《现场管理与现场改善.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场管理与现场改善.ppt（64页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、现场管理与现场改善,课程建议 课程时间：2H 课程内容：根据公司具体情况调整,1、请将手机调整至无声或振动状态。2、请保持安静，接听手机至课堂外。,课堂纪律,本课程的目的,1、在短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，抓住问题的关键找出切实可行的措施的方法。2、学习和使用这些方法将使你缩短生产周期，实现时间和费用的优化；加强现场管理，提高执行力。3、使你学会不用增添设备、不用人、财、物的投资，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益。4、开发右半脑，打破常规、奇思妙想、开发明创造之路。,现场管理现场改善与分析现场改善的
2、八大利器,目 录,人员Man,材料Material,设备Machine,生产Production,交期Delivery,成本Cost,品质Quality,产品Product,市场Market,顾客Customer,金钱Money,生产活动,投入三要素：3M,产出三要素：Q、C、D,管理五要素,生产力（P）,Q,C,D,S,M,方法,最大最好的产出,最小的投入,七项管理基本概念,2、作业管理,3、品质管理,5、设备管理,6、安全管理,7、成本管理,1、人员管理,4、工序管理,1、的技能2、的技能3、的技能4、的技能5、的技能,掌握工作内容,熟知自己职务责任,教育培训下属,处理人际关系,持续改善,
3、七项基本职责,1、的责任2、的责任3、的责任4、的责任5、的责任6、的责任7、的责任,降低不良，提高品质,减少浪费，降低成本,提高效率，严守交期,确保安全，减少灾害,维持秩序，提振士气,设备维护保养,工作教导，培育部属,52大任务,Q,C,D,S,M,P,应 的随 重时 点留 工意 作,2、推动工作之要点,凡事预则立,不预则废,1、培养计划力与执行力,现场管理现场改善与分析现场改善的八大利器,目 录,你看出问题来了吗？,一、现场管理的八大浪费,二、六何法和四种技巧,合并,工作内容、工作步骤和环节。不安全、不准确、不规范的动作。不方便或不正常的作业。不必要的闲置时间。对本工序没用的物品和设备。,
4、取消,程序图上的操作和检验项目；把各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序。合并可能同时进行的动作。,简化,用最简单的动作来代替繁琐程序和复杂操作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法简化；产品类别规格简化饭菜价格简化，自助餐的启示运送路线，信息传递路线,对程序图上的作业序列进行重排重新排列工艺流程，使程序优化；重新布置工作现场，使物流路线缩短；重排流水线工位，消除薄弱环节；重新安排作业组的分工，使工作量均衡。,重排,三、生产过程的时间大有潜力可挖！,XX汽车集团生产效率提高的目标,综合5.7倍,四、合理布置工地的基本要求和人机工程
5、 1、能够适合90%以上的人进行正常工作。2、主要的生产设备的布置要符合生产工艺的要求，便于工人操作；尽量减少工人的行走距离。安全和节约生产面积。3、物品放置的高度、工作台、椅子的高度都要适合操作工人躯体的特点，使工人在操作时或取放物品时，尽量不踮脚、不弯腰。4、工地上多余的和不必要的物品要及时清除，以免造成工地的过分拥挤，影响工人的正常生产活动。5、必须满足生产工艺对工作环境的特殊要求。,改善体系,彻 底 的 5S（6S）管 理,员工的培训（QC7工具、IE手法、ISO等）,全员、全面、全过程,自主保养,专业保养,焦点改善,评价：Quality Cost Delivery Moral Pro
6、ductivity Security,品质改善,初期改善,业务改善,人财培养,环境改善,才,推动改善的基本精神,舍弃作法上的固定观念。提出不能做的理由，还不如去思考做的方法。不要太要求完美。没有遇到困扰，就不会产生智能。追求真因。改善是永无止境的。,推动改善的基本精神,现场管理现场改善与分析现场改善的八大利器,目 录,效益哪里来？诀窍：工艺流程查一查！平面图上调一调！流水线上算一算！动作要素减一减！搬运时空压一压！人机效率提一提！关键路线缩一缩！现场环境改一改！,示意图说明优化前装配线长度20米；工序分析（Process Analysis）；只有焊接工序是增值点，因此，焊接工序的单位时间（Cy
7、cle time）和整体时间（Flow time）控制是效率的要点；由于焊接元器件位置的大小不一样，因此焊接所需要的时间也不一样；由于该线的节拍取决于焊接工序，因此，清洁和插件工序，经常产生等待现象；按ESRC原则，以及生产线Workcell的原则，分离准备工序，以便工序间产能平衡自动化，缩短生产线的长度，提高加工的速度。,清洁,焊接,插入元器件,清洗,插件,焊接,焊接,焊接,清洗,插件,工艺流程,传输带,珠海跃华电子PCB板装配线,生产线Workcell的操作案例,珠海跃华电子PCB板装配线,Workcell传输带,清洁,插件,焊接,焊接,焊接,清洁,插件,Workcell工作台,示意图说明
8、：在Workcell理论中，缓冲（Buffer）的概念很重要。为了保证焊接线的速度，允许准备工序（Workcell)有少量的WIP。剥离准备工序以后，基本消除了在线的等待时间；特别需要留意的是，员工的坐向改为面对面，这样，当某一个员工的上下游速率产生变化时，可以通过协调自动平衡工位之间的速度；实际操作的结果，清洁和插件的员工总人数减少，在总人数不减的前提下，增加了焊接工序的员工，令整条线的速度增加；增加了搬运，但是可以忽略。原因是批量搬运，搬运次数少，可以由清洁插件的Workcell负责，同时，每此搬运，发挥了看板的功效，因为，可以随时掌握焊接工序之间的加工的速度和对加工件的需求；缩短了生产线
9、（10米），提高了单次加工的速度；,生产线Workcell的操作案例,丹麦马田工业总装配线,示意图说明电源和灯头玻璃是两个独立的工序，根据总装配线的速率调整WIP的数量；该线的问题在于，由于采用固定的传输带生产线方式，后工序的工位固定，工序之间缺乏弹性；总装的工装属于固定装置，不能随意挪动；优化以前，分装由于工艺步骤相对于总装简单，所以速度快；同理，总装由于工艺步骤相对复杂，所以速度慢，因此形成前工序大量等待的现象；优化思路：改成U性线,传输带,传输带,电源WIP,镭射灯头彩色玻璃片安装WIP,分装,分装,总装,总装,生产线Workcell的操作案例,2,3,4,5,Input,Output,
10、1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,电源WIP,镭射灯头彩色玻璃片安装WIP,示意图说明：撤掉运输带；采用U性线布置；员工通过培训，掌握每个工序的技能，以便可以在线内走动，协助平衡工序间的速度；把固定工装安装在可以移动的装置上；优化以后，基本上消除了工序间等待的现象，整条线在节拍不变的情况下，由于消除了等待，整体效率提高了。注：U型线不是非扮成英语字母U的样子，只是开放式的代用词，这里仅是示意图。,分装,总装,丹麦马田工业总装配线,生产线Workcell的操作案例,可适用性说明-基于约束理论的 ConWip 生产技术；,精益生产的一项重要技术；满足生产线最低WIP存量的要
11、求；根据约束理论，以瓶颈为拉动和平衡点，形成动态的平衡；台湾“国家”科学委员会曾经委托台湾著名学府，根据约束理论的基本模式，对台湾半导体工业的生产方式进行彻底的革新，取得显著的成果。根据该机构的文献，证明对于工艺复杂，产品品种多等制造业，ConWip模式优于JIT,更优于MRP;这种以瓶颈工序向上拉动，向下推动，瓶颈工序允许缓冲WIP的模式，产生了最佳的效果；ConWip技术诞生以后，已经成为精益生产的组成部分；,ConWip理论和优化了看板系统，令看板系统动态化,看板,看板,瓶颈,瓶颈,瓶颈点转移，看板转移,框框、菱形加线条，运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更
12、牢靠；减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不落空，定一定，有规有矩不争吵。,一 工艺流程查一查！,一、工艺流程图的画法,某公司工艺流程分析,认真填好一张表，喜看成果在手中,认真填好一张表，喜看成果在手中,二 平面图上调一调！,某公司装配车间目前的平面布置,流水线,流水线,配件仓库,检验区,成品库,二 平面图上调一调！,四、向移动方式要效益 产品在工序中移动的方式对于节约时间也具有重要的意义，请看下图，顺序移动是干完一批然后移动到下工序，如图所示，到第四个工序完成，共需要240分钟，如果变化一下，则只需要114分钟。加工时间节约了一半。,利器三 流水线上算一算！,均衡生产线范例,改善前平衡率
13、50%改善后平衡率88.6%,利器三 流水线上算一算！,动作经济原则,1、能用脚或左手做的就不要用右手做。2、尽可能双手同时作业。同时开始，同时结束。3、使双手同时朝着相反方向进行对称的动作，不可同时朝着相同的方向活动。4、尽可能用小的动作去完成，与其用躯干来完成莫如用臂、腕和手指动作，手的动作越简单越好，这样动作量就会减少。5、材料和工具尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。6、基本作业要素的数目愈少愈好。排除不必要的动作，动作距离要最短，把动作的顺序确定下来，以便动作有节奏地、自动地进行。,利器四 动作要素减一减！,单手干活效率低，两手空闲不赚钱。动作太大费时
14、间，步行多了功效减。高度不当伤身体，转身移动浪费显。不明技巧要取缔，伸臂弯腰要精简。两手交换动作慢，多余动作添混乱！徐明达,动作浪费歌,标准作业时间 标准时间 实测时间 宽放时间。宽裕时间作业宽放需要宽放疲劳宽放。,动作测定又名时间分析，为了研讨作业方法的好坏，以及设定标准时间，利用目视分析法、动素分析法和影象分析法等正确找出实际作业所花费的时间，并找出作业点的方法。,利器四 动作要素减一减！,MODAPTS基本体系和记号,利器四 动作要素减一减！,MOD法的特点,1、易懂易学（1）模特法将动作归纳为21种。1MOD0.129S（2）模特法把动作符号与时间值融为一体。2、一看就会 如果是移动小
15、臂去抓放在零件箱中的一个小螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD（其中M3为3 MOD，G3为3 MOD）。3、一记就牢 在模特法的21种动作中，只有8个不同的时间值：0，1，2，3，4，5，7，17，30。这样，只要有了动作表达式，就能用心算很快计算出动作的时间值。,利器四 动作要素减一减！,搬运方便系数就是反映物品搬运的难易程度，用04的系数来表示。,利器五 搬运时空压！,利器五 搬运时空压一压！,合理化搬运 减少搬运次数，消灭二次搬运，力争一次到位；适量搬运是减少搬运次数的另一个重要因素；利用工位器具做到被搬运物料无损耗；合理
16、规划工厂布局，有效缩短搬运距离；合理规划流程，有效缩短搬运距离；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；,现场分析和改善的目的,l使工艺路线更短、更合理；l使平面布置更流畅；l使流水线节拍更均匀；l使动作更快、更省、更小；l 使搬运距离更短、时间更少；l使人机配合更紧密；l使生产流程实现时间和费用的优化；l使生产和工作环境更舒畅和完美。,下例记录了某台机器和操作者的联合动作，由人机联合分析表可知，现行的方法人和机器都不能充分利用，利用率只有60%。,利器六 人机效率提一提！,经过改进，从每小时加工六个，增加到每分钟十个。,利器六 人机效率提一提！,利器七 关键路线缩,
17、某厂机车检修关键路线改进图,现场管理三大因素的三种状态任何生产活动都离不开人、物、场所这三个必备条件。在通常情况下，人、物、场所各有三种状态：人、物、场所的三种状态A状态：B状态：C状态：,利器八 现场环境变一变,人、物、场所三则结合的状态A状态：人、物、场所三要素均处于良好的、和谐的、紧密结合的、有利于连续作业的状态，即良好的状态。B状态：三要素在配置上、结合程度上还有待于进一步改进。C状态：是一种严重影响作业、妨碍作业、不利于现场生产与管理的状态，需立即进行彻底的改造来消除的状态。,利器八 现场环境变一变,人,物,场所,从上述分析可知，定置管理的一项重要任务就是要永远保持A状态，不断改善B
18、状态，随时清除C状态。强化物流管理，使生产能在时间、空间、数量关系上实现最优化，实现现场管理的科学化、规范化、标准化。,利器八 现场环境变一变,系统图的应用范围及实例 1在新产品开发中设计质量的展开 2质量保证活动、方针目标、工序质量管理等的展开。3解决企业内质量、成本、产量等各种问题的措施展开明确部门职能和管理职能，寻求提高效率的措施，减少不良品损失等。5和矩阵图配合使用。,思路提示法上海创造学研究者将检核表法改造提炼为“聪明的办法”，又称“思路提示法”，优于确认表格法，该法已被日本创造学会和美国创造教育基金会承认，并译成日文、英文在世界各国流传和使用。加一加在这件东西上添加些什么吗？需要加
19、上更多时间或次数 吗？把它加高一些、加厚一些行不行？把这样的东西跟其它东西组合在一起，会有什么结果？汇集建议，开讨论会，组合一下如何？减一减 可在这件东西上减去些什么吗？可以减少些时间或次数吗？把它降低一点、减轻一点行不行？可省略、取消什么东西吗？改一改这件东西还存在什么缺点？还有什么不足之处需要加以改进？它在使用时是否给人带来不便的麻烦？有解决这些问题的办法吗？可否挪做他用？或保持现状，做稍许改变？,联一联 某个事物的结果，跟它的起因有什么联系？能从中找到解决问题的办法吗？把某些东西或事情联系起来，能帮助我们达到目的吗？学一学 有什么事物和情形可以让自己模仿、学习一下吗？模仿它的形状、结构、功能会有什么结果？学习它的原理、技术又会有什么结果？代一代 什么东西能代替另一样东西吗？如果用别的材料、零件、方法行不行？换个人做、使用其它动力、换个机构、换个音色？换个要素、换个模型、换个布局、顺序、日程?反一反 如果把一件东西，一个事物的正反、上下、左右、前后、横竖、里外颠倒一下，会有什么结果？定一定 为了解决某个问题或改进某件东西，为了提高学习、工作效率和防止可能发生的事故或疏漏，需要规定些什么吗？,谢 谢 大 家,
