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1、L目的：产品于最终入库检查至出货装车前，因存放时间及搬运上惟恐造成品质的变异，为避免此不良件交至客户手中，特定本办法实施定期品质稽核，以确保产品品质的信赖度。2 .范围：本公司内生产的产品，且包装完成即将出货的产品均属于。3 .定义：无。4 .流程:作业流程权责单位相关说明表单生管部生产计划与控制程序过程控制程序包装指导书流转单品管部产品交收检验卡 抽样计划规定成品检验记录 表品管部不合格品控制程序检验 与测试状况控制程序生管部仓储管理程序产品识别 与追溯控制程序入库单营销部 生管部包装与出货管理程序【出仓单品管部产品审核程序出货检验记录 表装运出货点检 表生管部 营销部包装与出货管理程序发货
2、通知单5 .内容:5.1 制造完工：生管部把生产好的产品，包装完后送到成品待入库区，若客户有要求包装方式时，则依客户要求方式包装。5. 2成品检验1. 2.1品管部成品检验员依产品交收检验卡进行成品检验，并将检验结果记录于成品检验记录表内。5. 2.2抽样数量基准按抽样计划规定执行。6. 2.3经检验判定合格时，检验员在合格证或流转单上签字并盖章。7. 2.4若对该批成品品质有疑问时，需进行该项问题点查证，经查证后确有不符合品质要求时，即以红色不良品标签标示，若交期紧迫，则由品管部经理召集相关单位检讨紧急对应，于确保交期。8. 2.5经成品检验员判定不合格时，需用红色!不良品标签标示，并依不合
3、格品控制程序办理。5.3入库：由仓库依仓储管理程序办理。5.4出货通知及出货安排：营销部依客户订单于出货前一日开出出仓单通知生管部，生管部依包装与交货管理程序执行。5.5出货检验5.5. 1品管部成品检验员接到出货通知后，须依产品交收检验卡按抽样标准进行抽检。(1)经抽检判定合格，须在出货检验记录表判定栏内填写最终判定结果，方可出货。(2)判定不合格时，则在出货检验记录表判定栏内填写并注明，并对不合格品加以标示，并依不合格品控制程序办理。5. 5.2品管部于接到营销部开出出仓单)后，如客户有要求的,须附带该产品的出货检验记录表随货交给客户。(1)出货检验记录表表格，如客户有规定则使用客户规定的
4、表格，若客户无规定则使用本公司的表格。5. 6出货：由生管部营销部依包装与交货管理程序办理出货作业。6 .相关附件：6. 1成品检验记录表(FM08030（三）D7. 2出货检验记录表(FMO80300-02)8. 3出仓单(FMo72000-02)9. 4产品出货单(FMo70100-06)10. 5装运出货点检表(FMO72200-02)7 .参考文件：7.1仓储管理程序(QP072000)7.2包装与出货管理程序(QP080300)7.3检验与测试状况控制程序(QP071200)7.4不合格品控制程序(QP080700)7.5产品交收检验卡(WI08*)7.6生产计划与控制程序(QP071300)7.7过程控制程序(QP071400)7.8产品识别与追溯控制程序(QP071100)7.9产品审核程序(QP081100)7.10抽样计划规定(WI081201)
