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1、APQP产品先期策划程序QP-LH-13核准审核制订制订部门管理部修订记录次数页次修订日期修订内容摘要修订者1 .目的：对产品质量先期策划进行规范化管理,确保生产出使顾客满意的产品。2 .适用范围：适用于公司新产品开发和定性产品改进中的先期质量策划工作。3 .职责：3.1 产品研发部（R&L）负责产品设计和开发的归口管理。3.2 生产技术部（PE）负责过程设计和开发的归口管理。3.3 总经理负责新产品设计开发项目的批准。3.4 生产副总经理负责APQP的总体策划和监督，负责组织成立APQP小组。3.5 APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。4 .作业程序：4.1 APQP
2、小组的成立与APQP工作计划的编制4.1.1 公司总经理根据公司内外反馈的信息，下达“产品质量先期策划任务书”给生产副总经理，生产副总经理据此成立APQP小组。4.1.2 APQP小组成员来自产品研发部，生产技术部，品管部，生产部和营销部，必要时可邀请顾客及供应商代表参加。4.1.3 APQP小组组长由生产副总经理担任，负责小组内成员的职责及工作安排，负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。4.1.4 APQP小组组长组织编写“APQP工作计划书”，经APQP小组内成员讨论后，送总经理批准。批准后的“APQP工作计划书”下发有关部门实施。“APQP工作计划书”应
3、随着APQP的进展适时进行修订。4.2 计划和项目的确定4.2.1 顾客信息的收集与研究通过以下途径收集顾客信息并进行研究：4. 2.1.1市场调研。（1）营销部按市场调研管理程序的要求进行市场调研。市场调研的主要内容包括市场环境调查、技术发展调查、市场容量调查、用户调查、产品调查、价格调查、销售调查、推销调查；（2）营销部对调研的结果进行分析，提出“市场调研分析报告”，送交APQP小组及有关部门。4.2.1.2对现有产品的质量信息进行研究。品管部对现有产品的质量信息，如运行情况不良（TGW）报告、保修报告、问题解决报告、顾客退货和拒收记录、退货产品分析报告等进行研究、找出顾客所关注的问题和需
4、要，在此基础上，整理出“现有产品质量分析报告”送交APQP小组及有关部门，作为产品开发的参考资料。4.2.1.2发掘APQP小组成员及其他有关人员的经验。APQP小组向APQP小组成员及其他有关人员征求产品开发的建议，充分发掘这些人员的经验和学识，以加强对顾客的问题和需要的识别。个人的建议以“产品开发个人建议书”的形式向APQP小组及有关部门提出。4.2.2顾客的业务计划与营销战略的研究。APQP小组应对顾客（包括潜在顾客）的业务计划与营销战略进行研究，以识别顾客现在和未来最关注的事项。研究结论以“顾客的业务计划与营销战略的研究报告”的形式提出。4.2.3标杆分析。APQP小组应对竞争对手以及
5、市场的领先者进行标杆分析。分析他们的质量、成本、服务等项目，以寻找建立产品/过程能力目标的基准数据（标杆）。标杆分析的结论整理成“标杆分析报告”。4.2.4产品/过程的设想。4.2.4.1在对以上信息进行分析的基础上，APQP小组与产品研发部一道提出产品/过程开发的设想。产品/过程开发的设想包括：（1）产品性能（如环境条件、使用条件、可靠性、外观等）；（2）应用的新技术、新材料，制造流程；（3）应执行的标准和法规；（4）需进行的先行试验及可靠性研究项目，等等。4.2.4.2应将产品设想形成“产品的初步构思方案”，送生产副总经理批准后下发。1.1.1 2.5先行试验与可靠性研究品管部根据“产品的
6、初步构思方案”中提出的先行试验及可靠性研究项目编写“先行试验与可靠性研究大纲”，按大纲的要求进行先行试验与可靠性研究。试验与研究的结果应形成“先行试验与可靠性研究报告”。4.2.6 立项可行性分析。完成以上工作后，APQP小组应组织有关部门和人员对产品设计、生产的可行性进行分析，提出“产品立项可行性分析报告”，并编写“初始材料（零件）清单”、“产品及过程特殊特性初始清单”，绘制初始过程流程图。“产品立项可行性分析报告”的内容一般包括：（1）产品的设计目标（产品的外观、性能、结构要求等）；（2）产品的可靠性和质量目标（如，可靠性目标：平均无故障时间8000h,质量目标：产品检验一次通过率99%等
7、）（3）提出攻关项目并分析其实现的可能性：（4）技术可行性分析（包括先行试验与可靠性研究情况，技术先行性，结构、零部件的继承性分析，国内外同类产品水平分析）：（5）产品经济寿命期分析；（6）分析提出产品设计周期和生产周期；（7）企业生产能力的分析；（8）经济效果分析：产品成本预测。利润预测。4.2.7 生产开发的立项（开发决策）。生产副总经理组织有关人员对“产品立项可行性分析报告”、“初始材料（零件）清单”、“产品及过程特殊特性初始清单”、初始过程流程图等文件进行评审，在评审的基础上得出是否同意产品立项的结论。产品立项的结论应报总经理批准。只有立项通过的项目，才能进入后续的工作。4.2.8产品
8、保证计划-设计任务书的编制与评审（设计输入）。4.2.8.1产品研发部（R&D）经理根据“产品立项可行性分析报告”等资料编制“产品保证计划-设计任务书”。“产品保证计划-设计任务书”应明确规定对设计的要求。4.2.8.2APQP小组组长组长有关人员对“产品保证计划-设计任务书”进行评审。对其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。评审采取会签形式进行。评审后应将“产品保证计划-设计任务书”及相关背景资料提供相关设计人员。4. 2.9计划和确定项目阶段的总结。APQP小组在计划和确定项目阶段的工作结束时，应召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审。总结评审时应邀请有关管理人员参加，以获得其支持并协助解
9、决相关未决问题。总结评审的结论记录在“项目计划与确定评审报告”中。4.3产品的设计和开发4. 3.1初步技术设计设计人员按“产品保证计划-设计任务书”的要求进行初步技术设计。设计时，要考虑产品的可制造性（DFM）和可装配性（DFA）.初步技术设计的内容包括：5. 3.1.1编制“设计方案说明书”。“设计方案说明书”内容包括：（1）对“产品保证计划-设计任务书”提出的有关修改和改进意见；（2）技术参数及主要性能、可靠性指示；（3）总布局及主要布局的结构概述；（4）产品主要工作原理及系统；（5）国内外同类产品水平分析比较；（6）标准化综合要求（其内容包括：应贯彻的产品标准和其他现行技术标准；新产品
10、预期达到的标准化系数；对材料和元器件标准化的要求；与国内外水平的对比；对新产品的标准要求及预期达到的标准化经济效果等）；（7）关键技术解决办法及关键元器件、特殊材料货源情况分析；（8）对产品的方案在性能、寿命、成本方面进行分析比较，等等。4. 3.1.2进行必要的设计计算。5. 3.1.3绘制方案设计总体图、线路图（原理图）。6. 3.1.4进行设计失效模式及后果分析（设计FMEA）o（1）在正式设计产品的零部件之前，产品研发部应牵头成立设计FMEA（设计FMEA）小组，进行设计失效模式及后果分析（设计FMEA）。具体内容详见潜在失败模式及后果分析（FMEA）控制程序o（2）设计FMEA完成后
11、，APQP小组应用“设计FMEA检查表”对设计FMEA的完整性进行检查。4.3.1.5绘制主要零部件草图等。4.3.2初步技术设计评审4.3.2.1初步技术设计完成后，产品研发部应组织APQP小组以及其他有关的职能部门进行初步设计评审。设计评审内容包括：（1）满足用户要求的程度，以及与政府有关法令、规定、国家标准、国际标准、公共惯例的符合性；（2）结构的合理性、工艺性、可靠性、可维修性、安全与环境保护等；（3）操作方便性，宜人性及外观与造型；（4）产品在预定的使用环境条件下的工作能力，滥用和误用的失败和自动保护性能；（5）产品技术水平与同类产品性能的对比；（6）产品的经济性；（7）设计计算的正
12、确性；设计FMEA的正确性；（8）关键外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零、部件外协加工的可行性；（9）标准化程度、产品的继承性；（10）主要参数的可检查性、可实验性。4.3.2.2产品研发部整理出“设计评审报告”。“设计评审报告”应记录评审的结果及评审后应采取的必要措施。“设计评审报告”经生产副总经理批准后下发相关部门。产品研发部应对评审中要求采取的措施的执行情况进行跟踪。4.3.3工作图设计（图样的设计与设计文件的编写）。4.3.3.1产品研发部在初步计算设计评审的基础上完成全部产品图样及设计文件。设计时,要考虑产品的可制造性（DFM）和可装配性（DFA）。要完成的产品图样及设计文件包括
13、：（1）技术图样。如总图、线路图、PCB底板图、接线图、贴件图、丝印图、零件图等；（2）产品标准（含包装标准）；（3）采购物资技术要求（材料标准）；（4）产品和过程特殊特性清单；（5）包装图、合格证、装箱单、使用说明书等包装文件，等等。注:在进行包装设计时,如顾客提供了包装标准,则应严格按照顾客提供的包装标准进行包装设计。4.3.3.2应将特殊特性标识在相关图样及设计文件中。4.3.4全套图样及设计文件经过产品研发部经理批准后下发。4.3.5编制样件制造控制计划。产品研发部按控制计划管理程序的要求，编制“样件制造控制计划”，对样件制造过程中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。“样件制造控制计划
14、”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“样件制造控制计划”的完整性进行检查。4.3.6提出所需的新设施、设备和工装。生产技术部(PE)提出产品开发所需的新设施、设备和工装，编制“新增设施、设备和工装的制造、采购计划”有APQP小组相关人员审核，副总经理批准。4.3.7提出所需的新量具、试验设备。品管部提出产品开发所需的新量具、试验设备,编制“新增量具/试验设备采购计划”，保证在样件试制或小批量试生产前到位。“新增量具/试验设备采购计划”由APQP小组相关人员审核，副总经理批准。4.3.8样机试制与设计验证。4.3.8.1产品研发部样机组织根据产品图样、设计文件、“样件制造控制计划”制
15、作样机，样机送品管部进行型式试验，试验后出具型式试验报告。4.3.8.2产品研发部根据样机试制情况及型式试验报告，编写“设计验证报告”，记录“产品保证计划一一设计任务书”中每一项技术参数或性能指标的验证结果，以及样机试制、检测中的问题以及下一步应采取的措施。4.3.9顾客有要求时，营销部应将样机与相关资料送交顾客。营销部应将顾客对样机的评价报告送交APQP小组及相关部门。4.3.10样机鉴定研发部按照试制、检测、顾客评价所提出的改进意见对图样、设计文件、工艺文件等进行修改补充后，适时召开样机鉴定会。样机定型鉴定会由研发部组织，生产副总经理主持，APQP小组、营销部、品质部等部门参加。4.3.1
16、0.1样机定型鉴定会召开时，研发部应准备鉴定资料，包括“产品保证计划一一设计任务书”，输出文件，评审验证记录等。4.3.10.2与会代表对这些鉴定材料进行审查，提出对图样、技术文件、性能检测、外观等方面的意见，在此基础上得出鉴定结论。4.3.10.3研发部整理出“样机鉴定报告”，“样机鉴定报告”应记录鉴定的结论及应采取的改进措施。“样机鉴定报告”经生产副总经理批准后下发相关部门。4.3.11根据样机试制、检验、顾客评价、鉴定中所提出的改进意见对产品图样及设计文件进行必要的修改。修改参照产品图样及设计文件更改办法执行。4.3.12APQP小组可行性评审及承诺。4.3.12.1APQP小组在产品的
17、设计和开发阶段的工作结束时，要用“设计信息检查清单”对设计的可行性、有效性作出评价。并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求。“设计信息检查清单”及“小组可行性承诺”应呈送有关管理人员以获得其支持。4.3.12.2“小组可行性承诺”对产品制造的可行性做出了结论性意见，是合同评审的重要依据。在正式合同签订前，营销部(合同签订的负责部门)应获得“小组可行性承诺”。4.4过程设计和开发4.4.1产品/过程质量体系审核过程设计和开发一开始，APQP小组就要用“产品/过程质量检查表”对现有质量体系文件进行评审,找出质量体系文件存在的问题。APQP小组应组织人员对这些问题进行改进，以确保质量体系文件
18、适合所开发的产品。4.4.2编制正式的工艺流程图PE工程师对计划和确定项目阶段的初始工艺流程图进行进一步修正和完善，编制出正式的工艺流程图。编制完成后，APQP小组应用“过程流程图检查表”对工艺流程图进行评价。4.4.3编制车间平面布置图PE工程师编制车间平面布置图，车间平面配置图上有监测点、控制图、看板的位置、修理区及不合格品的贮存区等。编制完成后，APQP小组用“车间平面布置检查表”对车间平面布置图进行检查，以确保车间平面布置图与工艺流程图、控制计划相协调。4.4.4编制特性矩阵图必要时，PE工程师要编制特性矩阵图，显示产品特性与工艺过程的对应关系。4. 4.5进行过程失效模式及后果分析（
19、过程FMEA）（1）在工装准备之前，在工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，生产技术部牵头成立过程FMEA小组，进行过程失效模式及后果分析（过程FMEA）o详见潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序；（2）过程FMEA完成后，APQP小组应用“过程FMEA检查表”对过程FMEA的完整性进行检查。4.4.6编制试生产控制计划PE工程师按控制计划管理程序的要求，编制“试生产控制计划”，对试生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标示。“试生产控制计划”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“试生产控制计划”的完整性进行检查。4.4.7编制过程指导书4
20、.4.7.1PE工程师根据控制计划、FMEA,工艺流程图及相关图纸和标准编写指导个人操作和用于生产、工艺管理的工艺文件，包括工艺卡、工序卡、作业指导书、材料定额、工时定额等。4.4.7.2生产技术部PE工程师编制供包装工人使用的包装作业指导书。4.4.7.3品管部编制检验作业指导书。4.4.8编写测量系统分析（MSA）计划品管部编写测量系统分析（MSA）计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统，应进行MSAo4.4.9编制初始过程能力研究计划品管部编写初始过程能力研究计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中被标识的特殊特性有关
21、的过程，应研究其能力。4.4.10过程设计和开发阶段的总结评审4.4.10.1APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支持并协助解决相关的未决问题。4.4.10.2APQP小组在过程设计和开发阶段结束是应安排正式的总结评审。评审应由管理者参加。应将总结评审的结论形成“过程设计和开发总结报告”。4.5产品和过程确认4.5.1小批量试生产过程设计完成后，APQP小组组织有关部门进行试生产。4. 5.1.1APQP小组发“产品试制通知单”给相关部门。小批量试制的数量依顾客要求而定。顾客未作规定时，小批量试制数量为300件500件。5. 5.1.2做好试生产的准备工作。（1） APQP
22、小组用“新设备、工装和实验设备检查表”检查新设备、工装和实验设备的准备情况，确保新设备、工装和试验设备在试生产前到位；（2）生产部计划科作好车间试制计划并统筹试制物料的采购。4.5.1.3在试制准备工作完成后，开始进行试生产。（1）试制前三天，由APQP小组组长主持召开产前会，落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用。同时由R&D工程师、PE工程师讲解试制过程中的检验和生产要点；（2） R&D、PE指导车间根据产品设计和工艺设计提出的图样、设计文件和工艺文件进行试制工作。试制中，品管部等部门应做好配合。试制中发现的问题应及时以“信息联络单”的形式向APQP小组、R&D/PE反映；（3）试制结
23、束后，PE应对试制工作惊喜总结，编写“产品试制总结报告”。4. 5.2测量系统分析（MSA）（1）在试生产过程中，品管部按“测量系统分析计划”的要求进行测量系统分析。测量系统分析的方法详见测量系统分析控制程序；（2）试生产结束后，品管部要出具“MSA测量系统分析报告”。通过MSA分析，要确保所有的测量系统都达到要求。4.5.3初始过程能力研究（1）在试生产过程中，品管部按“初始过程能力研究计划”的要求进行初始过程能力研究。初始过程能力研究的方法详见过程能力研究控制程序；（2）试生产结束后，品管部要出具“初始过程能力研究报告”。通过初始过程能力研究，要确保所有的过程能力都达到要求（一般都要求Cp
24、k21.67或PPMW233）。4.5.4进行生产确认试验品管部对所有试产的产品进行常规检测，出具相应的检测报告。并抽1台3台（顾客有要求时，抽取顾客要求的数量）进行型式试验（按产品标准或产品技术要求进行的全面检验），出具型式试验报告。4.5.5进行包装评价工作品管部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用试运装和台架试验的方法对产品包装进行试验，出具“包装试验报告”。注：型式试验中i般都包含有包装试验，所以，一般不需要进行单独的包装试验。4. 5.6组织进行生产件批准（1）顾客要求进行生产件批准时，营销部根据顾客要求，按照生产件批准控制程序的规定组织进行生产件批准；（2）顾客未要求进行生产件批
25、准时，营销部可按顾客规定的其他方式组织送样工作。4.5.7产品定型鉴定（设计确认）R&DPE按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对图样、设计文件、工艺文件等进行修改补充后，适时召开产品定型鉴定会，审查通过产品标准。4.5.7.1产品定型鉴定会由R&D组织，APQP小组组长主持召开。4.5.7.2产品定型鉴定会召开时，R&D应准备鉴定资料，包括设计任务书，输出文件，评审验证记录，产品试制总结报告，顾客试用报告，顾客批准通知等。4.5.7.3与会代表对这些鉴定材料进行审查，提出对产品图样、技术文件、性能检测、生产条件及用户试用等方面的意见，在此基础上得出鉴定结论，通过产品标准。鉴定结论包括
26、：（1）产品达到“产品保证计划一一设计任务书”及顾客要求的评价；（2）产品图样、设计文件、工艺文件是否齐全、统一、正确，能否正确指导生产的评价；（3）产品结构、性能、工艺、技术水平、生产能力、安全性、环境保护、技术指标的先进性，用户试用的可靠性、稳定性以及采用国内外先进技术标准等方面的评价；（4）是否具备产品定型生产的条件。4. 5.7.4R&I）整理出“产品鉴定报告”，“产品鉴定报告”应记录鉴定的结论及应采取的改进措施。“产品鉴定报告”经APQP小组组长批准后下方相关部门。5. 5.8完善设计与定型投产的准备工作4.5.8.1按鉴定意见，修改完善产品图样及设计文件、工艺文件。4.5.8.2编
27、制生产控制计划。（1）生产技术部PE工程师根据试生产的实际情况和生产经验，对“试生产控制计划”进行修订和扩展，形成“生产控制计划”，为大批量生产中产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导。控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识；（2）“生产控制计划”编写完成后，APQP小组用“控制计划检查表”对“生产控制计划”的完整性进行检查。4.5.8.3完善定型投产的其他准备工作。4. 5.9产品质量先期策划的总结和认定当整个产品质量策划全面完成后，APQP小组、公司管理人员要用“产品质量策划总结和认定”表对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定，以保证所有控制计划和工艺流程
28、均得到有效执行。4. 6反馈、评定和纠正措施APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息改进产品质量策划中的不足,以不断提高产品质量，增强顾客的满意度。5支持性文件4.1 市场调研管理程序4.2 潜在失效模式及后果分析(FMEA)控制程序5. 3控制计划管理程序5. 4产品图样及设计文件更改办法5. 5测量系统分析控制程序5.6过程能力研究控制程序6. 记录6.1 产品质量先期策划任务书6.2APQP工作计划书6.3市场调研分析报告6.4 现有产品质量分析报告6.5 产品开发个人建议书6.6顾客的业务计划与营销战略的研究报告6.7标杆分析报告6.8先行试验与可靠性研究大纲6.9先行试
29、验与可靠性研究报告1.10 产品立项可行性分析报告1.11 初始材料(零件)清单1.12 产品及过程特殊性初始清单1.13 产品包装计划一一设计任务书6. 14项目计划与确定评审报告7. 15设计FMEA检查表8. 16设计评审报告6.17样件制造控制计划6.18控制计划检查表6.19新增设施、设备和工装的制造、采购计划6. 20新增量具/试验设备采购计划6.21 设计验证报告6.22 设计信息检查表6.23小组可信性承诺6.24产品/过程质量检查表6.25过程流程图检查表6.26车间平面布置图检查表6.27过程FMEA检查表6.28试生产控制计划6.29过程设计和开发总结报告6. 30产品小批量试制通知单6.31新设备、工装和试验设备检查表6.32产品试制总结报告6.33MSA测量系统分析报告6.34初始过程能力研究报告6.35型式试验报告6.36包装试验报告6.37产品鉴定报告6.38产品质量策划总结和认定
