念：,第一节 型腔总体布置与分型面选择,一、型腔数目的确定 常用确定型腔数目的方法如下：,1 按注射机的最大注射量确定型腔数量n 根据式(52)可得,(7-1),式中 Vg(mg)注射机最大注射量，cm3或g；Vj(mj)浇注系统凝料量，cm3或g；Vn(mn)单个塑件的容积或质量，cm3或g。,2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数,（7-2）,式中 F注射机的额定锁模力，N；p塑料熔体对型腔的

3、平均压力，MPa；An单个塑件的在分型面上的投影面积，mm2；Aj浇注系统在分型面上的投影面积，mm2。,型腔数,根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，得：Fp(nAn+Aj),3按制品的精度要求确定型腔数,式中 L塑件基本尺寸，mm；塑件的尺寸公差，mm，为双向对称偏差标注；s单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比。其数值对聚甲醛为0.2，聚酰胺-66为0.3%，对PE、PP、PC、ABS和PVC等塑料为0.05%。,生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4，为了满足塑件尺寸精度需使,成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条

4、件均匀一致。,（7-3）,上式化简得型腔数目,模具费为 Xm=nC1+C2式中 C1每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用；C2与型腔数无关的费用。,4按经济性确定型腔数,根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。,成型加工费为 式中 N制品总件数；Y每小时注射成型加工费，元/h；t成型周期。,总成型加工费为 X=Xm+Xj,(7-4),则得：,为使总成型加工费最小，令,二、多型腔的排列,设计时应注意如下几点：尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象

5、。,尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图7-2(b)的布局优于图(a)的布局，(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。,型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列，图73(b)、(c)的布局比(a)要好。,三、分型面的设计,按分型面的位置分：分型面有垂直于注射机开模运动方向图7-4(a)、(b)、(c)、(f)；平行于开模方向 图(e)；倾斜于开模方向图(d)。,1分型面的形式,分型面：模具上用于取出塑件和(或)浇注系统凝料的可分离的接触表面。,按分型

6、面的形状分：平面分型面图(a)；曲面分型面图(b)；阶梯形分型面图(c)。,常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面；有时为了取出浇注系统凝料，如采用针点浇口时，需增设一个取出浇注系统凝料的辅助分型面图(f)；有时为了实现侧向抽芯，也需另增辅助分型面；对于有侧凹或侧孔的制品图(e)所示线圈骨架，则可采用平行于开模方向的瓣合模式分型面，开模时先使动模与定模面分开，然后再使瓣合模面分开。,分型面的数量：,(1)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模，便于利用注射机锁模机构中的顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，将增加脱模机构的复杂程度。,2分型面选择原则

7、,总的原则：保证塑件质量，且便于制品脱模和简化模具结构。,例 l：图(a)，由于凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)的形式就较为合理。,凸模应该置于动模，便于塑件留模于动模,例2：图(a)，当塑件带有金属嵌件时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。,例3：塑件外形较简单，而内形带有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采用简单的推板脱模机构便可使塑件脱模。,例4，例5：对带有侧凹或侧孔的塑件，应尽可能将侧型芯置于动模

8、部分，以避免在定模内抽芯。同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短，表7l中例5。,(2)分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。,分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处,例6：带有球面的塑件，若采用图(a)的形式将有损塑件外观，改用图(b)的形式则较为合理。,分型面还影响塑件飞边的位置和方向，图75塑件，图(a)在A面产生径向飞边，图(b)在B面产生径向飞边，若改用图(c)结构，则无径向飞边，设计时应根据塑件使用要求和塑料性能合理选择分型面。,(3)分型面的选择应保证塑件尺寸精度,例7：塑件的D和d两表面

9、有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所示，D与d分别在动模与定模内成型，由于合模误差不利于保证其同轴度要求。,(4)分型面选择应有利于排气,例8：应尽可能使分型面与料流末端重合，这样才有利于排气。表7l中例8图(b)。,例9：图(a)采用一垂直于开模运动方向的平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面图(b)，则使凸模便于加工。,(5)分型面选择应便于模具零件的加工,(6)分型面选择应考虑注射机的技术规格,图76弯板塑件，若采用图(a)的形式成型，当塑件在分型面上的投影面积接近注射机最大成型面积时，将可能产生溢料，若改为图(b)形式成型

10、，则可克服溢料现象。,图77杯形塑件，其高度较大，若采用图(a)垂直于开模运动方向的分型面，取出塑件所需开模行程超过注射机的最大开模行程，当塑件外观无严格要求时，可改用图(b)所示平行于开模方向的瓣合模分型面，但将使塑件上留下分型面痕迹，影响塑件外观。,结论：选择分型面应综合考虑各种因素的影响，权衡利弊，以取得最佳效果。,注意：在应用上述原则选择分型面时，有时会出现相悖，图78所示塑件，当对制品外观要求高，不允许有分型痕迹时宜采用图(a)成型，但当塑件较高时将使制品脱模困难或两端尺寸差异较大，因此在对制品无外观严格要求的情况下，可采用图(b)的形式分型。,第二节 成型零部件的结构设计,设计原则

11、：在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。,一、凹模,凹模：成型塑件外表面的零部件。,按其结构类型分为：整体式，组合式。,1整体式,特点：由一整块金属加工而成，图79(a)。结构简单、牢固，不易变形，塑件无拼缝痕迹。,适用场合：形状较简单的塑件,类型多样：,2组合式,适用场合：塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。,优点：改善加工工艺性，减少热处理变形，节省优质钢材。,图79。图(b)c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模；,图(d)为局部镶嵌，便于加工、磨损后更换方便。,对于大型和复杂的模具，可采用图(e)所示

12、的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压入模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0304 mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径。,图(f)、(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如齿轮等，常用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。,注意：组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致脱模。,对于采用垂直分型面的模

13、具，凹模常用瓣合式结构。图710为线圈架的凹模。,二、凸模(型芯),（2）组合式：适用场合，塑件内表面形状复杂不便于机械加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材、减少切削加工量时。,（1）整体式：图711(a)，优点，凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好，缺点，钢材消耗量大，适用场合，内表面形状简单的小型凸模。,凸模：用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。凸模分类：整体式和组合式。,将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起，图711(b)、(c)、(d)为常用连接方式示例。图(b)用螺钉连接，销钉定位；图(c)用螺钉连接，止口定位图；(d)采用轴肩和底板连接。,结构

14、形式：,小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图712，(a)采用过盈配合，从模板上压入；（b）采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯被拔出；(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定或(d)、(e)用垫块或螺钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯高度。,对异形型芯，为便于加工，可做成图713的结构，将下面部分做成圆柱形(a)，甚至只将成型部分做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形(b)。,对形状复杂的凸模为了便于机械加工和热处理，采用镶拼组合式，图714,三、螺纹型芯与螺纹型环,手动脱卸螺纹要求：成型前使螺纹型芯或型环在模

15、具内准确定位和可靠固定，不因外界振动和料流冲击而位移；开模后型芯或型环能同塑件一起方便地从模内取出，在模外用手动的方法将其从塑件上顺利地脱卸。,成型后塑件从螺纹型芯或螺纹型环上脱卸的方式：强制脱卸，机动脱卸，模外手动脱卸。,作用：分别用于成型塑件的内螺纹和外螺纹，还可用来固定塑件内的金属螺纹嵌件。,适用场合：成型塑件上的螺纹孔、安装金属螺母嵌件。,(a)、(b)、(c)用于成型塑件上的螺纹孔，采用锥面、圆柱台阶面和垫板定位支承。,1.螺纹型芯,螺纹型芯的安装方式：图715，均采用间隙配合，仅在定位支承方式上有区别。,用于固定金属螺纹嵌件，采用图(d)结构难于控制嵌件旋入型芯的位置，且在成型压力

16、作用下塑料熔体易挤入嵌件与模具之间和固定孔内并使嵌件上浮，影响嵌件轴向位置和型芯的脱卸；若将型芯做成阶梯状(e)，嵌件拧至台阶为止，有助于克服上述问题；对细小的螺纹型芯(小于M3)，为增加刚性，采用图(f)结构，将嵌件下部嵌入模板止口，同时还可阻止料流挤入嵌件螺纹孔；,当嵌件上螺纹孔为盲孔，且受料流冲击不大时，或虽为螺纹通孔，但其孔径小于3时，可利用普通光杆型芯代替螺纹型芯固定螺纹嵌件(g)，从而省去了模外卸螺纹操作。,将嵌件下部嵌入模板止口,嵌件拧至台阶为止,对于上模或合模时冲击振动较大的卧式注射机模具的动模，应设置防止型芯自动脱落的结构。,(a)至(g)为螺纹型芯弹性连接形式。(a)、(b

17、)型芯柄部开豁槽，借助豁口槽弹力将型芯固定，它适用于直径小于8mm的螺纹型芯；,(c)、(d)弹簧钢丝卡入型芯柄部的槽内以张紧型芯，适用于直径816mm的螺纹型芯；直径大于16mm的螺纹型芯可采用弹簧钢球(e)或弹簧卡圈(f)固定，也可采用肘簧夹头夹紧(g)；(h)为刚性连接的螺纹型芯，使用不便。,2螺纹型环 适用场合：成型塑件外螺纹或固定带有外螺纹的金属嵌件。结构：整体式和组合式。,整体式：图717(a)，它与模孔呈间隙配合(H8/f8)，配合段常为35mm，其余加工成锥状，再在其尾部铣出平面，便于模外利用扳手从塑件上取下。,组合式：(b)，采用两瓣拼合，销钉定位。在两瓣结合面的外侧开有楔形

18、槽，以便于脱模后用尖劈状卸模工具取出塑件。,第三节 成型零部件的工作尺寸计算,成型零部件工作尺寸：指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸。主要包括：型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)，高度尺寸，中心距尺寸。,一、塑件尺寸精度的影响因素,1成型零部件的制造误差 包括：成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的13左右。,2成型零部件的磨损,影响磨损的因素：成型塑件的材料、成型零部件的磨损性及生产批量。,简化计算：只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损，对垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。,主要原因：塑料熔体在型腔中的流动，以及脱模时塑件与型腔

19、的摩擦，以后者造成的磨损为主。,含玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损量，中、小型塑件该值一般取16塑件公差，大型塑件则取小于16塑件公差。,3.塑料的成型收缩 成型收缩：是塑料材料与成型条件的综合特性，随制品结构、工艺条件等影响而变化。,由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动，导致塑件尺寸的变化值为：,式中 Smax塑料的最大收缩率；Smin塑料的最小收缩率；Ls塑料的名义尺寸。,（7-5）,结论：

20、塑件收缩率的波动引起的尺寸变化值s与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济的，应从工艺条件的稳定和选用收缩率波动值小的塑料来提高塑件精度；对小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，模具成型零件的制造误差及其磨损量成为影响塑件精度的主要因素。,4配合间隙引起的误差,误差原因：活动型芯的配合间隙，引起塑件孔的位置误差或中心距误差；凹模与凸模分别安装于动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，引起塑件的壁厚误差。,为保证塑件精度须使上述各因素造成的误差的总和小于塑件的公差值，即：,式中 z成型零部件制造误差；c成型零

21、部件的磨损量；s塑料的收缩率波动引起的塑件尺寸变化值；j由于配合间隙引起塑件尺寸误差；塑件的公差。,二、成型零部件工作尺寸计算,计算方法有：平均值法和公差带法。,规范塑件标注的规定：计算前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一按“入体”原则标注（或称基孔制或基轴制）。,对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注，,基本尺寸为最小。图718，设为塑件公差，z为成型零件制造公差，则：,塑件内径为：,型腔尺寸：,例如：塑件内径为：,对被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大。,型芯尺寸为：,塑件外形尺寸为：,例如：型芯和塑件外表面尺寸：,注意：当塑件原有偏差的标注方

22、法与此不符合时，应按此规定换算。,对中心距尺寸采用双向对称偏差标注,塑件间中心距为：Cs/2，型芯间的中心距为：Cmz/2。,1平均值法 按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，制品获得的平均尺寸来计算的。,(1)型腔与型芯径向尺寸,型腔径向尺寸 设塑料平均收缩率为Scp；塑件外形基本尺寸为Ls，其公差值为，则塑件平均尺寸为 Ls-；型腔基本尺寸为Lm，其制造公差为z，则型腔平均尺寸为Lm+。考虑平均收缩率及型腔磨损为最大值的一半（），有,整理并忽略二阶无穷小量：可得型腔基本尺寸：,c和z是影响塑件尺寸的主要因素，应根据塑件公差来确定，成型零件制造公差z一般取（1/31/6）；磨损

23、量一般取小于/6，故上式为,标注制造公差后得型腔径向尺寸：,（7-6）,式中 x修正系数。,中、小型塑件，z=/3，c=/6，得,（7-7）,大尺寸和精度较低的塑件，z/3，c/6，上式中前面的系数x将减小，该系数值在1/23/4间变化。,中、小型塑件型腔径向尺寸：,设塑件内型尺寸为ls，其公差值为，标注为：则其平均尺寸 为+/2；型芯基本尺寸为，制造公差为z，标注为：其平均尺寸为-z/2。同上面推导型腔径向尺寸类似，得:,（7-8）,型芯径向尺寸,式中系数x=1/23/4。,对于中小型模具：,（7-9）,(2)型腔深度与型芯高度尺寸,按上述公差带标注原则，塑件高度尺寸为，型腔深度尺寸 为。型

24、腔底面和型芯端面均与塑件脱模方向垂直，磨损很小，因此计算时磨损量c不予考虑，则型腔深度尺寸有:,略去（/2）Scp，得,标注公差后得：,（7-10）,对中、小型塑件，故得:,（7-11）,对大型塑件x可取较小值，故公式中x可在1/21/3范围选取。同理可得型芯高度尺寸计算公式:,（7-12）,对中、小型塑件则为,（7-13）,（3）中心距尺寸,影响模具中心距误差的因素：制造误差z，活动型芯尚有与其配合孔的配合间隙j。,中心距误差表示方法：双向公差。图718(c)，塑件上中心距，模具成型零件的中心距为，其平均值即为其基本尺寸。,塑件、模具中心距的关系：型芯与成型孔的磨损可认为是沿圆周均匀磨损，不

25、影响中心距，计算时仅考虑塑料收缩，而不考虑磨损余量，于是得：,标注制造偏差后则得,（7-14）,模具中心距制造公差z的确定方法：根据塑件孔中心距尺寸精度要求、加工方法和加工设备等确定。参考表72选取或按塑件公差的14选取。,注意：对带有嵌件或孔的塑件，在成型时由于嵌件和型芯等影响了自由收缩，故其收缩率较实体塑件为小。计算带有嵌件的塑件的收缩值时，上述各式中收缩值项的塑件尺寸应扣除嵌件部分尺寸。Scp根据实测数据或选用类似塑件的实测数据。如果把握不大，在模具设计和制造时，应留有一定的修模余量。,2、公差带法,具体求法：,公差带法：使成型后的塑件尺寸均在规定的公差带范围内。,按最小塑料收缩率时满足

26、塑件最大尺寸要求，计算成型零件工作尺寸，然后校核塑件可能出现的最小尺寸是否在其公差带范围内。,先在最大塑料收缩率时满足塑件最小尺寸要求，计算出成型零件的工作尺寸，然后校核塑件可能出现的最大尺寸是否在其规定的公差带范围内。,公差带法选用的原则是：1）对于型腔径向尺寸，修大容易，修小困难，先按满足塑件最小尺寸来计算；2）对于型芯径向尺寸，修小容易，应先按满足塑件最大尺寸来计算工作尺寸；3）对型腔深度和型芯高度计算也先要分析是修浅(小)容易还是修深(大)容易，依此来确定先满足塑件最大尺寸还是最小尺寸。,(1)型腔与型芯径向尺寸,型腔径向尺寸,图719，塑件径向尺寸为，型腔径向尺寸为，了便于修模，先按

27、型腔径向尺寸为最小，塑件收缩率为最大时，恰好满足塑件的最小尺寸，来计算型腔的径向尺寸，则有,整理并略去二阶微小量Smax，得,(7-15),接着校核塑件可能出现的最大尺寸是否在规定的公差范围内。塑件最大尺寸出现在尺寸为最大(Lm+z)，且塑件收缩率为最小时，并考虑型腔的磨损达最大值，则有：,(7-16),式中 塑件实际尺寸分布范围。,略去二阶微小量Smin、Smin，由式(715)和式(716)得验算合格的必要条件,（7-17）,若验算合格，型腔径向尺寸则可表示为,（7-18）,若验算不合格，则应提高模具制造精度以减小z，或降低许用磨损量c，必要时改用收缩率波动较小的塑料材料。,型芯径向尺寸,

28、图720，塑件尺寸为，型芯径向尺寸为，与型腔径向尺寸的计算相反，修模时型芯径向尺寸修小方便，且磨损也使型芯变小，计算型芯径向尺寸应按最小收缩率时满足塑件最大尺寸，则,略去二阶微小量Smin，并标注制造偏差，得,（7-19）,验算当型芯按最小尺寸制造且磨损到许用磨损余量，而塑件按最大收缩率收缩时，生产出的塑件是否合格，则有,此外也可按下面公式验算,脱模斜度标注规定：为了便于塑件脱模，型芯和型腔沿脱模方向有斜度。从便于加工测量的角度出发，通常型腔径向尺寸以大端为基准斜向小端方向，而型芯径向尺寸则以小端为准斜向大端。,（7-20）,（7-21）,脱模斜度的大小：按塑件精度和脱模难易程度而定，一般在保

29、证塑件精度和使用要求的情况下宜尽量取大值，对于有配合要求的孔和轴，当配合精度要求不高时，应保证在配合面的23高度范围内径向尺寸满足塑件公差要求。当塑件精度要求很高，其结构不允许有较大的脱模斜度时，则应使成型零件在配合段内的径向尺寸均满足塑件配合公差的要求。为此，可利用公差带法计算型腔与型芯大小端尺寸，,型芯大端尺寸按式(719)计算，其小端尺寸可按下式计算,型腔小端径向尺寸按式(7-18)计算，大端尺寸可按下式求得,（722）,（723）,(2)型腔深度与型芯高度,公差带法计算型腔深度与型芯高度时，先按满足塑件最大尺寸进行计算，后验算塑件尺寸是否全落在公差带范围内，还是先按满足塑件最小尺寸进行

30、初算，再验算是否全部合格，主要从便于修模的角度来考虑，即修模是使型腔深度或型芯高度增大方便还是缩小方便，这与成型零件的结构有关。,当型腔深度最大，塑件收缩率最小时，塑件出现最大高度尺寸Hs，按此初算型腔尺寸，则有,型腔底面一般有圆角或凸凹，或刻有花纹、文字等，修磨底部不方便，若将修磨余量放在分型面处(图7-2l)，修模较方便。设计计算型腔深度尺寸时，先应满足塑件高度最大尺寸进行初算，再验算塑件高度最小尺寸是否在公差范围内。,型腔深度,整理并标注偏差得,整体式型芯图7-22(a)，修磨型芯根部较困难，以修磨型芯端部为宜；常见的轴肩连接组合式型芯 图7-22(b)，修磨型芯固定板较为方便。,接着验

31、算当型腔深度为最小，且收缩率为最大时，所得到的塑件最小高度(Hs)是否在公差范围内，则,型芯高度,型芯分类：组合式和整体式。,略去二阶微小量Smax，得验算公式,a、修磨型芯端部将使型芯高度减小，设计宜按满足塑件孔最大深度初算，则得,b、修磨型芯固定板的情况，修磨将使型芯高度增大，初算时应按满足塑件孔深度最小尺寸计算，则,忽略二阶微小量Smin，并标注制造偏差，得初算公式,验算塑件可能出现的最小尺寸是否在公差范围内,略去二阶微小量，得验算公式,得初算公式,(3)中心距尺寸,验算塑件可能出现的最大尺寸是否在公差范围内，则,整理并略去二阶微小量，得验算公式,和前述一样，型芯高度也可采用下式校核,图

32、723，设塑件上两孔中心距为Cs/2，模具上型芯中心距为CmZ/2，活动型芯与安装孔的配合间隙为j。,当两型芯中心距最小，且收缩率最大时，所得塑件中心距最小，即,当两型芯中心距为最大，且塑料收缩率为最小时，所得塑件中心距为最大，即,将式(7-31)和式(7-32)相加，整理并忽略去二阶微小量,得中心距基本尺寸,即,此式和按平均值计算中心距尺寸的式(714)相同。,其中Scp为平均收缩率,接着验算塑件可能出现的最大中心距和最小中心距是否在公差范围内。由图7-23得塑件实际可能出现的最大中心距尺寸在公差范围内的条件是,式中 根据初算确定的模具中心距基本尺寸及预定的加工偏差和间隙值计算所得塑件中心距

33、实际误差分布范围。,此式整理并忽略二阶微小量Smin，得,中心距尺寸偏差为对称分布，只需验算塑件最大或最小中心距中的任何一个不超出规定的公差范围则可，上两式只需校核其中任一式。验算合格后，模具中心距尺寸可表示为,当型芯为过盈配合时，j=0,同理，由图7-23得塑件可能出现的最小中心距公差在公差带范围内的条件是,（736）,（735）,径向尺寸计算方法与普通型芯和型腔的径向尺寸的计算方法基本相似，但螺距和牙尖角的误差较大，从而影响其旋入性能，因此在计算径向尺寸时，采用增加螺纹中径配合间隙的办法来补偿，即增加塑件螺纹孔的中径和减小塑件外螺纹的中径的办法来改善旋入性能。将式(76)和式(78)一般型

34、腔和型芯径向尺寸计算公式中的系数x适当增大，得下列螺纹型芯与螺纹型环径向尺寸相应的计算公式如下：,1螺纹型芯与型环径向尺寸,影响塑件螺纹成型的因素很复杂，目前尚无成熟的计算方法，一般多采用平均值法。,三、螺纹型芯与螺纹型环,增大塑料内外螺纹配合间隙，改善旋入性能,螺纹型芯,螺纹型环,（737）,（738）,（739）,（740）,（741）,（742）,dm中、dm大、dm小分别为螺纹型芯的中径、大径和小径；Ds中、Ds大、Ds小分别为塑件内螺纹的中径、大径和小径的基本尺寸；Dm中、Dm大、Dm小分别为螺纹型环的中径、大径和小径；ds中、ds大、ds小分别为塑件外螺纹的中径、大径和小径的基本尺

35、寸；中塑件螺纹中径公差；无标准,参考金属螺纹公差标准选用精度较低者；中、大、小分别为螺纹型芯或型环中径、大径和小径的制造公差；一般按塑件螺纹中径公差的1/51/4选取或参考表73。,上列各式与相应的普通型芯和型腔径向尺寸计算公式相比较，可见公式第三项系数x值增大了，普通型芯或型腔为34，而螺纹型芯或型环为 l，不仅扩大了螺纹中径的配合间隙，而且使螺纹牙尖变短，增加了牙尖的厚度和强度。,比较：,2螺距,螺纹型芯与型环的螺距尺寸计算公式与前述中心距尺寸计算公式相同,式中 Pm螺纹型芯或型环的螺距；Ps塑件螺纹螺距基本尺寸；z螺纹型芯与型环螺距制造公差，其值可参照表74选取。,式(743)计算出的螺

36、距常有不规则的小数，使机械加工较为困难。因此简化：相连接的塑件内外螺纹的收缩率相同或相近似时，两者均可不考虑收缩率；塑件螺纹与金属螺纹相连接，但配合长度小于极限长度或不超过78牙的情况，可仅在径向尺寸计算时，按式(737)式(742)加放径向配合间隙补偿即可，螺距计算可以不考虑收缩率(表7-5)。,标准公差表,例 图7-2l为硬聚氯乙烯制件，收缩率为061，试确定凹模直径与深度、凸模直径与高度、45型芯间中心距及螺纹型环尺寸。,解(1)凹模(型腔)直径 按平均值法 塑件平均收缩率为08，根据式(77)，并取凹模制造公差z=/3=0.26/3=0.087mm，此值介于IT9ITl0之间。,按公差

37、带法 根据式(715)初算,再根据式(716)校核塑件最大尺寸,设磨损余量,则,不满足要求，因此必须对凹模制造公差z和磨损余量c加以修正。从寿命的角度考虑，在一般情况下，只要制造精度不是很高，不希望缩小c。此处仅需将凹模制造精度按IT9，即z=0.062mm，则可满足要求,因此，凹模直径为34.080+0.062。与平均值法计算结果比较，公差带法要求的制造精度略高，但可保证所有塑件合格。,(2)凹模深度,按公差带法（7-24）初算,按平均值法公式(式7-11),设,，按ITl0制造，,按照7-25式校核塑件最小尺寸是否超差：,(3)凸模直径,满足要求。此结果比按平均值法计算结果大，有利于修模，

38、故取凹模深度,设凸模按IT9级制造，z=0.052mm，约为 1/5,按平均值值法计算,按公差带法，满足塑件最大尺寸（式7-19）计算,校核可能出现的塑件最小尺寸，设磨损余量,满足要求。故取凸模直径为：,按（式7-20）校核：,(4)凸模高度,按平均值法,按公差带法 假定凸模为轴肩连接的组合式结构(图7-22)，试模时修磨凸模固定板上平面，按式(7-28)初算,验算,满足要求。故取凸模高度为,与按平均值法计算结果比较，按公差带法计算结果有较大的修模余地。,(5)两型芯中心距,(6)螺纹型环,M30粗牙螺纹由有关手册查得ds小=26.21 mm，ds中=2773mm，螺距Ps=35mm，由表75

39、查得螺纹中径公差中：0.31mm；由表7-3查得螺纹型环制造公差大=0.04mm，中=0.03mm，小=0.04mm，将上述数据代入式(7-40)、(7-41)、(7-42)得，,螺纹型环小径,螺纹型环中径,螺纹型环大径,由于塑件螺纹长度很短，故不考虑螺距收缩，螺纹型环螺距直接取塑件螺距，制造公差按表7-4，z=0.04mm，得螺纹型环螺距为Pm=3.5 mm0.02mm。,第四节 成型型腔壁厚的计算,注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板应该具有足够强度与刚度。小尺寸型腔常因强度不够而破坏；大尺寸型腔，刚度不足常为设计失效的主要原因。,确定型腔壁厚的计算法有：,根据模具结构特

40、点与受力情况建立力学模型，分析计算其应力和变形量，控制其在型腔材料许用应力和型腔许用弹性(即刚度计算条件)范围内。,适用于模具结构复杂、精度要求较高的场合,（2）数值分析法(有限元法或边界元法),（1）传统的力学分析法,1、型腔不发生溢料,高压塑料熔体作用下，模具型腔壁塑性变形过大将导致某些结合面出现溢料间隙，产生溢料和飞边。因此，须根据不同塑料的溢料间隙来决定刚度条件。表76为部分塑料许用的溢料间隙。,成型型腔壁厚刚度计算条件,若型腔壁的最大变形量大于塑件的成型收缩值，开模后，型腔侧壁的弹性恢复将使其紧包住塑件，使塑件脱模困难或在脱模过程中被划伤甚至破裂，因此型腔壁的最大弹性变形量应小于塑件

41、的成型收缩值。,2、保证塑料精度,3、保证塑件顺利脱模,成型型腔壁厚刚度计算条件,当塑件的某些工作尺寸要求精度较高时，成型零件的弹性变形过大会影响塑件精度，因此应使型腔压力为最大时，该型腔壁的最大弹性变形量小于塑件公差的1/5,注意：塑件成型收缩率一般较大，当满足前两项刚度条件时，后一项一般就满足。,什么情况采用刚度（或强度）计算壁厚？,大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，按刚度条件计算型腔壁厚；小尺寸型腔，发生较大的弹性变形前，其内应力常已超过许用应力，按强度计算型腔壁厚。,取决分界尺寸值有关的因素：型腔形状、成型压力、模具材料许用应力和型腔允许的弹性变形量。,图725，组合圆形型腔分别按强度和

42、刚度计算所需型腔壁厚与型腔半径的关系曲线，图中A点为分界尺寸，当半径超过A值，按刚度条件计算的壁厚大于按强度条件计算的壁厚，因此按刚度计算。,一、型腔侧壁厚度计算,1圆形型腔,(1)组合式圆形型腔(图7-26),式中 p型腔内压力，MPa，一般为2050MPa；E弹性模量，MPa，中碳钢E=2.1105MPa，预硬化塑料模具钢E=2.2105MPa；r型腔内半径，mm；R型腔外半径，mm；泊松比，碳钢取0.25。,a、按刚度条件计算侧壁厚度 其侧壁可视为两端开口、受均匀内压的厚壁圆筒，塑料熔体的压力p作用下，侧壁将产生内半径增长量,当已知刚度条件(即许用变形量)，可得按刚度条件计算的侧壁厚度：

43、S=R-r 将 R=S+r 代入上式得：,b、按第三强度理论计算侧壁厚度（第三强度理论：(13)s）,式中 型腔材料的许用应力，MPa；中碳钢=160MPa，预硬化钢塑料模具钢=300MPa。,(2)整体式圆形型腔(图7-27),a、刚度计算时，整体式圆形型腔与组合式圆形型腔的区别在于当受高压熔体作用时，其侧壁下部受底部约束，沿高度方向向上约束减小，超过一定高度极限ho后，便不再约束，视为自由膨胀，即与组合式型腔计算相同。,根据工程力学知识，约束膨胀与自由膨胀的分界点A的高度为,式中 h1约束膨胀部分距底部的高度，mm。,AB线以下按下式计算,AB线以上部分为自由膨胀，按式(7-44)和式(7

44、-45)计算。,b、将整体式圆形凹模视为厚壁圆筒，其壁厚可按下列近似公式计算,式中 h型腔深度，mm；H型腔外壁高度，mm。,2矩形型腔,(1)组合式矩形型腔(图7-28),a、刚度计算时，将每一侧壁视为均布载荷的两端固定梁，其最大挠度发生在中点，由此得侧壁厚度计算公式,式中 h型腔内壁受压部分的高度，mm；H型腔外壁高度，mm；L1型腔内壁长度，mm。,b、强度进行校核时，在高压塑料熔体压力p作用下，每一边侧壁受到弯曲应力和拉应力的联合作用，图7-29。对两端固定受均布载荷的梁，其最大弯曲应力在梁两端，其值为,同时由于两相邻边的作用，侧壁受到的拉应力为,最大弯曲应力,侧壁所受的总应力为弯曲应

45、力和拉应力之和，且应小于许用应力，即,由此式便可求得所需的侧壁厚度S。,(2)整体式矩形型腔(图730),整体式矩形型腔任一侧壁均可简化为三边固定，一边自由的矩形板，在塑料熔体压力下，a、其最大变形发生在自由边的中点，变形量为,式中 C常数，随lh而变化，见表7-7。C值也可按近似公式计算。,按刚度条件，侧壁厚度为,b、整体式矩形侧壁的强度计算较麻烦，因此转化为自由变形来计算。根据应力与应变的关系，当塑料熔体压力P=50MPa，变形量=l6 000时，板的最大应力接近于45钢的许用应力200 MPa，变形量再大，则会超过许用应力。当许用变形量=15=005 mm时，强度计算与刚度计算的型腔长度

46、分界尺寸为L=300mm。如 L300 mm时，按允许变形量(如=005 mm)计算壁厚；L300mm，则按允许变形量=l6 000计算壁厚。,二、型腔底板厚度计算,由此按刚度条件计算的底板厚度为,注意：此处底板厚度计算均指底板平面不与动模板或定模板紧贴而用模脚支承的情况，对于底板的底平面直接与定模板或动模板紧贴的情况，其厚度仅需由经验决定即可。,1圆形型腔底部厚度,a、组合式圆形型腔(图7-26)的底板 可视为周边简支的圆板，最大挠度发生在中心，且,b、整体式圆形型腔(图7-27)底板 可视为周边固定的圆板，其最大变形位于板中心，其值为,按强度条件计算，其最大切应力发生在底板周边，其值为,由

47、此得底板厚度为,对于钢材，=0.25，故得,(1)整体式矩形型腔(图7-30)的底板,由此按刚度条件，底板厚度应为,按强度条件，其最大应力发生在周边，所需底板厚度为,2矩形型腔,可视为周边固定受均布载荷的矩形板，在塑料熔体压力p的作用下，板的中心产生最大变形，其值为,式中 C为常数，随底板内壁两边长之比lb而异，列于表7-7。C的值也可按近似公式计算,如果已知允许的变形量，则按刚度条件计算的底板厚度为,同侧壁的厚度计算一样，底板强度计算也较复杂，通过计算分析得知，在p=50MPa时，只要l6000作为满足强度条件的依据。,(2)组合式矩形型腔(图7-31)底板,a、刚度计算时，最大变形量,双支

48、脚底板，可视为均布载荷简支梁。设支脚间距L与型腔长度相等。,则底板厚度为,式中 L支脚间距，mm；B底板总宽度，mm。,b、按强度条件计算时，简支梁最大弯曲应力也出现在中部，其值为,故按强度计算所得的底板厚度为,注意：大型模具型腔支脚跨度较大，计算出的底板厚度甚大，但若改变支撑方式，如增加一中间支撑时图732(a)，则,所得的底板厚度值为由式(761)所得之值的12.5。当增加两根中间支撑时图732(b)，则有,由此式计算所得的壁厚仅为双脚支撑情况下的厚度的14.3。,结论：合理增加中间支撑可使底板厚度大大减小。,第五节 排气结构设计,排气不良的害处：型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑

49、料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。,模内气体主要有四个来源：型腔和浇注系统中存在空气。塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气。由于注射温度高，塑料分解所产生的气体。塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。如，热固性塑料成型时，交联反应常产生气体。,塑件上气泡的分布状况：型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上；塑料内含有水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑件上；分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。,

50、由此可以判断气体的来源，选择合理的排气部位。,用分型面排气图7-33(a)。,用型芯与模板配合间隙排气图7-33(b)。,利用顶杆运动间隙排气图7-33(c)、(d)。,用侧型芯运动间隙排气图7-33(e)L,开设排气槽。当以上措施仍不足以满足快速、完全排气时，应在模具适当部位开设排气槽或排气孔图7-33(f)。,1.排气方式,常见注射模排气方式如图733。,2排气槽设计要点,尺寸根据经验常取槽宽1.51.6 mm，槽深0.020.05 mm，以塑料不进入排气槽为宜，即应小于塑料的不溢料间隙。各种塑料许用的溢料间隙见表7-6。,应尽量设在分型面上并尽量设在凹模。,尽量设在料流末端和塑件较厚处。