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1、管道外腐蚀检测与评价Pipeline External Corrosion inspection and Assessment中国石油大学（北京）管道技术与安全研究中心,内容提纲,1.基本概述2.外腐蚀直接评估标准3.ECDA评估过程 1.1 预评价（可行性、分区、工具选择）1.2 间接检测（检测结果分级、合理性检验）1.3 直接检查（开挖、管体缺陷评价）1.4 再评价（再评价时间、过程有效性）,埋地钢质管道在土壤中会发生腐蚀。腐蚀是导致管道失效的主要原因之一。,管道的外防腐系统,基本概述,目前广泛采用防腐层并附加阴极保护的方法进行管道的腐蚀控制。如果存在杂散电流，则可能还需增加排流保护等干扰
2、防护措施。防腐层、阴极保护和干扰防护设施构成了管道的外防腐系统。,为什么需要进行检测,为避免管道发生腐蚀，必须确保管道外防腐系统始终处于有效状态。要做到这点，需要对管道的外防腐系统进行检测和评价。目的是找出外防腐层、阴极保护系统以及防干扰系统的缺陷并加以修复和改进，以提高管道的完整性，保证管道的安全。外腐蚀直接评价就是主要的检测技术之一。,外腐蚀直接评价,外腐蚀直接评价（简称ECDA）是评价外腐蚀对管道完整性影响的一种方法。ECDA按照一个规范化程序，通过外检测手段获取管道外腐蚀及防腐系统的现状信息，并结合开挖检查结果和管道相关资料的收集和分析，对管道外防腐系统提供一个系统而全面的评价。,EC
3、DA检测对象,管道外防腐层,阴极保护系统,相关附属设施,缺陷点处的管体,管道周边环境,干扰防护系统,内容提纲,1.基本概述2.外腐蚀直接评估标准3.ECDA评估过程 1.1 预评价（可行性、分区、工具选择）1.2 间接检测（检测结果分级、合理性检验）1.3 直接检查（开挖、管体缺陷评价）1.4 再评价（再评价时间、过程有效性）,ECDA相关技术标准,2002年，美国腐蚀工程师协会（NACE）首先颁布了RP 0502-2002管道外腐蚀直接评价推荐做法。2006年国内修改采用该标准，形成了SY/T 0087.1-2006埋地钢质管道及储罐腐蚀评价标准 埋地钢质管道外腐蚀直接评价标准。2008年，
4、美国腐蚀工程师协会又重新修订了0502-2002标准，由原来的推荐做法上升到了标准做法 0502-2008最新版。,内容提纲,1.基本概述2.外腐蚀直接评估标准3.ECDA评估过程 1.1 预评价（可行性、分区、工具选择）1.2 间接检测（检测结果分级、合理性检验）1.3 直接检查（开挖、管体缺陷评价）1.4 再评价（再评价时间、过程有效性）,ECDA过程,预评价,间接检测,直接检查,后评价,检测结果,预评价（1）收集历史、当前数据，确定ECDA是否可行;（2）选择间接检测工具及划分ECDA区。间接检测（1）地面检测（以涂层漏点为主要目标）；（2）检测结果的指示和严重性分类；（3）结果合理性分
5、析（解决不同方法结果差异、和历史数据是否矛盾等）；直接检查（1）根据间接检测数据，确定腐蚀热点位置；（2）对腐蚀热点进行开挖；（3）对暴露管道表面直接检查测量管壁损失；（4）综合直接检查数据评价外部腐蚀对管道的影响。再评价（1）计算剩余寿命、确定再次评价时间（2）检查过程合理性（是否持续提高、改进）。,收集分析现有的数据,现有数据,物理信息,设计施工,腐蚀控制,环境数据,运行数据,调查数据,收集分析现有的数据 划分ECDA管段 选择检测工具 评估ECDA方法的可行性确定是否存在动态直流干扰,预评价阶段的工作,ECDA评价需要的数据表,有关管道部分,ECDA可行性,ECDA并非对所有管道适用。不
6、适用的情况可能有：（1）缺乏基本的和充足的数据（又难以补充）（2）缺乏间接检测工具（如：沥青、结冻或混凝土地面无法地上测量；大石头或碎石回填区域；附近有金属结构干扰区域；涂层缺陷导致电屏蔽部位等）；（3）无法直接检查（如：管道不可接近或开挖等）。ECDA不适用时的对策：（1）改用其它完整性检测（如：内检测、水压试验等）；（2）改造管道、调整结构使之适应ECDA。,评估ECDA方法可行性,防腐层剥离引起的电屏蔽部位、石方区等,特殊管段的考虑,ECDA,确定有无动态杂散电流,动态杂散电流,间接检测工具选择表,注解：1：适用检测小漏点；2：适用检测大漏点(1 in2)；3：不能使用,PCM 判断原则
7、1）电流衰减0.07db/m一定有问题2）涂层有问题3）0.03-0.05 db/m 外敷盖层有问题防腐层老化：一级：Rg10000*M2 基本无变化二级：5000Rg10000*M2 老化轻微，无剥离三级：3000Rg5000*M2 老化较轻，基本完整四级：1000Rg3000*M2 老化严重，有剥离五级：Rg1000*M2 老化和剥离,DCVG判断：管道防腐层缺陷面积的大小可通过IR%算获得，IR%越大，阴极保护的程度越低，因而，管道防腐层破损面积越大，IR%的值越大。在实际检测过程中，由于IR%值还与破损点的深度和土壤电阻率等因素有关，所以只能近似地表示为管道破损面积的大小。埋地管道防腐
8、层缺陷处地表电场的描述可确定缺陷的形状以及缺陷所处管体的位置，破损处地表电场轮廓线的描述可通过在其上方的地面上画等压线的方法进行判定。,根据土壤电阻率的不同，电压梯度场的范围将在十几米到几十米的范围变化。对于较大的涂层缺陷，电流流动会产生200500mV的电压梯度，缺陷较小时，也会有50200mV。电压梯度主要在离电场中心较近的区域(0 9m1 8m)。,DCVG检测时主要通过检测地面的电压梯度从而判断管道防腐层缺陷。根据DCVG检测原理，一般电压梯度小于50mV，则管道防腐层无破损等缺陷，当管道的电压梯度大于50mV，则管道外防腐涂层可能存在缺陷。由于实测管道距离较长，实测DCVG数据多，采
9、用实测数据与标准电压梯度相比较判断缺陷工作量十分大，而实际检测过程中由于检测位置的变化，检测的DCVG电压梯度变化较大，为方便判断，对DCVG数据进行转换并定义了一个标准电压1标准 V1标准=50-实对值 当1标准0时，在防腐层基本无缺陷;当1标准0，则防腐层很可能存在缺陷。,CIPS 判断：通过分析Von/Voff管地电位变化曲线，可发现防腐层存在的大的缺陷。当防腐层有较严重的缺陷时，缺陷处防腐层的电阻率会很低（甚至接近或小于土壤的电阻率），这时阴极保护电流密度会在缺陷处增大。由于电流的增大土壤的IR电压降也会随之增大，因此在缺陷点管地电位（Von/Voff）值会下降。在曲线图上出现漏斗形状
10、，特别是Voff值下降的更多些。上图是我国某省份天然气管道一段用CIPS法检测管地电位实测结果图形，在距一个测试桩100多米处防腐层有缺陷点，平时按国内测量管地电位的方法，测得的值在-0.9V左右，应该达到了保护要求，不应该存在的腐蚀问题，但是从CIPS检测结果图上看，缺陷处的Von电位在-0.85V 左右，而Voff 电位却只有-0.7V左右，评价应为欠保护，管道已经有腐蚀。后经实地开挖证实管道确实已出现腐蚀斑痕。,ECDA分区原则,将管道划分成若干ECDA区，同区采用相同工具和准则。划分ECDA区的原则可依据以下考虑（不局限于）：（1）有相同管道物理特性、环境特性和运行特性；（2）有相似腐
11、蚀历史、及对外部腐蚀的影响因素；（3）可以使用相同的间接检测工具。ECDA分区中需说明的问题：（1）应对管道中所有管段划分为ECDA区；（2）ECDA区无需连续。如河流穿越处两边条件相似的可划分为同一区（穿越段除外）；（3）分区边界应根据ECDA结果进行修改和细化调整。,划分ECDA管段,管道原始物理特性,管道施工因素,运行中发现的问题,地面检测方法,管段的重要性,自然地理位置,地貌环境特点,土壤类别,采用的外防腐措施,杂散电流情况,需考虑的因素,所谓ECDA管段是具有相似物理特性和操作记录并且可使用相同的地面检测工具的一段或几段管道。划分ECDA管段的目的是为了使各具特性的不同管段都得到最准
12、确的检测与评价。,ECDA过程,预评价,间接检测,直接检查,后评价,检测结果,防腐层缺陷检测 腐蚀活性测试 阴极保护有效性检测 交直流干扰检测土壤腐蚀性调查 其它异常检测,间接检测阶段的工作,需注意的问题,结果分析,防腐层缺陷检测,使用地面检测工具（如DCVG、ACVG等）确定管道防腐层存在缺陷的位置和缺陷严重程度。（对于某些管道还需分段测试防腐层绝缘性能），并用另一种适用的地面检测工具进行验证性测试。防腐层缺陷点处还应测量GPS座标和管顶埋深，并做好标记。,现场照片,现场照片,现场照片,防腐层缺陷,防腐层缺陷,腐蚀活性测试,对于发现的防腐层缺陷点通过DCVG等方法判断其是否具有腐蚀活性并确定
13、其类型。,阴极保护有效性检测,管道阴极保护电位；强制电流阴极保护运行参数；牺牲阳极阴极保护运行参数；其它相关设施情况。,现场照片,现场照片,土壤腐蚀性调查,通过测量土壤电阻率评价土壤的腐蚀性，对于已经发现的腐蚀活性点可测试其附近土壤的腐蚀电流密度，或采样分析土壤的腐蚀性。,现场照片,交直流干扰检测,对可能存在干扰影响的地区进行交、直流干扰检测，查明干扰分布和变化规律，调查干扰来源，评价干扰影响。,现场照片,其它异常检测,在上述地面检测中，可能会发现一些意外短路搭接等异常现象，应详细记录并分析原因。,间接检测需要注意的问题,在间接检测开始前，应对预评价确定的所有ECDA管段的边界进行确认并作好标
14、记。在间接检测中，要选择足够小的测量间距以满足评价的需要要注意检测现场环境条件的差异对于检测结果的影响。对于同一ECDA管段，其检测作业安排要尽量紧凑，不要间隔太长时间，特别是不要在检测期间有管道的改造施工、阴保状态的调整及较大的土壤环境的变化。,间接检测需要注意的问题,进行CIPS测试时（CIPS常与DCVG联合测试），要特别注意要在所有影响到所测管段的阴保系统上安装电流同步中断器，否则测试结果会有较大偏差。在检测中往往要记录位置数据，目前有些测试利用仪器集成的GPS定位功能采集位置数据，有些测试则采用手持GPS采集位置数据，这些不同仪器采集的定位数据之间可能会存在一定差异，因此，在比较不同
15、测试仪器测试结果时要特别注意它们之间的位置偏差，否则会给检测结果的分析带来极大困难。,间接检测结果的分类,（1）间接检测结果和历史数据不相符或不能得到合理解释，应当采用多种检测工具来检测对照。（2）两种工具结果不同，又无法解释差异时：（A）差异是局部或孤立的，可采用初步直接检查（开挖）来解决；（B）否则应使用第三种检测方法，进行数据比较。（3）如果不能解决差异问题或合理性解释，应重新评价ECDA可行性。,检测结果合理性分析,ECDA过程,预评价,间接检测,直接检查,后评价,检测结果,直接（开挖）测量的内容,1）对检测结果确定开挖优先权或次序；2）确定开挖数量；3）开挖管道测量涂层及管体缺陷；4
16、）评价缺陷严重性；5）根原因分析（Root Cause Analyses）；6）过程评价。,优先权次序,开挖优先权分为三级：立即维修、计划维修、监控,开挖数量的确定,(1)所有立即维修的缺陷均需要开挖，直接检查；(2)计划维修指示，选择其最严重的至少开挖一次，首次 用ECDA时，至少需开挖2次；(3)如果计划维修处开挖结果表明腐蚀深度已超出管壁原厚度20%，那么必需再增加1次以上开挖；(4)监控等级的缺陷可以不开挖。但如果一个ECDA区内只出现监控等级缺陷，那么也应当至少开挖一次，初次使用ECDA时，至少需要2次直接检查。,开挖检查的数据,(1)环境数据：管地电位、土壤电阻率、土样(2)涂层数
17、据：类型和状况、厚度测量、附着力测量、涂层老化（砂眼、剥离等）描绘、涂层下液体收集和pH值测量(3)管体数据：（去除涂层并清理管道表面）：腐蚀产物收集、缺陷定位、形貌描绘、腐蚀深度和面积测量、与细菌腐蚀、SCC等腐蚀相关的证据收集(4)其他检查（如：磁粉试验和超声波探测等）,数据收集（1）：去涂层前,开挖前、开挖间、开挖后和涂层除去前，应采集数据：（1）管地电位的测量（2）土壤电阻率的测量（3）土壤样品的采集（4）水样的采集（5）涂层膜下液体pH值的测量（6）照相等资料（7）其它，如：MIC、SCC等需要的分析数据。,数据收集（2）：涂层、管体,（1）涂层类型的确定（2）涂层状况的评价（3）涂
18、层厚度的测量（4）涂层附着力的评价（5）涂层老化的描绘（6）腐蚀产物的数据收集（7）腐蚀缺陷的定位（8）腐蚀缺陷形貌的描绘和测量（9）照相等资料,管体缺陷评价,（1）管体缺陷危害可以通过剩余强度计算来评价。（2）剩余强度计算方法包括：ASME B31G、RSTRENG、Det Norske Veritas（DNV）Standard RP-F1018。（3）如果剩余强度低于可接受水平，则需要修理或更换。（4）发现缺陷的整个ECDA区，还应考虑其它评价方法，除非根原因分析中表明缺陷是孤立和唯一的。（5）ECDA方法帮助发现管段上代表性腐蚀缺陷，并不是所有腐蚀缺陷。（6）如果发现超出允许极限的腐蚀缺
19、陷，应假设在ECDA区其它位置也会存在同样缺陷。,根原因分析,根原因分析（Root Cause Analyses）（1）确定腐蚀产生根本原因：可能是不充足阴极保护电流、或以前未发现的干扰源等其它情况等。（2）根原因分析未能取得明确结论时，应考虑ECDA方法不适合(如：剥离涂层屏蔽或生物腐蚀等因素),此时应采用其它完整性评价方法。（3）除非根原因分析表明缺陷是孤立和唯一的，否则应当合理地假设在其它ECDA区位置也会存在同样缺陷。,ECDA过程,预评价,间接检测,直接检查,后评价,检测结果,确定再次评估的时间间隔评估ECDA过程的有效性反馈,后评价阶段的工作,再评价步骤内容,（1）剩余寿命的估计；
20、（2）再评价时间间隔的确定；（3）ECDA有效性评价；（4）反馈建议。,确定再评价的时间间隔,再评价时间间隔是开展下一轮ECDA评价的最低时间要求。根据上一阶段对管道安全性的评价结果及管道腐蚀速率、安全裕量、公称壁厚等因素估算管道的剩余寿命，据此确定最大再评价的时间间隔。,评价ECDA过程的有效性,在这一评价过程中，要对直接检查结果进行分析，确认此次ECDA过程的有效性。通过跟踪ECDA过程中分级和重排优先次序的数目变化，跟踪ECDA的应用过程，跟踪ECDA的应用结果，从而确认ECDA过程的长期有效性。,反馈,每次ECDA评价后，需要归纳反馈ECDA过程中的相关数据和信息，这样可以进一步完善E
21、CDA评价方法。反馈的主要内容包括：对间接检测结果的确认和分类；间接检测的分级评价准则；直接检查中收集的数据；安全评价结果；腐蚀原因分析；周期性再评价的时间安排等。,剩余寿命估计,(A)如果没有发现腐蚀缺陷，不需要进行剩余寿命计算，剩余寿命取作新管线寿命。(B)计划维修指示中最大残余缺陷尺寸看作和开挖点中最严重指示的缺陷尺寸相同。(C)合理估计腐蚀增长速率。可使用实际速率或用其它快速评价方法得到。(D)如缺少其它更精确估计剩余寿命的方法，可使用以下方程估计。,C为校正系数，取0.85（无量纲）；RL为剩余寿命（年）；SM为安全余量（=失效压力比-操作压力比）；失效压力比=计算失效压力/屈服压力
22、（无量纲）；操作压力比=最大操作压力/屈服压力（无量纲）；t 为公称管壁厚度（mm或in.）；GR为腐蚀增长速率（mm/y 或in./y）。这种方法是基于腐蚀持续发生等假设，是保守的估计。,剩余寿命估算公式,采用工程分析法评价最大缺陷的剩余寿命。如缺少其它方法，可使用以下方程计算。,再评价时间间隔计算,1）每个ECDA区的最大再评价时间间隔应取计算剩余寿命的一半。2）由于腐蚀率不同，不同ECDA区可有不同再评价时间。3）计划维修等级的缺陷在下次再评价时间前应该加以处理。4）从安全角度说，ECDA评价发现的所有缺陷中，除其最严重的被立即维修外，所残余的最大缺陷，按正常速度发展，在下次评价前，不会发展成导致管道失效的大缺陷。,ECDA成果,检测报告,检测数据库,检测内容与方法,检测数据及分析,评价结果,建议措施,谢谢，请提出宝贵意见！,
