《《设备管理讲义》PPT课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《设备管理讲义》PPT课件.ppt（52页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、设备管理讲座,设备管理的概念及范围,设备管理是指以设备为研究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维修、改造、报废直至更新）的科学管理。这是一个宏观的设备管理概念，涉及政府经济管理部门、设备设计研究单位、制造工厂、使用部门和有关的社会经济团体，包括了设备全过程中的计划、组织、协调、控制、决策等工作。对于工业交通企业来说，设备管理是企业整个经营管理中的一个重要组成部分。它的任务是以良好的设备效率和投资效果来保证企业生产经营目标的实现，取得最佳的经济效果和
2、社会效益。谈到设备管理，常会遇到设备工程这个名词，它的含义是什么呢？在国外，设备工程是指为了最有效地发挥设备效能，提高企业的生产效率和经济效果而对设备进行的设计、选型、维修、改进等各种技术活动和管理活动的总和。也就是说，设备工程是现代设备管理的同义语。根据设备所处的不同阶段，设备工程可分为设备规划工程和设备维修工程。前者是指设备诞生之前（即前半生）的管理，包括设备的规划、设计、制造；后者是指设备诞生之后（即后半生）的管理，包括设备的购置、安装、使用、维修、改造等。设备规划工程和维修工程，都包括技术和经济两个侧面的管理。,设备管理的作用,(1)设备管理是企业生产经营管理的基础工作(2)设备管理是
3、企业产品质量的保证(3)设备管理是提高企业经济效益的重要途径(4)设备管理是搞好安全生产和环境保护的前提(5)设备管理是企业长远发展的重要条件,运用现代化的理论和方法对设备实行综合管理，是我国设备管理现代化的必由之路。所谓综合管理就是以提高设备综合效率和实现寿命周期费用最佳化为目标，进行设备一生管理。设备的综合效率，是指设备完好率、主要设备可开动率、主要设备大修理实现率、主要设备利用率、主要设备有效利用率、设备维修费用率和库存各种资金周转期等七项技术经济指标的综合指标。只有综合效率才能反映设备的管理水平。,设备使用与维护,概述：设备的正确使用和维护，是设备管理工作的重要环节。正确使用设备，可以
4、防止发生非正常磨损和避免突发性故障，能使设备保持良好的工作性能和应有的精度，而精心维护设备则可以改善设备技术状态，延缓劣化进程，消灭隐患于萌芽状态，保证设备的安全运行，延长使用寿命，提高使用效率。,设备技术状态的完好标准,一、设备的技术状态 设备技术状态是指设备所具有的工作能力，包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能源消耗等所处的状态及其变化情况。企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预定功能而配备的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。二、设备的完好标准和确定原则 保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。按操
5、作和使用规程正确合理地使用设备，是保持设备完好的基本条件。因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：(1)设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压等现象；(2）设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常；(3）原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电现象，外表清洁整齐。三、完好设备的考核和完好率的计算 1完好设备的考核,设备技术状态的完好标准,(1)完好标准中的主
6、要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。(2)完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。(3)在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。2设备检查及完好率计算(1)车间内部自检应逐台检查，确定完好台数；(2)设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率；(3)完好率的计算 设备完好率 完好设备抽查合格率,设备技术状态的完好标准,抽查完好率折算 抽查后完好率设备完好率抽查合格率3.电气设备的完好标准。（13项为主要项目）(1)各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求；(2)操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠；(3)设备运行
7、良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程；(4)设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好；(5)设备内外整洁，润滑良好；(6）无漏油、漏电、漏水现象。4.动能设备的完好标准（15项为主要项目）(1)出力基本达到原设计要求；(2)各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损；(3)电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠；(4)无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象；(5)润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求；(6）附机和零件部件齐全，内外整洁。,设备的使用管理,一、设备的合理使用合理使用设备，应该做好以下几方面工作：1充分发挥操作工人的积极
8、性 2合理配置设备 3配备合格的操作者 4为设备提供良好的工作环境 5建立健全必要的规章制度 二、保证设备正确使用的主要措施是：制定设备使用程序；制定设备操作维护规程；建立设备使用责任制；建立设备维护制度，开展维护竞赛评比活动。要根据机器设备的性能、结构和其他技术特征，恰当地安排加工任务和工作负荷。防止拼设备现象。,设备的使用管理,三、设备使用前的准备工作这项工作包括：技术资料的编制，对操作工的技术培训和配备必需的检查及维护用仪器工具，以及全面检查设备的安装、精度、性能及安全装置，向操作者点交设备附件等。技术资料准备包括设备操作维护规程，设备润滑卡片，设备日常检查和定期检查卡片等。对操作者的培
9、训包括技术教育、安全教育和业务管理教育三方面内容。操作工人经教育、培训后要经过理论和实际的考试，合格后方能独立操作使用设备。四、设备使用守则（一）定人、定机和凭证操作制度 为了保证设备的正常运转，提高工人的操作技术水平，防止设备的非正常损坏，必须实行定人、定机和凭证使用设备的制度。,设备的使用管理,（二）交接班制 连续生产的设备或不允许中途停机者，可在运行中交班，交班人须把设备运行中发现的问题，详细记录在“交接班记录薄”上，并主动向接班人介绍设备运行情况，双方当面检查，交接完毕在记录薄上签字。如不能当面交接班，交班人可做好日常维护工作，使设备处于安全状态，填好交班记录交有关负责人签字代接，接班
10、人如发现设备异常现象，记录不清、情况不明和设备未按规定维护时可拒绝接班。如因交接不清设备在接班后发生问题，由接班人负责。企业在用的每台设备，均须有“交接班记录簿”，不准撕毁、涂改。维修人员应及时收集“交接班记录簿”，从中分析设备现状，采取措施改进维修工作。设备管理部门和车间负责人应注意抽查交接班制度的执行情况。（三）“三好”、“四会”和“五项纪律”,设备的使用管理,1、“三好”要求(1)管好设备 自觉遵守定人、定机制度和凭证使用设备，管好工具、附件，不损坏、不丢失、放置整齐。(2)用好设备 设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用，精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程，细心爱护设备，防止事故发
11、生。(3)修好设备 按计划检修时间停机修理。参加设备的二级保养和大修完工后的验收试车工作。2.“四会”要求(1)会使用 熟悉设备结构、技术性能和操作方法，懂得加工工艺。(2)会保养 会按润滑图表的规定加油、换油，保持油路畅通无阻。会按规定进行一级保养，保持设备内外清洁，做到无油垢、无脏物，漆见本色铁见光。,设备的使用管理,(3)会检查 会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。(4)会排除故障 能通过不正常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状态，并能判定异常状态的部位和原因，及时采取措施排除故障。3使用设备的“五项纪律”(1)凭证使用设备，遵守安全使用
12、规程。(2)保持设备清洁，并按规定加油。(3)遵守设备的交接班制度。(4)管好工具、附件，不得遗失。(5)发现异常，立即停车。4.使用设备的注意事项 注意运转声音，设备的温度、压力、液位、电气、液压、气压系统，仪表信号，安全保险是否正常。,设备的使用管理,五、设备操作规程和使用规程 设备操作规程是操作人员正确掌握操作技能的技术性规范，是指导工人正确使用和操作设备的基本文件之一。其内容是根据设备的结构和运行特点，以及安全运行等要求，对操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项。一般包括：(1)操作设备前对现场清理和设备状态检查的内容和要求；(2)操作设备必须使用的工作器具；(3)设备运行的主要工艺
13、参数；(4)常见故障的原因及排除方法；(5)开车的操作程序和注意事项；(6)润滑的方式和要求；(7)点检、维护的具体要求；(8)停车的程序和注意事项：(9)安全防护装置的使用和调整要求；(10)交、接班的具体工作和记录内容。,设备的使用管理,设备操作规程应力求内容简明、实用，对于各类设备应共同遵守的项目可统一成标准的项目。设备使用规程是根据设备特性和结构特点，对使用设备做出的规定。其内容一般包括：(1)设备使用的工作范围和工艺要求；(2)使用者应具备的基本素质和技能；(3)使用者的岗位责任：(4)使用者必须遵守的各种制度，如定人定机，凭证操作、交接班、维护保养、事故报告等制度；(5)使用者必备
14、的规程，如操作规程、维护规程等；(6)使用者必须掌握的技术标准，如润滑卡、点检和定检卡等；(7)操作或检查必备的工器具；(8)使用者应遵守的纪律和安全注意事项；(9)对使用者检查、考核的内容和标准。,设备的维护管理,一、设备的维护保养 设备维护保养的要求主要有四项：清洁、整齐、润滑良好、安全。设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。二、设备的三级保养制 三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。(一)设备的日常维护保养 设备的日
15、常维护保养，又称日例保。日例保由设备操作工人当班进行，日常保养，可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十个字，即通常所说的“十字作业”法。(1)清洁 设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、光杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。(2)润滑 设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪齐全，油毡、油线清洁，油窗、油标醒目，油路畅通。,设备的维护管理,(3)调整 设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不旷，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。(4)紧固 设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动
16、，及时扭紧，确保设备安全运行。(5)防腐 设备外部及内部与各种化学介质接触的部位，应经常进行防腐处理，如除锈、喷漆等，以提高设备的抗腐蚀能力，提高设备的使用寿命。,设备的维护管理,(二)一级保养（500小时）一级保养是以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷。一保的范围应是企业全部在用设备，对重点设备应严格执行。一保的主要目的是减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。(三)二级
17、保养（2500小时）二级保养是以维修工人为主，操作工人参加来完成。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。,设备的维护管理,三、设备的区域维护 设备的区域维护又称维修工包机制。维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，与生产操作工人共同做好日常维护、巡回检查、定期维护、计划修理及故障排除等工作，并负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标。四、提高设备维护水平的措施
18、为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。对定期维护工作，要制定工时定额和物质消耗定额并要按定额进行考核。,设备的检查,一、设备点检项目的确定1.点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、5S、加油、维护等工作。2.设备的点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。(1)开机前点检就是要确认
19、设备是否具备开机的条件。(2)运行中点检是确认设备运行的状态、参数是否良好。(3)周期性点检是指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。3.确定点检项目就是要确定设备在开机前、运行中和停机后周期性需要检查和维护的具体项目。在确定点检项目的同时，要相应地制定每项点检项目的点检方法、判定基准和点检周期，以便点检工作的实施。点检方法、判定基准和点检周期的定义如下：点检方法是指完成一个点检项目的手段，如目视、电流表测量、温度计测量等。点检基准是指一个点检项目测量值的允许范围，它是判定一个点检项目是否符合要求的依据，如电机的运行电流范围、液压油油压范围等。判定基准不是很清楚时，可以咨询设备制造商或根据技术
20、人员(专家)的经验值进行假定，以后逐渐提高管理精度。,设备的检查,点检周期是指一个点检项目两次点检作业之间的时间间隔。二、点检通道的设置 1.在设备较集中的场所应考虑设置点检通道。点检通道的设置可采取在地面画线或设置指路牌的方式，然后再沿点检通道，依据点检作业点的位置设置若干点检作业部。这样，点检者沿点检通道走一圈，便可以高效地完成一个区域内各个站点的点检作业。这样做的好处还在于能有效地避免点检工作中的疏忽和遗漏。2.点检通道设置的要点(1)点检时行进路径最短。(2)点检项目都能被点检通道中的站点所覆盖。(3)沿点检通道，点检者很容易找到点检内各点检作业点的位置。三、5S 1、整理（SEIRI
21、）将工作场所的任何物品区分为有用的与无用的，除了有用的留下来，其它的都清除掉,设备的检查,目的：腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 注意：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步 2、整顿（SEITON）把留下来的有用物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。目的：工作场所一目了然清除找寻物品的时间整整齐齐的工作环境清除过多的积压物品 注意：这是提升效率的基础3、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境,设备的检查,目的：稳定品质 减少工业危害4、清洁（SEIKETSU）维持上面3S成果5、素养（SHITSUK
22、E）每位员工养成良好的习惯，并遵照规则做事。培养主动积极的精神。目的：培养好习惯，遵守规则 营造团队精神,设备的检查,企业设备检查的实施方法有以操作工为主的巡回检查、设备的定期检查和专项检查。1.实行以操作工为主的巡回检查 巡回检查是操作工按照编制的巡回检查路线对设备进行定时（一般是1-2h）、定点（规定的检查点）、定项（规定的检查项目）的周期性检查。巡回检查一般采用主观检查法。即用听（听设备运转过程中是否有异常声音）、摸（摸轴承部位及其他部位的温度是否有异常）、查（查一查设备及管路有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患）、看（看设备运行参数是否符合规定要求）、闻（闻设备运行部位是否有异常气味）的五
23、字操作法。或者用简单仪器测量和观察在线仪表连续测量的数据变化。巡回检查一般包括的内容有：检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦的声音；看温度、压力、流量、液面等控制计量仪表及自动调节装置的工作情况；检查传动皮带、钢丝绳和链条的紧固情况和平稳度；检查冷却水、蒸汽、物料系统的工作情况；,设备的检查,检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好；检查安全防护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好；检查设备安装基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有否松动或因连接松动而产生的振动；检查设备、工艺管路的静、动密封点的泄漏情况。检查过程中发现不正常的情况，应立即
24、查清原因，及时调整处理。如发现特殊声响、振动、严重泄漏、火花等紧急危险情况时，应做紧急处理后，向车间设备员或设备主任报告，采取措施进行妥善处理。并将检查情况和处理结果详细记录在操作记录和设备巡回检查记录表上。2.设备的定期检查设备定期检查是指一般由维修工人和专业检查工人，按照设备性能要求编制的设备检查标准书，对设备规定部位进行的检查。设备定期检查一般分为日常检查、定期停机检查和专项检查。定期检查可以停机进行；也可以利用生产间隙进行；也可以不停机进行。必要时，有的项目也可以占用少量生产时间或利用设备停机检修时进行。专项检查是对设备进行的专门检查。当设备出现异常和发生重大损坏事故时，为查明原因，制
25、定对策需对一些项目进行重点检查。,设备的检查,3.设备检查又可分为预防性检查和事后检查。对于多数有备用的设备和一般设备，可采取事后检查(即在发生故障进行修理时再检查其技术状况)。对于要求随时能开动的关键设备或重要生产设备，则应采取预防性检查。为提高检查的经济性，可根据预防性检查系数，来确定是否应当进行预防性检查。预防性检查系数是指设备在一年中可能发生的故障损失费用与年检查费用的比值。预防性检查系数大于1.5的设备，原则上应列为预防检查的对象；小于1.5的设备则可列入事后检查。4.按照检查的内容，一般有性能检查、精度检查和完好状态检查等。(1)性能检查是对设备的各项机能进行检查和测定，如有无泄漏
26、、腐蚀、划伤，零件的耐压耐热性能及能否完成规定的功能等。(2)精度检查是对设备的各项工作精度进行检查测定，确定设备的实际精度。,润滑管理,一、润滑管理的意义 设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一。润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精度和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防治污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的
27、接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，称为设备润滑。施入机器零件摩擦表面上的润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。二、设备润滑的“五定管理”和“三过滤”设备润滑的“五定管理”和“三过滤”是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化，保证搞好润滑工作的有效方法，也是我国润滑工作的经验总结。,润
28、滑管理,1润滑“五定管理”的内容(1)定点 根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点（油标窥视孔），进行加油、添油、换油，检查液面高度及供油情况。(2)定质 确定润滑部位所需油料的品种、牌号及质量要求，所加油质必须经化验合格。采用代用材料或掺配代用，要有科学根据。润滑装置、器具完整清洁，防止污染油料。(3)定量 按规定的数量对润滑部位进行日常润滑，实行耗油定额管理，要搞好添油、加油和油箱的清洗换油。(4)定期 按润滑卡片上规定的间隔时间进行加油，并按规定的间隔时间进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验时间，这是搞好润滑工作的重要环节。(5)定人 按图表上的规定分工，分别
29、由操作工、维修工和润滑工负责加油、添油、清洗换油，并规定负责抽样送检的人员。2“三过滤”“三过滤”亦称三级过滤，是为了减少油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施，包括入库过滤，发放过滤和加油过滤。其含义如下：(1)入库过滤 油液经运输入库、泵入油罐储存时要经过过滤。(2)发放过滤 油液发放注入润滑容器时要经过过滤。(3)加油过滤 油液加入设备储油部位时要经过过滤。,润滑管理,三、润滑方式 润滑方式是对设备润滑部位进行润滑时所采用的方法。应该说，润滑的方式是多种多样的，并且到目前为止还没有统一的分类方法。例如，有些是以供给润滑剂的种类来分类的，有些是以所采用的润滑装置来分类的，有
30、些是按被润滑的零件来分类的，还有些是按供给的润滑剂是否连续分类的。下面介绍其中的一种分类方法：（见下页）四、润滑装置（一）油润滑装置1手工给油润滑装置 手工给油润滑装置简单，使用方便，在需润滑的部位开个加油孔即可用油壶、油枪进行加油。一般用于低速、轻负荷的简易小型机械。2滴油润滑装置 如滴油式油杯，依靠油的自重向润滑部位滴油，构造简单，使用方便，缺点是给油量不易控制，机械的振动、温度的变化和液面的高低都会改变滴油量。,润滑管理,3油池润滑装置 油池润滑是将需润滑的部件设置在密封的箱体中，使需要润滑的零件的一部分浸在油池的油中。采用油池润滑的零件有齿轮、滚动轴承和滑动式止推轴承、链轮、凸轮、钢丝
31、绳等。油池润滑的优点是自动可靠，给油充足；缺点是油的内摩擦损失较大，且引起发热，油池中可能积聚冷凝水。4飞溅润滑装置 利用高速旋转的零件或依靠附加的零件将油池中的油溅散成飞沫向摩擦部件供油。优点是结构简单可靠。5油绳、油垫润滑 用油绳、毡垫或泡沫塑料等浸在油中，利用毛细管的虹吸作用进行供油。油绳和油垫本身可起到过滤的作用，能使油保持清洁而且是连续均匀的，缺点是油量不易调节，还要注意油绳不能与运动表面接触。以免被卷入摩擦面间。适用于低、中速机械。6.油环、油链润滑装置 只用于水平轴，如风扇、电机、机床主轴的润滑，方法简单，依靠套在轴上的环或链把油从油池中带到轴上流向润滑部位，油环润滑适用于转速为
32、50-3000r/min的水平轴。油链润滑最适于低速机械，不适于高速机械。,润滑管理,7.强制送油润滑装置 强制送油润滑装置分为不循环润滑，循环润滑，集中润滑。强制送油润滑是用泵将油压送到润滑部位，润滑效果、冷却效果好。易控制供油量大小，可靠。广泛使用于大型、重载、高速、精密、自动化的各种机械设备中。（1）不循环润滑 经过摩擦表面的油不再循环使用，用于需油量较少的各种设备的润滑点。（2）循环给油润滑 油泵从油池把油压送到各运动副进行润滑，经过润滑后的油回流进入机身油池循环使用。（3）集中润滑 由一个中心油箱向数十个或更多的润滑部位供油，用于有大量润滑点的机械设备甚至整个车间或工厂。可手工操作，
33、也可在调整好的时间自动配送适量的润滑油。8.喷雾润滑装置 利用压缩空气将油雾化，再经喷嘴喷射到所润滑表面。由于压缩空气和油雾一起被送到润滑部位，因此有较好的冷却效果。而且也由于压缩空气具有一定的压力可以防止摩擦表面被灰尘所污染，缺点是排出的空气中含有油雾粒子，造成污染。喷雾润滑用于高速滚动轴承及封闭的齿轮、链条等。,润滑管理,油润滑方式的优点是：油的流动性较好，冷却效果佳，易于过滤除去杂质，可用于所有速度范围的润滑，使用寿命较长，容易更换，油可以循环使用，但其缺点是密封比较困难。(二)润滑脂润滑装置（1）手工润滑装置 利用脂枪把脂从注油孔注入或者直接用手工填入润滑部位，属于压力润滑方法，用于高
34、速运转而又不需要经常补充润滑脂的部位。（2）滴下润滑装置 将脂装在脂杯里向润滑部位滴下润滑脂进行润滑。脂杯分为受热式和压力式。（3）集中润滑装置 由脂泵将脂罐里的脂输送到各管道，再经分配阀将脂定时定量地分送到各润滑点去。用于润滑点很多的车间或工厂。与润滑油相比，润滑脂的流动性、冷却效果都较差，杂质也不易除去，因此润滑脂多用于低、中速机械。(三)固体润滑装置 固体润滑剂通常有四种类型，即整体润滑剂、覆盖膜润滑剂，组合、复合材料润滑剂和粉末润滑剂。如果固体润滑剂以粉末形式混在油或脂中，则润滑装置可采用相应的油、脂润滑装置，如果采用覆盖膜，组合、复合材料或整体零部件润滑剂，则不需要借助任何润滑装置来
35、实现润滑作用。,润滑管理,（四）气体润滑装置 气体润滑一般是一种强制供气润滑系统。例如气体轴承系统，其整个润滑系统是由空气压缩机、减压阀、空气过滤器和管道等组成。总之，在润滑工作中，对润滑方法及其装置的选择，必须从机械设备的实际情况出发，即设备的结构、摩擦副的运动形式、速度、载荷、精密程度和工作环境等条件来综合考虑。（五）设备的润滑管理概念1.摩擦的本质 摩擦是两个互相接触的物体，彼此作相对运动或有相对运动趋势时，相互作用产生的一种物理现象。它发生在两个摩擦物体的接触表面上，摩擦产生的阻力称为摩擦力。当两个摩擦表面相互接触时，因为其表面不是绝对平滑的，接触时一般仅在个别点上发生接触。如图1-1
36、所示，此时，在接触点的分子引力作用下，能互相结合起来。当物体有相对运动时，这种结合势必遭到破坏，同时在新的接触点上发生结合。破坏这种结合就使运动产生了一个阻力。另外，在两接触面上凹凸不平的谷峰之间，互相的机械啮合运动也会产生一种阻力。因此，总的摩擦力是分子结合与机械啮合所产生的阻力之和。,润滑管理,图1-1 粗糙表面的接触情况 图1-2 摩擦力和表面粗糙度的 关系曲线,润滑管理,2.润滑机理 把一种具有润滑性能的物质，加到两相互接触物体的摩擦面上，达到降低摩擦和减少磨损的手段称为润滑。常用的润滑介质有润滑油和润滑脂。润滑油和润滑脂有一个重要物理特性，就是它们的分子能够牢固地吸附在金属表面上而形
37、成一层薄薄的油膜的性能，这种性能称为油性。这层薄薄的油膜边界油膜的形成是因为润滑剂是一种表面活性物质，它能与金属表面发生静电吸附，并产生垂直方向的定向排列，从而形成了牢固的边界油膜。边界油膜很薄，一般只有0.10.4m。但在一定条件下，能承受一定的负荷而不致破裂。在两个边界之间的油膜，称为流动油膜。这样完整的油膜由边界油膜和流动油膜两部分组成的，这种油膜在外力作用下与摩擦表面结合很牢，可能将两个摩擦面完全隔开，使两个零件表面的机械摩擦转化为油膜内部分子之间的摩擦，从而减少了两个零件的摩擦和磨损，达到了润滑的目的。3.摩擦和润滑的分类 根据摩擦物质的运动状态，摩擦可分为静摩擦和动摩擦两大类。静摩
38、擦是物体刚开始运动，但尚未运动的那一瞬间的摩擦现象。动摩擦是两个物体在相对运动过程中的摩擦。静摩擦系数比动摩擦系数大。,润滑管理,根据物体的运动方式，摩擦可分为滑动摩擦和滚动摩擦。当一个物体在另一个物体表面上滚动时，并使两个物体在一个点或者一条线上接触时，这样的摩擦叫滚动摩擦。在干燥状态下，同样材质的两物料，其滑动摩擦的摩擦系数要比滚动摩擦的系数大10100倍。根据摩擦物体的表面润滑程度，摩擦可分为干摩擦、边界摩擦、液体摩擦、半干摩擦和半液体摩擦等。干摩擦 在两个滑动摩擦表面之间不加润滑剂，使两表面直接接触，这时的摩擦称为干摩擦。干摩擦时，摩擦表面的磨损是很严重的。因此，在机械设备中，除了利用
39、摩擦力（如各种摩擦传动装置和制动器）的情况以外，在其他机械传动中，干摩擦是绝对不允许的，应尽量防止干摩擦。边界摩擦（又叫边界润滑）在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.10.2m）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜。,润滑管理,液体摩擦（又叫液体润滑）在滑动摩擦表面之间，充满润滑剂。表面不直接接触，这时摩擦表面不发生摩擦，而是在润滑剂的内部产生摩擦，所以称为液体摩擦，液体摩擦时摩擦表面不发生磨损。所以在一切机器零件
40、的摩擦表面上应尽量建立液体摩擦，这样才能延长零件的使用寿命。半干摩擦和半液体摩擦 半干摩擦是介于干摩擦和边界摩擦之间的一种摩擦形式，半干和半液体摩擦常在以下几种情况下发生：机器起动和制动时；机器在做往复运动和摆动时；机器负荷剧烈变动时；机器在高温、高压下工作时；机器的润滑油黏度过小和供应不足时等。二、润滑剂及其作用 润滑剂有液体、半固体、固体和气体4种，通常分别称为润滑油、润滑脂、固体润滑剂和气体润滑剂。润滑剂的作用是润滑、冷却、冲洗、密封、减振、卸荷、保护等。三、润滑油的选择原则如下所述。在充分保证机器摩擦零件安全运转的条件下，为了减少能量消耗，应优先选用黏度最小的润滑油。在高速轻负荷条件下
41、工作的摩擦零件，应选择黏度小的润滑油；而在低速度重负荷条件下工作的，则应选择黏度大的润滑油。在冬季工作的摩擦零件，应选用黏度小和凝固点低的润滑油；而在夏季工作的应选用黏度大的润滑油。受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件，应选用黏度大的润滑油。,润滑管理,四、润滑脂的选择原则：重负荷的摩擦表面应选用针入度小的润滑脂；高转速的摩擦表面应选用针入度大的润滑脂；冬季或在低温条件下工作的摩擦表面，应选用低凝固点和低黏度润滑脂，在夏季或在高温条件下工作的摩擦表面应选用滴点高的润滑脂。润滑脂的代用品应根据滴点和针入度来选择。在潮湿或与水分直接接触条件下的摩擦表面，应选用钙基润滑脂；而在高温条件下工作
42、的摩擦表面应选用钠基润滑脂。五、名词解释 针入度：针入度表示润滑脂软硬的程度，是主要的质量指标之一。测定时，将质量为150g的标准圆锥体穿入温度为25的润滑脂试样中，以5s内穿入的深度作为该润滑脂的针入度。以1/10mm为单位。针入度愈大润滑脂愈软；针入度愈小则润滑脂愈硬。针入度随着温度的升高而增大，即润滑脂变软。滴点：表示润滑脂的抗热特性，也是其重要的质量指标之一。测定时，将润滑脂试样装入滴定器内加热，以润滑脂熔化后的第一滴油滴落下来时的温度作为该润滑脂的滴点。普通润滑脂的滴点大约在75150之间。选择润滑脂时，应选择滴点比摩擦零件的工作温度高2030的润滑脂。,润滑管理,倾点：油品在标准规
43、定的条件下冷却时，能够继续流动的最低温度称为倾点。选用润滑油时通常要考虑润滑油的倾点，润滑油的倾点应该比使用环境的最低温度低至度。闪点：在规定的条件下，加热润滑油，当油温达到某温度时，润滑油的蒸气和周围空气的混合气，一旦与火焰接触，即发生闪火现象，最低的闪火温度，称为润滑油的闪火点。选用润滑油时，应根据使用温度考虑润滑油的闪点高低，一般闪点应比使用温度高至度，以保证使用安全和减少挥发损失。酸值：润滑油的酸值是表示润滑油中有机酸总含量（在大多数情况下，油品中不含无机酸）的质量指标。中和g石油产品所需的氢氧化钾毫克数称为酸值。润滑油酸值的大小，对润滑油的使用有很大影响。润滑油酸值大，表示润滑油的有
44、机酸含量高，有可能对机械零件造成腐蚀，尤其是有水存在时，这种腐蚀作用可能更明显。另外润滑油在贮存和使用过程中被氧化变质，酸值也逐渐增大，常用酸值变化的大小来衡量润滑油的氧化安定性，或作为换油指标。六、润滑脂的组成,润滑管理,润滑脂是由基础油、稠化剂、添加剂三部分组成，其中基础油约占，稠化剂占，添加剂含量在以下。、基础油：它是润滑脂中的重要组成部分，润滑脂的润滑性质取决于基础油的润滑质，所以正确选择基础油是非常重要的。、稠化剂：是润滑脂中的重要组成部分，它在润滑脂中形成骨架，将基础油吸附在和固定在骨架上形成胶体。稠化剂的性质和含量决定了润滑脂的粘稠程度以及耐水性和耐热等使用性能。、添加剂：它的作
45、用是改善润滑脂的某些性能。如加入极压添加剂，可以提高润滑脂的极压性能；加入防锈添加剂可提高润滑脂的防锈性能等。,设备磨损,一、设备磨损的类型 设备磨损一般分为物质磨损或有形磨损和技术磨损或无形磨损两种，其中物质磨损又可分为运转使用的磨损和闲置过程中的磨损。1.物质磨损(1)设备在使用过程中，一方面生产出产品，另一方面自身也在运转中被消耗，即某些零部件被磨损，以至逐渐降低原有的性能。这就是设备的物质磨损，也叫有形磨损。(2)设备的物质磨损又可分为两种：设备在运转中受到机械力的作用，零部件会发生磨擦、振动和疲劳等现象，致使设备及其零部件的实体产生磨损。设备在闲置过程中，由于自然力的作用，加上保养、
46、管理不善，自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。在正常情况下，设备的物质磨损主要是在运转使用中产生的磨损。2.技术磨损由于科学技术的进步，同样用途、性能的设备，购置价格将会不断下降；甚至有同样的用途，但性能和效率更好的设备也不断地被设计、制造出来，这就会使原有设备的价值受到影响，这种损失称为设备的技术磨损，也叫无形磨损。,设备磨损,二、设备磨损的规律以机器设备在运转过程中为例，其产生的物质磨损，大致会经历以下三个阶段，如下图所示。,设备磨损,1.初期磨损阶段 初期磨损阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以及氧化层、脱炭层，由于零件的运转，互相磨擦力的作用很快被磨平。这时，设备可以
47、表现出较高的生产效率，不过这一段时间较短。2.正常磨损阶段 此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且较缓慢。设备可以有很高的生产率及加工质量，此阶段时间较长。3.激剧磨损阶段 此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停止。而在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。所以，一般是不允许零件使用到剧烈磨损阶段的，在零件趋向于正常磨损阶段后期时就应加以修复或更换，此阶段时间也较短。三、减少设备磨损的对策 为了使设备经常处于良好状态，就必须做到合理使用，经常维护，以延长零件的正常磨损阶段；加强对设备的检查，在零件尚未到达剧烈磨
48、损阶段前就进行修理，以防止设备故障，减少修理工作量；通过测试确定易损零件在正常条件下的磨损率和使用期限，有计划地进行更换修理。,维修管理,一、设备维修的目的 设备在使用过程中，随着零、部件磨损程度的逐渐增大，设备的技术状态将逐渐劣化，以致设备的功能和精度难以满足产品质量和产量要求，甚至发生故障。设备技术状态劣化或发生故障后，为了恢复其功能和精度，采取更换或修复磨损、失效的零件（包括基准件），并对局部或整机检查、调整的技术活动，称为设备维修。二、维修方式。1预防维修方式 为了防止设备的功能、精度降低到规定的临界值或降低故障率，按事先制定的计划和技术要求所进行的修理活动，称为设备的预防维修。国内外
49、普遍采用的预防维修方式是状态监测维修和定期维修。近年来国外提出了以可靠性为中心的维修(RCM)和质量维修(QM)也是预防维修方式。(1)状态监测维修 这是以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。一般采用设备日常点检和定期检查来查明设备技术状态。针对设备的劣化部位及程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，恢复设备的功能和精度。状态监测维修方式的主要优点是：既能使设备经常保持良好状态，又能充分利用零件的使用寿命。对于有生产间隙时间和生产过程中可以安排维修的设备，均可采用这种维修方式。,维修管理,(2)定期维修 这是一种以设备运行时间为基础的预防维修方式，具有对设备进行周期性维修的特点
50、。根据设备的磨损规律，事先确定维修类别、维修间隔期、维修内容及技术要求。维修计划按设备的计划开动时数可作较长时间的安排。定期维修方式适用于已充分掌握设备磨损规律和在生产过程中平时难以停机维修的流程生产设备、自动化生产线中的主要生产设备及连续运行的动能生产设备。实践经验表明，实行定期维修方式的同类设备的磨损规律是有差异的。即使是同型号的设备，由于出厂质量、使用条件、负荷率、维护优劣等情况的差别，按照统一的维修周期结构安排计划维修，会出现以下问题。一是设备的技术状况尚好，仍可继续使用，但仍按规定的维修间隔期进行大修，造成维修过剩。二是设备的技术状态劣化已达到难以满足产品要求的程度、但由于未达到规定
