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1、现场6S管理,我们的选择？,我们的选择？,我们现场存在的问题点,员工在柱子上用粉笔计数，物料放在地上，员工坐在物料上，工具、抹布、帽子放在窗台上，橱子里物品杂乱无序，质量工序状态牌丢弃现场，安全操作规程掉在地上，车间物料占用通道，半成品摆放不规范，存在长期不清理的死角，车间内用饭盒装工具，车间内出现吸烟现象。,6S管理目录,1、6S是什么2、为什么做6S3、怎么做6S4、如何保证6S做好,S,1、6S是什么,第一印象我们没有第二次机会再建立“第一印象”,工作区6S状况是影响员工士气及客户第一印象的关键（政治学家威尔逊和犯罪学家凯琳的破窗理论）6S使工作环境更具效力和效率管理者的态度体现在实施6
2、S工作区中6S原理适用于任何工作场所,2、为什么做6S,6S是最佳推销员：被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单。由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。,6S的作用,6S是节约家：降低很多不必要的材料以及工具的浪费。降低订购时间，节省许多时间。6S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。,6S对安全有保障：宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使物流一目了然。遵守堆积限制。走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。,6S是标准化的推动者：大家都正确地按照规定执行任务。建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。程序稳定，质量可靠，成本可控。,6S的作用,
3、6S是可形成令人满意的工作场所：明亮、清洁的工作场所。员工动手进行改进，有示范作用，可激发意愿。能带动现场全体人员形成不断改进的氛围。,将有用的和无用的物品分开将无用的物品清理走，将有用的物品留下,留下必要的，其他都清除掉,目的：清除废物、营造清爽的工作环境 使工作区更安全 获得更大的空间 更加容易看到 减少误用、误送、遗失,通过消除不必要的物品使我们能容易找到必要的物品,整理适用于工作区和加工区包括：电话、计算机文件、办公室文件等,整理,Seiri,3、怎么做6S,所在的工作场所（范围）全部检查制定“需要”和“不需要”的判别基准调查需要物品的使用频度清除不需要物品，每日自我检查,整理的要领,
4、全面检查所在的工作场所，包括看得到和看不到的地方，查出哪些是不需要的东西，多余的东西。,a.工作场所的检查,制订本工作区“要”与“不要”的特别基准。,b.制定需要和不需要的标准,制定整理基准应针对全公司，进入实施阶段前，应召开会议，分析基准表，调整基准表，得到批准。,c.调查需要物品的使用频度,所在岗位是否乱放不要物品配线配管是否杂乱产品或工具是否直接放在地上是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,d.清除不需要物品，每日自我检查,Seiton,整顿,必要留下的，按规则摆整齐，加标识,目的：能立即取到，减少寻找物品的时间 物品摆放一目了然 工作场所整齐有序 营造目视管理的工作场
5、所 压缩库存,任何人都能容易理解物品适当的归置和异常性,有用的物品留下后，定量、定位摆放整齐，并明确地标识,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道,整顿的重点,要落实前一步骤管理工作布置流程，确定放置场所规划放置方法划线定位标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的要领,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费连不要的东西也要管理，否则会造成浪费，甚至没办法管理,没有整理就没有整顿！,a.要落实前一步骤管理工作,参照整理中
6、“依使用频率判断之基准”决定放置场所物品的放置场所原则上要100设定物品的保管要定位、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置场所的最适空间，可运用弹性设定堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边危险品应在特定的场所保管无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等,b.布置流程，确定置放场所,以类别型态来决定物品的放置方法立体放置，提高收容率尽可能按先进先出的方法放置危险场所应用栅栏等隔离不超过所规定的范围清扫用具以挂式方法放置必要时，设定物品负责人及点检表,c.规定放置方法,
7、划线定位方式：油漆 定位胶带 磁砖 栅栏颜色表示区分：黄色：物流通道、物料成品区域线 绿色：参观通道 红色：不合格品区警告、安全管制等 色带宽度的参考标准：主通道：15cm 次通道或区域线：10cm,d划线定位标准,放置场所和物品原则上一对一标识标识要包括现场的标示和放置场所的标识在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上,e.标识场所物品,清扫,不管看见看不见，所有地方都清扫干净,目的：减少伤害 保证品质 营造干净、明亮的工作场所,整洁的工作地可以提高质量，安全性和自豪感,Seiso,清除现场的脏污，并防止污染的发生,清扫并不仅仅是打
8、扫卫生，而是生产过程中的重要一环，清扫是要用心来做的。各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可以保障质量形成的环境在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用,清扫的实质,建立清扫责任区（室内外）执行例行扫除，清理脏污调查污染源，予以杜绝建立清扫基准，作为规范,设备、电气、有污染的区域需由受过训练的专业人员进行清扫清扫活动包括对计算机文件及档案文件,清扫的要领,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人各责任区应细化成各自的定置图必要时公共区域可采用轮值的方式,a.建立清扫责任区,规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫时间和内容清扫过程中发现不良之处，应加以改善清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念
9、清扫工具本身保持清洁与归位脏污是一切异常与不良的根源调查脏污的源头检讨脏污的对策：杜绝式、收集式,b.执行例行清扫,c.调查污染源，予以拒绝,!#$*)&?#$,清扫点检要项建立清扫基准,4.建立清扫基准，作为规范,Seiketsu,清洁,维持成果，保持亮丽,目的：通过制度化来维持成果 透过整洁美化的工作环境，显现异常现象,将清扫工作标准化，找到预防的办法,维持整理、整顿、清扫的结果，使工作区环境保持整洁美观。通过制度化、规范化，使其长久保持下去。,落实前3S（整理、整顿、清扫）工作制订目视管理的基准（建立视觉化的管理标准）制度稽核方法制定奖惩制度，加强执行维持6S意识高层主管经常巡检，督促落
10、实,清洁的要领,巩固落实前3S的各种成果充分利用宣传活动，维持活动的新鲜气氛整理、整顿、清扫是过程，清洁是结果,a.落实前3S工作,保持清洁的状态规范物的放置，保持成果继续清除异常,b.制定目视管理的基准,每位员工养成良好习惯，自觉进行整理、整顿、清扫、清洁的工作,Shitsuke,素养,目的：改造人性，提升道德（改造“人的质量”）养成良好习惯 营造守纪律的工作场所,养成良好习惯，遵守规则有美誉,朝着建立持续改进的文化方向推进变化,素养的要领,持续推动前4S活动至习惯化制度共同遵守的制度（包括道德及行为规范）制度礼仪守则,前4S是6S的基本过程，通过这些基本过程，使员工养成按制度办事的习惯主管
11、应不断要求员工按前4S办事每年可选定一个月为“6S加强月”,a.持续推进前4S至习惯,除非是公司的政策性决定，应尽量让员工参与协商，为决策提供建议将各种制度尽量做到目视化,b.制定共同遵守的制定,语言礼仪电话礼仪仪表礼仪行为礼仪,c.制定礼仪守则,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂,目的：使工作区内所有人和物品均处在安全无隐患的环境中能主动识别和应对不安全因素时刻提醒和告诫员工“安全第一”,Safety,安全,一切工作以安全为前提,创造并维护安全的工作环境,人、机、料、法、环均处在安全状态和环境下有消灭一切安
12、全事故隐患的机制,安全的要领,推行前5S活动实行颜色和目视管理进行警示、标识安全专员随时对工作区的安全因素检查重点部位的特殊防范全员的安全意识和技能培训安全因素案例分析,举例,（1）观念转变,1、6S的内容宣贯、培训、考试，统一员工思想和意识耳濡；2、制作6S标语看板设置在各部门办公、生产现场目染；3、编辑6S推进内刊，对标准进行诠释，通过“讲故事”和“查案例”找出正面和反面典型，进行表彰和曝光入髓；,4、如何做好6S,（2）搭建架构,1、由最高管理者任命指定领导小组组长，赋予其职责和权限；2、领导小组组长召集小组成员，根据企业的实际情况，编制作业指导书和检查表；3、领导小组成员到各部门进行6S活动意义的宣传，引起全体员工的重视；4、开展活动，相互检查指导，提出改进意见；5、领导小组组长召集小组成员进行评比，向最高管理者报告6S活动运行情况；,（3）体系运行,1、成立6S小组，明确职责和权限；2、划分责任区；3、各小组开展6S活动，到现场了解现状、绘制现场流程和布局图、拍照片；4、编制6S年度计划，设立6S的推进目标；5、编制6S作业指导书和检查BOM表；6、制定6S考核标准并推进执行。,
