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1、现场改善的方法,课程目录1.浪费的概念2.改善的概念3.寻找浪费的4M方法4.改善的七大指标5.工作改善的七步骤6.改善常用工具7.改善的实施案例,基本手段,基本子目标,基本目标,最终目标,如何获取利润？,成本（利润）价格 or利润价格成本,如何降低成本？,浪费的概念,传统的看法材料，报废，退货，废弃物,现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）,八大浪费/12种动作浪费,MUDA,返工,过量生产,运动,库存,等待,动作,运输,管理,1.两手空闲2.单手空闲3.作业动作停止4.动作太大5.左右手交换6.步行多7.转身角度大8.移动中变换“变态”9.不明技巧10.伸背动作11.弯腰动作12.重复
2、/不必要的动作,八大浪费,12种动作浪费,浪费的概念,停工时间 设备的6大损失1.因设备引起的停工时间2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间速率的损失3.空闲及较短的损失4.运转速率降低不合格生产5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料，返工及不合格）,浪费的概念,库存水平高问题被淹盖,减少库存发现问题,连续改进的基本思想,任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.贵在“连续”全员参与,改善的概念,1.是否可以消除，2.是否可以消除，可否减少3.如果消除和减少，会出现何钟现象4.什么，有多少，怎样变好,改善使操作变得更容易，更方便更安全，更
3、稳定,寻找浪费的4M方法,Man(人）,1.是否遵循标准？2.工作效率如何？3.有解决问题意识吗？4.责任心怎样？5.还需要培训吗？6.有足够的经验吗？7是否适合于该工作？8.有改进意识吗？9.人际关系怎样？10.身体健康吗？,寻找浪费的4M方法,Machine（设备）,1.设备能力足够吗？2.能按工艺要求加工吗？3.是否正确润滑了？4.保养情况如何？5.是否经常出故障？6.工作准确度如何？7.设备布置正确吗？8.噪音如何？9.设备数量够吗？10.运转是否正常？,寻找浪费的4M方法,Materil（材料）,1.数量是否足够或太多？2.是否符合品质要求？3.标示是否正确？4.有杂质吗？5.进货周
4、期是否适当？6.材料浪费情况如何？7.材料运输有差异吗？8.加工过程正确吗？9.材料设计是否正确？10.品质标准合理吗？,寻找浪费的4M方法,Methods（方法）,1.工艺标准合理吗？2.工艺标准提高了吗？3.工作方法安全吗？4.此方法能保证品质吗？5.这种方法高效吗？6.工序安排合理吗？是否正确？8.温度和湿度适宜吗？9.通风和光照良好吗？10.前后工序衔接好吗？,工作改善七步骤：,凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者须具备以下观念与态度：第一步：选择-决定哪一样工作必须先改善第二步：记录-工作分解，收集现行工作的详细做法第三步：质疑-检讨目前的做法（5W1H）,为什么需要这样
5、？它的目的是什么？在什么地方进行最好？,应该在什么时候做？什么人最适合去做？用什么方法做最好？,工作改善七步骤：,第四步：建立-新的方法删除不必要的步骤(Eliminate)尽量将步骤加以合并(Combine)重新组合改善步骤的先后顺序(Rearrange)将必要的流程予以简化(Simplify)借助他人的意见将新方法之细目记录下来-改善提案,工作改善七步骤：,第五步：实施-采取行动，使新方法实现使上司了解新方法 使下属了解新方法 知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意付诸实施直至下一次改善别人的功劳予以承认第六步：考验-考核验证新方法第七步：标准化-将有成效的新工作方法加以整理，并以流程图和作业指导书表示清楚,分析与改进的工具,5W1H分析法ECRS（四巧）技术流程图因果分析图BPR,5W1H分析法（续）,ECRS（四巧）技术,物流,包装,原材料,WIP,完成品,数据&计划,信息流,市场需求，订单,流程图,45分钟/100个,30分钟/100个,45分钟/100个,流程图,因果分析图,.持续改善-从5S做起,均衡化,5S,.改善与PDCA循环,练习案例,看录像做改善,每天十分钟，每天进步一点点。让成长的资讯简单好玩的流传。-阿达,
