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1、汽轮机本体知识讲解第一节汽缸结构与布置汽缸是汽轮机的外壳，是汽轮机最重要的部件之一。也是汽轮机中重量大，形状和受力状态复杂的一个部件。汽缸的作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开，以形成蒸汽热能转换为机械能的封闭汽室。并在其内部支承固定喷嘴组、隔板套（静叶持环）、隔板情争叶环）、汽封等静止部件。汽缸外部还连接有进汽、排汽、回热抽汽及疏水等管道以及支承座架等。汽缸应具有足够的强度和刚度，以承受工作时汽缸内外的压力差、蒸汽流出静叶时对静止部分的反作用力和各种连接管道热状态时对汽缸的作用力。同时，能承受各零件的自重和管道的安装拉力，以及沿汽缸轴向、径向温度分布不均而引起的热应力。特别是在快速启动、停机区
2、!工况变化时，将引起很大的温度变化,会在汽缸和法兰中产生很大的热应力和热变形。不同机组的汽缸有不同的结构特点，它受机组容量、新汽参数、排汽参数、是否采用中间再热以及制造厂家的制造方法、工艺水平等各方面的影响。例如，根据进汽参数的不同，可分为高压缸、中压缸和低压缸：按每个汽缸的内部层次可分为单层缸、双层缸和三层缸：按通流部分在汽缸内的布置方式可分为顺向布置、反向布置和对称分流布置：按汽缸形状可分为有水平接合面的或无水平接合面的和圆筒形、圆锥形、阶梯圆筒形或球形等等。本汽轮机为反动式、单轴、二缸、二排汽结构，设有一个高中压缸和一个低压缸，其中高压缸由1级单列调节级和11级压力级组成，中压缸有8级，
3、低压缸有2x6级，轴系转子联轴器采用刚性连接。主蒸汽从锅炉经2根主蒸汽管分别到达汽轮机两侧的主汽门和调节汽阀，并由4根挠性导汽管进入设置在高压缸内。在高压缸做功后从下部排出回到锅炉再热器；从锅炉再热器出来的再热蒸汽到达汽轮机两侧的再热主汽门与再热调节汽阀，并从上、下部两侧进入中压缸。在中压缸做功后向上排汽经中低压连通管导入低压缸内，在低压缸做功后分别流向二端排汽口进入下部凝汽器。图1汽缸剖切图第二节阀门本汽轮机的阀门主要有主汽门、调节汽阀、再热主汽门及再热调节汽阀，各阀门分别装于高中压缸两侧。各阀门均通过蒸汽管道与缸体连接。图2阀门编号及开启顺序图3阀门与汽缸布置图1.再热主汽阀及调节汽阀组件
4、2.再热汽进汽管3.主汽进汽管4.主汽阀及调节汽阀组件5.高中压外缸图4主汽阀及调节汽阀1.调节汽阀2、油动机3、阀壳4、主汽阀阀盖5、弹簧6支架图5再热主汽阀及再热调节汽阀1.阀门支架2、阀壳3、再热调节阀盖4、再热调节阀油动机5、调节汽阀弹簧箱6、支架7、再热主汽阀盖8、主汽阀弹簧箱9、开关盒10、再热主汽阀油动机图6主汽阀及调节阀组图7主汽阀图8再热主汽阀内部结构剖切示意图1.油动机2、操纵座3、阀壳4、阀碟及摇臂5、阀盖6、杠杆7、轴8、连杆9、开关盒图9再热调节汽阀内部结构剖切示意图1.阀壳2、滤网3、阀盖4、弹簧5、LVDT6、油动机7、弹簧箱拆装工具9、阀杆10、阀碟第三节轴承与
5、轴承座汽轮机作为高速旋转机械，其轴承是一个重要组成部件。为了保证汽轮机工作时转子正常旋转，须设置支持轴承和推力轴承。支持轴承用来承受转子的重量、调节级部分进汽引起的不平衡蒸汽作用力和转子不平衡质量的离心力，并确定转子的径向位置，以保证转子的旋转中心和汽缸中心保持一致。推力轴承是用来承受汽轮机运行时蒸汽作用在转子上的轴向力和发电机传来的轴向力，并确定转子在汽缸中的轴向位置，以保证汽轮机的通流部分轴向动、静间隙在允许范围以内。所以推力轴承是转动部分的定位点，又称为汽轮机转子对静子的相对死点。由于汽轮机转子的重量和轴向推力都很大，旋转速度又高，不论支持轴承还是推力轴承都采用以动压液体润滑理论为基础的
6、滑动轴承，借助具有一定压力的润滑油在轴颈与轴瓦之间所形成的油膜而建立起液体润滑。这种轴承承载能力大，使用寿命长，制造容易，可靠性好，可满足汽轮机安全稳定工作的需要。汽轮机支持轴承轴瓦的孔径总是设计得比轴颈的直径稍大一些，当汽轮机转子装入轴瓦后.由于转子的自重，轴颈的中心总要低于轴瓦的中心。所以，当汽轮机静止时。轴颈直接与轴瓦内表面下部接触，在轴瓦和轴颈两者之间形成了一个楔形间隙.当连续向轴承供给一定压力和温度的润滑油时，由于润滑油有粘性，轴颈一旦旋转起来，粘附在轴颈上的油层便随着转轴一起旋转，并带动各层油转动。润滑油被带到轴颈与轴瓦之间的楔形间隙中，从楔形间隙的宽口流向窄口，使润滑油积聚在狭小
7、的间隙中而产生油压。随着转速的升高，被带入的油量也相应的增多，油楔中的压力不断升高，当油压升高到足以平衡转子对该轴瓦的作用力时，轴颈便被油膜托起，此时轴颈和轴瓦完全由油膜隔开，从而避免了轴颈和轴瓦之间的干摩擦现象，并能靠润滑油不断的带走液体摩擦中所产生的热量，使轴承能安全稳定地工作。在油膜压力升高的同时，轴颈中心沿旋转方向移动，在转速达3000转/分后，稳定在一个确定的位置。第四节喷嘴组.隔板和隔板套汽轮机的第一级喷嘴叶栅通常是由若干个喷嘴组成喷嘴弧段（喷嘴组）后,再固定在单独设置的喷嘴室的圆弧形槽道中。从汽轮机的第二级开始以后的各级喷嘴叶栅则固定在隔板上，而隔板可直接固定在汽缸上，也可固定在
8、隔板套上，但多半是固定在隔板套上，隔板套再固定在汽缸上。1.喷嘴组现代大型机组控制进汽量的方法多采用喷嘴调节法，这种方法是把汽轮机第一级的喷嘴叶栅分成若干个弧段，流过每个弧段的蒸汽量由各自的调速汽门进行控制。根据负荷的大小，主汽阀保持全开，依次开启或关闭调速汽门来改变主蒸汽流量，以改变机组的功率适应外界负荷.因此在改变机组流量的同时也改变了进汽面积。通常把采用这种调节方法的汽轮机的第一级称为调节级。本机组喷嘴组采用紧凑设计，并通过电火花加工形成一个整体的蒸汽通道。整体喷嘴组在安装时被分为上、下两半，分别焊接在喷嘴室上.每半喷嘴室内又形成两个通流流道。喷嘴采用先进的子午面收缩型线汽道,以降低二次
9、流损失。2、隔板和隔板套汽轮机隔板的作用是把汽缸的内部空间分成若干个蒸汽参数不同的腔室，汽轮机从第二级以后的各级喷嘴叶栅都安装在隔板上。蒸汽通过喷嘴叶栅，其压力、温度逐级下降，将蒸汽的热能转变成动能以很高的速度进入动叶片。隔板在工作时,承受其前后蒸汽压力差产生的均布载荷，所以必须具有一定的刚度和强度。隔板由隔板体、喷嘴叶栅和隔板外缘组成。由于安装和拆卸的需要，隔板从水平中分面分为上下两半，分别称为上隔板和下隔板。为了使上下隔板对准，并防止漏汽，在水平中分面上加装有密封键和定位销。隔板通常有焊接隔板和铸造隔板两大类，其具体结构是根据隔板所承受的工作温度和蒸汽压差来决定。第五节转子转子是汽轮机转动
10、部分的总称，它担负着把喷嘴叶栅出来的蒸汽的动能转变为轴旋转的机械能及功率传递的重任，是汽轮机最重要的部件之一。汽轮机转子的结构可分为转轮式和转鼓式两种基本类型。转轮式转子具有安装动叶片的叶轮，一般由主轴、叶轮、动叶片和联轴器构成；而转鼓式转子则没有叶轮，动叶片直接装在转鼓上。通常冲动式汽轮机的转子采用转轮式转子;反动式汽轮机的转子为避免轴向推力过大而采用转鼓式转子。本机组除调节级为冲动级外，其余的级全部为反动级，各级动叶栅装在转子凸出的环台上，故机组的转子基本上为转鼓式转子。转子上的动叶栅与对应隔板上的喷嘴叶栅构成汽轮机通流部分的能量转换单元，将蒸汽的热能转变成转子旋转的机械能，通过主轴带动发
11、电机作功。转子工作时，因高速旋转，它除了要转换能量、传递扭矩外，还要承受旋转时质质量所产生的离心力，因此要用高强度的金属材料制成。在高温区工作的转子，要采用耐高温的耐热高强度材料。为了提高通流部分的效率，转子与静止部分要保持小的相对间隙，故要求转子制造精密、装配正确。转子上任何缺陷都会影响到汽轮机的安全运行。严重者会造成重大的设备和人身事故。所以转子制造从零件的毛坯开始，经过机械加工、钳工装配直到质量检验等整个生产过程都有极为严格的技术要求。第六节联轴器联轴器是转子与转子之间的连接部件。汽轮机各转子之间以及汽轮机低压转子与发电机转子之间均要用联轴器把它们连接起来，以传递作功扭矩和轴推力。联轴器
12、又称为靠背轮或对轮，其分为刚性、半挠性和挠性三种。挠性联轴器有较大的挠性，因此被连接的两转子之间允许存在一定的偏心，对振动的传递也不甚敏感。由于这种联轴器一般是通过蛇形弹簧来连接的，结构较为复杂，所传递的扭矩也不能很大，因此大型机组上一般只在拖动主油泵时采用。半挠性联轴器是在联轴器间装有波形套筒，允许在被连接的两轴之间有少许的偏心，在两联轴器端面不完全平行的情况下仍能顺利地运转，传递扭矩，同时也有一定的隔振作用。半挠性联轴器介于刚性联轴器和挠性联轴器两者之间，曾得到过广泛的应用。不过这种联轴器工艺性较差。刚性联轴器结构简单，轴向尺寸短，工作可靠。因连接刚性强，除可传递较大扭矩外，还可传递轴向力
13、和径向力。大功率汽轮发电机组普遍采用这种联轴器，如图19所示。联轴器两半之间的精确对中和正确装配极其重要。转子在轴承中就位前,需用平板检查各轴承端面，看是否有毛刺、凸起、碰痕等缺陷。如发现有任何毛刺或碰痕，必须仔细将它们修刮掉，并且这些表面不允许用锂刀铿。在正确的对中状态下，所有的联轴器零部件应该是被清理干净的，螺栓和螺孔应是相互匹配好的，装上垫片并移动其中一根转子使两半联轴器靠在一起，不准用紧螺栓的办法把它们拉在一起。装上所有螺栓，并且按第一节螺柱拧紧的方法逐渐地把它们拧紧安装。一、叶片的结构和分类叶片按照用途可分为静叶片（又称喷嘴叶片）和动叶片（又称工作叶片，简称叶片）两种。静叶片安装在隔
14、板或汽缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用；在速度级中，作导向叶片，使汽流改变方向，引导蒸汽进入下一列动叶片。动叶片安装在转子叶轮（冲动式汽轮机）或转鼓（反动式汽轮机）上，接受喷嘴叶栅射出的高速汽流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋转。汽轮机在正常运行时，动叶片受到的主要作用力有：叶片本身的质量和围带、拉筋质量的离心力；通过叶片流道蒸汽的作用力；由于汽流不稳定，会对叶片产生周期性的激振力，从而引起叶片的振动。在上述力的作用下，叶片内产生拉应力、弯曲应力、挤压应力、剪切应力、扭曲应力和振动应力等。叶片是汽轮机中数量和种类最多的关键零件，其结构型线、工作状态将直接影响能量转换效率，因此其加工精度要
15、求高，它所占的加工量约为整个汽轮机加工量的30%,可批量生产。叶片的工作条件很复杂，除因高速旋转和汽流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区（指从过热蒸汽区过渡到湿蒸汽区）和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用，因此它的结构、材料和加工、装配质量对汽轮机的安全经济运行有极大的影响。所以在设计、制造叶片时，要考虑到叶片既有足够的强度，又有良好的型线，以提高汽轮机的效率。对于在高温区工作的叶片，应考虑材料的蠕变问题：对于在湿蒸汽区工作的叶片，应考虑材料受湿蒸汽冲蚀的问题。件可一只叶片的断裂都有可能造成严重事故。实践表明，汽轮发生的事故以叶片部分的为最多，
16、所以必须给予足够的重视。第八节盘车装置一、盘车的作用在低压转子电机端装有盘车用大齿轮。该齿轮同时也作为联轴器垫片调整汽轮机转子与发电机转子的轴向位置。盘车装置在启动时可自动脱开,同时可手动或自动投入进行连续盘车。在汽轮机启动、冲转以前或停机以后，转子需要以一定的速度转动一段时间。使转子转动的装置，称为盘车装置。盘车装置是汽轮机必不可少的设备。汽轮机在启动、冲转前必须保证汽轮机的动静部分没有碰磨的地方，而且要防止暖管蒸汽漏入汽轮机造成转子弯曲，因此在暖管之前，先用盘车装置带动转子作低速旋转。此时，运行人员可仔细检查汽轮机动、静部分是否有摩擦；转子弯曲是否在规定的范围内；润滑油系统工作是否正常等等
17、。在汽轮机的盘车阶段，还要认真检查汽轮机是否具备启动条件，及时发现问题，及时加以处理。在汽轮机启动的过程中，为了减少阻力，必须迅速提高排汽装置的真空，常常需要在冲转之前向轴封送汽，汽缸内会漏入一些蒸汽。由于热蒸汽大部分滞留在缸内上部，使转子和轴封的上下部分受热不均，也将会造成转子弯曲变形。当机组冲转后势必产生很大的离心力而引起机组振动，甚至造成汽轮机动、静部分摩擦。为了保证在轴封供汽后不使转子弯曲，必须在轴的供汽之前先投入盘车装置，以利于汽轮发电机组顺利启动。对于具有中间再热的大容量汽轮机，在机组启动时汽水损失很大，为了减少汽水损失，在锅炉点火后就要通过汽轮机的启动旁路系统向排汽装置供汽,这样
18、，汽轮机在冲转前，低压汽缸的排汽口就要受到来自锅炉经启动旁路系统的蒸汽的影响。也会使低压汽缸产生上热下冷的现象。如果转子静止不动，同样会造成转子弯曲而影响到机组的启动。因此，盘车要在低压旁路系统投入前投运。在汽轮机停机后，缸内尚有残留的蒸汽，汽缸和转子等部件还处于热状态，下汽缸冷却较快，上汽缸冷却较慢，因此汽缸的上部和下部存在温差。如果转子静止不动，转子必然会因上下温差而产生弯曲。弯曲的程度随着停机后的时间的增长而增加，到某个时间达到最大值，以后随着部件冷却,上下温差减小,弯曲也逐渐减小,这种弯曲称为弹性热弯曲。对于大型汽轮机，这种弯曲可以达到非常大的数值，需要经过几十个小时才能逐渐消除。在热
19、弯曲减少到规定的数值之前，不允许重新启动汽轮机。为了让汽轮机在停机后随时可以启动，必须使用盘车装置，将转子不间断的转动，使转子四周温度均匀，防止转子发生热弯曲。较长时间的连续盘车，可以消除转子因机组长期停运和存放或其它原因引起的非永久性弯曲。对盘车装置的要求是既能盘动转子，又能在蒸汽冲动汽轮机转子超过盘车转速后自动脱开，停止盘车。汽轮机的盘车装置，可以分为低速盘车(35rmin)装置和高速盘车(40-70rmin)装置两种，这两种盘车装置在大型汽轮发电机组中都得到广泛的应用。盘车转速的选择以各轴承中能建立起完整的油膜为下限。高速盘车还能起到在停机后减少上下缸壁和转子内部的温度差作用。但盘车转速
20、提高，启动转矩增大，电动机的功率要增大。为此可采用高压油顶轴装置，在盘车装置投入前将轴颈顶起0.030.04mm（有的说明书上为6-10道，待考证）以上，由此可减小启动转矩。大、中型机组一般都采用电动盘车装置，它们基本上都可以自动投入和切断。常见的电动盘车装置有螺旋轴式和摆动齿轮式两种。二、盘车装置的结构及工作过程660MW超临界汽轮机盘车装置一般为链条、蜗轮蜗杆、齿轮复合减速摆轮啮合的低速盘车。盘车转速为3.35rmin,安装在汽轮机低压后轴承箱盖上。它的特点是：汽轮发电机转子在停机时低速盘动转子，可避免转子热弯曲；允许在热态下快速启动；当汽轮发电机组冲转时能自动脱开；装在低压缸下半，允许拆
21、卸轴承盖或联轴器盖时无需拆卸盘车装置；在拆去或装上轴承盖的情况下，均可盘动汽轮发电机转子。装置的结构及其齿轮传动如图10。图10盘车装置结构（a）及其齿轮传动图（b）I-摆动板；2-盘车齿轮与轴;3-轴;4-链轮;5-连杆;6-齿轮键；7-主动链轮;8-操纵杆；9-手柄；IO-操纵杆;11-涡轮轴；12-蜗杆；12-滤油网框架该盘车装置由壳体、蜗轮蜗杆、链条、链轮、减速齿轮、电动机、润滑油管路、护罩、气动啮合装置等组成。盘车装置的壳体由钢板焊接而成，水平钢板起到支持电动机、链条壳体、电动机支架、气动啮合缸、操纵杆、护罩等的作用。它的下部焊有三块板，用来支撑蜗轮蜗杆、齿轮等各种传动部件。润滑油管
22、路用来为蜗轮、蜗杆及减速齿轮提供润滑用油。它安装在盘车装置壳体水平板的下方，润滑油由平板上进油口进入，然后经过喷嘴喷到所需润滑处。然后油的回油流向低压缸缸底部，经回油管排出。蜗杆上的衬套及推力轴套由润滑油管提供压力油润滑。蜗杆和蜗轮始终在油槽的油位下啮合（油位是通过低压缸内挡板的高度来保证的）。啮合齿轮可在轴上转动。该轴装在两块杠杆板上,杠杆板又以齿轮轴为轴转动。杠杆板的内侧用连杆机构和操纵杆相联接。因此,将操纵杆移到投入位置时，啮合小齿轮则与盘车大齿轮啮合；将操纵杆移到解脱位置时，啮合小齿轮则退出啮合。由于小齿轮旋转的方向及它与杠杆板支撑点的相对位置设计合理，因此，只要小齿轮为盘车大齿轮施加
23、转动力矩（小齿轮为施力齿轮），其转矩总会使它保持啮合状态。两块挡块限制了啮合小齿轮向盘车大齿轮的移动，这样就限制了轮齿的啮合深度。当汽轮机冲转后盘车大齿轮圆周速度足以驱动盘车设备时（此时盘车大齿轮为施力齿轮），大齿轮轮齿所施加的转矩则使盘车机构脱开。该盘车装置可采用两种方法啮合：通过控制台上的按纽，接通电磁阀，控制汽缸推动啮合机构，使可摆动的小齿轮与盘车齿圈啮合；另一种方式是就地操作啮合手柄使小齿轮与盘车齿轮啮合。只有当驱动电动机转动时通电或转动棘轮手柄时才可啮合，这是因为小齿轮和大齿轮只有在精确匹配时才能啮合。在驱动电动机转动中，用力使齿轮和齿圈啮合。一旦齿轮啮合，盘车装置只有蒸汽驱动汽轮机
24、转动转速达一定值后才能脱离，通常不能以其他件可方式脱离，因为啮合后的盘车装置带动汽轮机转子转动时，在其小齿轮杆上产生一齿轮载荷，强制齿轮保持啮合状态。若啮合后的盘车装置停下不转j南仑机转子和齿轮就停在啮合状态,而且，由于小齿轮和大齿圈间的齿间压力很大，静止时通常不可能分离盘车。当汽轮机转子（被蒸汽驱动时）的转速输出超过盘车装置的驱动转速时,大齿轮和小齿圈之间的齿间压力是相反的，使小齿轮被迫离开齿圈，从而脱离啮合状态。盘车装置将自动分离。在脱离位置时小齿轮和齿轮啮合杆的重量是相互平衡的，所以当其齿面与大齿圈不接触时，它将保持脱扣状态并与大齿圈不接触。有时，由于汽轮机转子的阻力矩较小，或驱动电动机
25、的转速，或阻力矩的波动，使保持盘车装置啮合的齿间压力很小，以及小齿轮和大齿圈调整不当等，也可能由于齿轮对中不准确，则会使盘车装置在驱动过程中有自动脱离啮合的倾向。为了牢靠地保持啮合，设置了一个板簧将啮合杆保持在啮合位置。板簧另一个重要作用是它的突起面将啮合杆和小齿轮保持在脱离位置上，保证不会意外地使小齿轮与旋转速度比盘车驱动速度大得多的大齿圈接触。所以板簧机构的特点是在有足够的力作用时，板簧要能使其保持力反向，从而使小齿轮和啮合杆组件既可保持在脱离位置，又可将其保持在啮合位置。板簧机构保持啮合位置时，只能抵抗较小的干扰力。在盘车装置运行中，有时在盘车电动机停机后，因汽轮机转子的巨大能量，电动机
26、齿轮机构比汽轮机转子减速快，这将产生一种过冲效应和力矩反反向，从而克服板簧机构的力而使盘车装置脱离，不利于由连续盘车过度到间断盘车。可以对板簧进行调节，以增加或减少脱离位置和啮合位置时的保持力。调节的方法是：在摆动齿轮啮合时，改变板簧的位置，这样即改变了弹簧力，使其保持力增加或减少。经过适当调节后,弹簧机构在各种力矩输出条件下，均可保持啮合，而且使电动机停机后不会发生过冲效应。不论如何调节，盘车装置脱离大轴齿圈都是在蒸汽驱动汽轮机转子时发生的。脱离后，板簧以可靠的力把盘车机构保持在脱离位置。三、盘车装置的投入和切除停机以后，一旦机组停止转动，汽轮发电机的盘车设备就应立即自动投入啮合。运行人员必
27、须确认盘车装置转动机组。为了方便机组再启动，建议机组在整个停机时期由盘车装置转动。在汽轮机较冷一些后进行连续盘车运行，大大增加了这种可能性，即在停机期间通过防止蒸汽万一漏进汽轮机而引起的转子弯曲，使偏心率处于启动所允许的范围之内。通过汽轮机转子轴封端转到轴颈的热传导率是低的。不管机组处于静止还是处于盘车状态，围绕轴颈的正常油循环足以保持轴颈的冷却。如果切断润滑油，那么轴颈温度将取决于汽轮机内部温度的温升率而上升,在此期间应密切监视轴承的金属温度，如果温度过高应该恢复油循环。如果机组处于热态而且由于某种原因不能转动，那么在轴颈温度变得过高之前，可以将润滑油切断23小时。在可以不耽搁工作计划可以安
28、排的情况下，停机之后应保持盘车装置和油循环系统运行不少于48小时。如果在停机期间继续运转是不切实际的，那么在汽轮机进汽之前必须重新启动并保持足够长时间的运行，当汽轮机欲进行修理或调整时,遵循上述适用于停机期间的运行建议可能不切实际。在这种情况下应用下述建议：当欲拆卸汽轮机时，盘车装置应一直保持运行直到拆卸计划需要它停止为止。如果紧急情况需要，可以立即关闭盘车装置；然而，必须认识到这可能致使转子严重弯曲。为保护轴承过热，停机以后必须保持轴承的油循环。停机之后最短的油循环时间应为24小时。在此期间，冷油器出口的油温，如果可能，则应保持在7(TF95。F之间。当要全面修理或调整的停机时，盘车装置和轴
29、承油循环系统这两者的运行至少应保持24小时。然后可以关闭盘车装置和切断油循环。当继续运行时，在开启轴封蒸汽和建立真空之前，应将机组置于盘车运行，在稳定偏心率条件达到容许范围之后，即可用蒸汽冲转。这些建议也适用于转子轴承欲进行检查或修理及必须切断油循环这种情况。在此期间，必须监视所有轴承的金属温度。为了避免轴承过热，应尽快恢复油循环。对于小修理或调整的停机，根据要做的工作的性质，可采取以下程序：保持回转设备运转和轴承油循环系统循环至少3小时。然后可关闭或停止一段时间，但不超过15分钟。然而，如果可行的话，仍然应维持油循环，经过15分钟停机时间以后，用回转设备来转动汽轮机2小时，或者盘车到稳定偏心
30、率条件的出现为止，不管那种情况首先达到都行。然后可以停止回转设备和油循环，但不超过30分钟。然而停15分钟之后，用回车设备将转子转动180oo在转动180。期间，应启动油循环以润滑各轴承。然后启动回转设备和油循环,再次转动汽轮机达2小时,或者盘到偏心率的条件出现为止，不管那种情况首先出现都行。只要在随后的6个小时内每隔30分钟将转子旋转180。,那么系统可以长期停止工作。油循环必须在转子180。转动期间启动以润滑各轴承。对于设备的危急运行，如果汽轮机由于任何理由停机及转子停止转动的话，机组必须立即置于盘车运行状态。如果是因为热冲击及随之产生的变形而引起内部动、静部件之间相碰的原因，使回转设备不
31、可能运行,那么隔一个小时之后试着啮合回转设备马达。要是不成功，再隔一个小时之后，重复尝试。如果第二次尝试仍不成功。转子（或持环）可能弯曲，或静止部件变形达到如此程度，以致于再次尝试用回转设备使转子松脱之前，可能在停止转动状态下需要保温12天。决不能尝试利用向汽轮机进汽或使用起重机来使转子转动。这种尝试会产生灾难性的结果，诸如叶片汽封齿间隙增大，围带或转子擦伤，叶片断裂等。如果回转设备功率达不到而转子保持不动，可以预料转子可能发生弯曲。然而经验表明，在启动之前盘车12小时可使转子旋转变直。每隔15-20分钟转动转子180。能减少弯曲的严重性，并减少启动之前所需要的盘车运行时间。回转设备两端备有适
32、应气动驱动的马达。在诸如转子和汽缸可能弯曲的进水事故的例子中，为了松开连接的部件,不要转动曲柄。当一个或几个顶轴装置不工作的情况下的盘车运行时，随着汽轮机情走而接近停机，其转速降低到预先规定值时，顶轴油系统将开始工作。即使一个或几个顶轴装置不工作，机组也将依靠回转设备继续运行。如果情况是那样的话，那就可能出现爬行。要是确已发生爬行，可进行下述工作，一直到使顶轴装置恢复运行为止：启动直流危急油泵以提供补充油量，并尽可能地降低轴承油温。等候一分钟。如果爬行仍旧发生，停止盘车15秒钟，然后，再启动回转设备。如果继续爬行，再次停止回转设备。每隔10分钟转动转子180oz以使转子保持伸直。如此一直继续到
33、可将转子置于盘车状态而不发生爬行为止。一般盘车装置采用先投入再启动盘车电动机的启动方式，投入时冲击波动较小。由于盘车转速较低,功率消耗也低,盘车正常运转时电流较小，功率余量相应增大，有利于克服异常情况。高压油顶起正常时，在盘车电动机尾端装有一臂长约200mm的摇把,一个人即可实现人力盘车。而且由于功率余量大，允许部分轴瓦未能完全顶起时启动并进行盘车，盘车运行过程中顶轴油泵应保持运转以保护轴承。四、启停盘车时应注意下列事项：1、投入盘车前应先投入顶轴油泵，以减小静摩擦力，以利于启动，保护轴承；同时应对油路、电路做常规检查，操作之前打开盘车电源及进油管上的手动阀门，当工作结束后关闭电源和进油管上阀
34、门；盘车装置投入前，汽轮发电机转子应处于零转速状态，即转速L5rmin02、在盘车投入前，润滑油系统及顶轴系统工作应正常。润滑油压低于警戒值时，若自动投入启动盘车不能正常工作，只能采用手动投入启动盘车。一般情况下不允许用紧急启动盘车按钮启动盘车电动机。盘车装置的操作控制系统，除集控室外，机组旁就地也设有一套，主要便于检修、排除故障、试验等情况下就近操作。为防止误操作引起事故,控制线路设有互锁逻辑线路，即集控室控制和就地控制盘控制互锁，故盘车装置投运前，应对操作地点进行确认。3、停机时，必须等转子转速降到零后，才能投入盘车，否则会严重损伤盘车装置和转子齿轮。之后应立即投入盘车，连续盘车到高压内缸
35、下半调节级处内壁金属温度降到200时,可改用间歇盘车，降至I150时才能停止盘车。4、汽轮机盘车期间，应监视汽缸膨胀值均匀减少，盘车电流、转子偏心度正常，润滑油温度在2735度之间。因某种原因停运盘车后，再次投盘车前应先将转子盘动180度然后停留盘车停用时间的一半时间后，方可启动连续盘车。该盘车装置的投入启动有以下四种方式：1.零转速信号控制自动投入启动盘车装置。此方式适合于机组从500rmin以上工况停机时自动投入启动盘车的情况。此方式启动盘车须确认交流润滑油泵已经启动，油压正常，且顶轴油泵已经启动，油压亦正常。当机组从500rmin以上转速降至小于或等于L5rmin时，零转速信号发出，盘车
36、装置将自动完成投入到连续盘车的全过程：零信号发出后，延时30秒，以确保转子转速低于L5rmin,电磁阀通电,液压投入机构进油的同时，操作滑阀动作解除油缸自锁，盘车摆动齿轮向转子上齿环摆动至接触，盘车电动机启动，齿轮投入到位，投入到位指示灯亮，电磁阀断电，进入正常连续盘车状态，正常盘车指示灯亮。在控制电路中，另设有一延时电路，当电磁阀通电时开始延时，30秒（可调整）后自动接通盘车电动机电源,启动电动机。盘车运行过程中，要求顶轴油泵保持运转,以保护轴承。2、手控自动投入启动盘车装置。适用于一般情况，即启动前、停机后均可，此时机组转速为零转速状态。此方式启动盘车也须确认交流润滑油泵已经启动，油压正常
37、，且顶轴油泵已经启动，油压亦正常。选择手动方式确认机组转子处于零转速状态，按下盘车启动按钮，电磁阀通电，盘车装置开始自动投入。盘车启动按钮按下30秒后，定时器动作，盘车电动机启动，盘车投入到位后，电磁阀断电，正常盘车指示灯亮，手控自动启动盘车投入成功，进入正常连续盘车工作状态。盘车运行过程中，同样要求顶轴油泵保持运转，以保护轴承。3、手动投入启动盘车装置。适用于机组大修后盘车装置投入情况检查、投入电路发生故障、电磁阀发生故障及润滑油压低于0.08MPa但高于0.03MPa时自动投入不能正常工作等情况。在确认交流润滑油泵已经启动，油压正常，且顶轴油泵已经启动，油压亦正常后，选择手动方式，确认转子
38、处于静止状态后，当电路有问题时，可用螺丝刀用力推压电磁阀尾部的外伸端，利用液压力量解除油动机回转活塞自锁后，松开螺丝刀，扳动手柄并用力推压，到齿轮接触推不动时再用手转动电机使齿轮进入啮合，直到投入位置,盘车投入到位指示灯亮。当电磁阀有问题时，可卸下盘车装置上操纵滑阀顶端的螺塞或压力表，用螺丝刀或其它细长圆杆件将滑阀推到底，然后扳动手柄并用力推压到齿轮接触推不动时，再用手转动电机完成投入动作，按下电机启动按钮，启动盘车，正常盘车指示灯亮，进入连续盘车工作状态。4、紧急启动盘车装置。该方式是以轴瓦发生额外磨损为代价的启动方式，仅用于机组事故停机且顶轴油泵又不能正常投入而必须盘车的情况,盘车装置启动
39、后，应尽快恢复顶轴油压，减少对轴承的损伤。在确认交流润滑油泵已经启动，油压正常，确认机组转子处于零转速状态后选择手动方式，按下投入按钮，待投入到位信号灯亮或30秒后（无论投入到位信号灯是否亮），按下电机紧急启动按钮，则盘车电动机启动，进入盘车连续工作状态。在异常情况下，如采用紧急启动盘车仍不能使盘车装置进入连续正常工作状态，则应停止电动盘车，以避免盘车电机烧坏，此时应改用人力或其它措施进行盘车或间歇盘车。盘车装置啮合齿轮的润滑状况对其传动效果影响较大，因此盘车装置在运行过程中，应经常对油路作常规检查，保证运行时油路畅通和油质清洁，以免堵塞电磁阀，操纵滑阀和油动机；应经常对控制电路作常规检查，以
40、保证操作准确可靠。图11盘车装置第九节汽轮机本体疏水系统汽轮机组在启动、停机和变负荷工况运行时，蒸汽与汽轮机本体及蒸汽管道接触时受热或被冷却。蒸汽被冷却后，当蒸汽温度低于与蒸汽压力相对应的饱和温度时，凝结成水，若不及时排出，它会存积在某些管段和汽缸中。运行时，由于蒸汽和水的密度、流速都不同，管道对它们的阻力也不同，这些积水可能引起管道发生水冲击，轻则使管道振动，产生巨大噪音，污染环境；严重的会使管道产生裂纹，甚至破裂，而且一旦部分积水进入汽轮机,将会使动叶片受到水的冲击而损伤,甚至破裂,使金属部件急剧冷却而造成永久变形，甚至使大轴弯曲。为了有效的防止汽轮机进水事故和管道中积水而引起的水冲击,必
41、须及时的把汽缸中和蒸汽管道中存积的凝结水排出，以确保机组安全运行。同时还可以回收洁净的凝结水，而这对提高机组的经济性是有利的。因此，汽轮机都设置有本体疏水系统，它一般包括汽轮机的高、中压自动主汽阀前后、各调节汽阀前后、内外缸及抽汽逆止阀前后、轴封供汽母管、阀杆漏汽管以及汽缸螺栓加热联箱等的疏水管道、阀门和容器。运行中，由于上述各疏水点的压力不同，需把各疏水按压力等级通过疏水阀分别引到各疏水联箱，然后通过疏水扩容器扩容，部分疏水蒸发成为低压蒸汽，输入排汽装置喉部，其它疏水聚集在扩容器的底部，用疏水管接到排汽装置热井。汽轮机本体疏水系统目前国内有如下几种形式：1、汽轮机本体疏水按高、中、低压三种参
42、数分别接入3台高、中、低压本体疏水扩容，疏水经扩容器扩容后分汽水两侧进入排汽装置。这种疏水方式与直接向排汽装置疏水相比，由于在扩容器内完成了汽水分离,可避免对排汽装置喉部和热井的水冲击,而且由于阀门集中，便于控制，使检修和维护方便，其缺点是需配置专用的疏水扩容器，汽轮机房布置较为拥挤。2、汽轮机本体疏水按不同压力参数设置多管道连接于集中疏水管，然后进入排汽装置。这种疏水方式省去了本体疏水扩容器，使系统简单,管道布置整齐美观，阀门布置集中，便于管理，但在集中疏水管与排汽装置的接口处存在较大的温差和热应力，严重时使排汽装置外壳产生裂纹。3、汽轮机本体疏水全部经集中的疏水管引至排汽装置背包式扩容器(
43、其上部接有喷水冷却装置)，扩容冷却后进入排汽装置的疏水方式。4、汽轮机本体疏水系统采用集中疏水管接至紧贴在排汽装置外侧的矩形本体疏水扩容器，扩容冷却后汽水两侧进入排汽装置。本机组本体疏水采用第4种方式，整个疏水系统由疏水分管、母管、自动疏水阀、疏水孔板或节流组件、疏水扩容器及其连接到排汽装置的疏水扩容器排水管、排汽管以及各种消能装置和挡水板等组成。各不同压力疏水按压力的高低经各疏水孔板或节流组件分别汇集于疏水母管，并通过疏水喷管或疏水接管与疏水扩容器相连接，扩容后蒸汽进入排汽装置，水进入排汽装置热井。汽轮机所有的疏水阀启闭须遵守以下几点：(1)在汽轮机停机后到被冷却之前一直打开；(2)机组启动和向轴封供汽前必须打开；(3)当机组升负荷时仍保持开启状态，当负荷升到15%额定负荷时,关闭疏水阀；(4)当机组降负荷时，负荷降到20%额定负荷时，打开疏水阀；(5)在主要疏水阀打开之前，避免破坏真空，但这个建议不适用于在危急情况下需要立即破坏真空，也不适用于用户的主蒸汽管道的疏水阀。叶根、工作部分(或称叶身、叶型部分)、叶顶连接件(围带或拉筋)组成。
