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1、日用玻璃行业生产安全风险分级管控体系建设实施指南XX109生产安全风险分级管控体系建设实施指南烟台长裕玻璃有限公司2016年12月1、范围12、规范性引用文件13、术语与定义23.1 J汛险23.2 可同意风险23.3 重大风险23.4 危险源23.5 风险点23.6 危险源辨识23.7 风险评价33.8 风险分级33.9 风险分级管控33.10 风险操纵措施33.11 风险信息33.12 风险分级管控清单34、总要求35、工作程序及要求45.1 信息收集45.2 风险分级管控工作程序46、风险告知117、文件管理119、持续改进139.1 评审139.2 沟通13附件A危险源分类标准14附件
2、B作业条件危险分析（LEC法）20附件C作业条件风险程度评价MES法22附件D作业风险分析法（TRA）25附件E28危险源辨识、风险评价及风险操纵措施策划信息表28附件F29风险点（较大危险因素）安全警示告知牌（样式）29附件G30岗位安全风险警示告知牌（样木）30附件H31*有限公司危险源辨识与风险操纵措施指导手册31生产安全风险分级管控体系建设实施细则1、范围本实施指南适用于日用玻璃行业的风险识别、评价、分级、管控。2、规范性引用文件中华人民共与国安全生产法中华人民共与国职业病防治法中华人民共与国消防法中华人民共与国特种设备安全法中华人民共与国道路交通安全法危险化学品安全管理条例山东省安全
3、生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（安监总管四（2016）31号）企业伤亡事故分类（GB6441）玻璃工厂工业卫生与安全技术规程（GB15081）工业企业煤气安全规程（GB6222）爆炸危险环境电力装置设计规范（GB50058）低压配电设计规范（GB50054）带式输送机安全规范（GB14784）化学品生产单位特殊作业安全规范（GB30871）常用危险化学品贮存通则（GB15603）生产过程危险与有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）风险管理原则与实施指南（GB/T24353-2009）风险
4、管理风险评估技术（GB/T27921-2011）企业安全生产标准化基本规范（AQ/T9006）玻璃生产企业职业病危害防治技术规范（AQ/T4258）建筑燃气安全应用技术导则（CECS346）生产安全风险分级管控体系通则（DB/37）3、术语与定义3.1 风险风险一一生产安全事故或者健康损害事件发生的可能性与严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率；严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害与经济缺失的严重程度。风险;可能性X严重性3.2 可同意风险可同意风险一一根据组织法律义务与职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。3. 3重大风险重大风险一一是指发生事故可能性与事故
5、后果：者结合后风险值被认定为重大的风险类型。3.4危险源危险源一一危险源是指可能导致人身伤害与（或者）健康损害与（或者）财产缺失的根源、状态或者行为，或者它们的组合。3. 5风险点风险点一一风险点是指伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或者空间。如窑炉、行列机、煤气炉、石油焦系统、混料机、天然气系统、空压站、变配电室、危化品仓库等。排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不一致危险源（与风险点有关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价与根据评价结果采取不一致操纵措施是风险分级管控的核心。3.6 危险源辨识危险源辨识一一识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.7
6、风险评价风险评价一一对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有操纵措施的充分性加以考虑，与对风险是否可同意予以确定的过程。3.8 风险分级风险分级一一风险分级是指通过使用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或者定量评价，根据评价结果划分等级。3.9 风险分级管控风险分级管控一一风险分级管控是指按照风险不一致级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不一致管控层级的风险管控方式。3.10 风险操纵措施风险操纵措施一一风险操纵措施是指为将风险降低至可同意程度，企业针对风险而采取的相应操纵措施。3.11 风险信息风险信息一一风险信息是指包含风险点名称、危险源名称、类型
7、、存在位置、当前状态与伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。312风险分级管控清单风险分级管控清单一一各类安全生产风险信息的集合。4、总要求建立“以安全生产标准化为基础，以风险分级管控为重点，以落实安全责任为核心”的长效机制。风险分级管控体系应按照“全员参与、领导负责、职责明确、落实到位”的原则进行，防范各类事故的发生。风险分级管控体系应当覆盖风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险操纵措施策划与实施的全过程。对风险分级管控工作进行考核，形成激励先进、约束落后的工作机制，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系。5、工作程序及要求5.1 信息收集企业作业（管理）
8、活动信息能够从人的因素、物的因素、管理因素、环境等四方面收集。人的因素：要紧包含人员的能力、人员是否遵守规章制度、是否存在不安全行为等方面物的因素：要紧包含机械、设备、工具；物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）与化学性质；物料的尺寸、形状、重量、表面特征等。管理因素：要紧包含现行法律法规、标准、规程或者有关制度；作业规程（程序）、安全规程与作业指导书、安全管理制度、培训等。环境因素：企业作业空间及周边环境声、光、气、温湿度、粉尘、毒物、定置定位等。5.2 风险分级管控工作程序风险分级管控的关键步骤包含：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价与分级、制定风险操纵措施、实施风险分级管控等
9、。企业应针对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。5.2.1 排查风险点5.2.Ll确定风险点对设施、部位、场所、区域等风险点的划分，应当遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如窑炉、行列机、煤气炉、石油焦系统、混料机、天然气系统、空压站、变配电室、危化品仓库等。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规与非常规状态的作业活动。关于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如动火、进入受限空间等特殊作业活动。5.2.L2建立风险点台账企业应当对排查出的风险点实施台账管理，实
10、现“一点一表、一企一册”。台账信息应包含：风险点名称、风险点位置、风险点范围、潜在事故类型、事故危害程度、风险点风险等级、管控层级、管控措施、应急处置要求等信息。如当把“危化品储存仓库”确定为风险点时，还应明确存储的危化品种类、数量、储存方式等信息。5.2.1.3排查风险点企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成包含所在位置、风险点名称、可能导致事故类型等内容的基本信息。通常可按生产流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或者上述几种方法的结合等进行风险点排查。5.2.2危险源辨识危险源辨识包含辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。5.2.2.1危险源辨识的步骤：1对危险源
11、辨识的准备、策划；2划分作业（管理）活动；3收集活动信息；4对危险源进行辨识；5.评价每个危险源的风险等级；6.制定风险操纵措施，落实管理操纵措施。5. 2.2.2危险源的辨识范围危险源辨识的范围包含：a）所有生产管理活动（煤气炉区域、窑炉、天然气系统等）、办公与生活场所、管理制度。b）进入工作场所人员（包含企业员工、有关方、供应商与来访者等）的活动及施工作业人员的活动。C）工作场所的设施（包含自用、租赁、分包等）及设备设施安装、运行、保护。d）危险物品的购置、运输、使用与储存。e）其他需要进行危险源辨识的设备、行为、场所与位置。危险源的分类标准见附录A。5.2.2.3根据生产工艺流程及制造特
12、点，日用玻璃行业的作业活动与服务要紧表达在：a）原材料（碎玻璃、石英砂等）准备阶段；b）产品制造（熔化、成型、退火）阶段；c）包装检验阶段；d）仓储、物流阶段；e）其他活动。5.2.2.4危险源辨识危险源辨识的方法：包含经验推断法；现场询问与交流；现场观察；查阅有关记录；获取外部信息；安全检查表；作业危害分析法；直接观察法；预先危险分析法；类比分析法等。可根据实际情况采取辨识方法。工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、管理的因素、环境的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心
13、”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：要紧是违章操作、违章、不遵守有关规定等），其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析管理因素，最后分析环境因素（要紧是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等）。安全检查表法：为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的构成顺序编制成表，以便进行检查或者评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统、煤气柜等）制定全面的安全检查表。检查标准制定要紧参考有关法律法规、技术标准及其他要求等。如：煤气发生炉检查标准制定可参考GB50
14、195发生炉煤气站设计规范、煤气安全操作规程等。亦可借鉴、引用本行业（或者本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中有关检查标准、要求的内容为危险源。2 .危险源辨识应考虑三种状态（正常、特殊、紧急状态）、三种时态（过去、现在、将来）。3 .根据生产过程危险与有害因素分类与代码（GB/T13861）划分为四种风险因素：人的因素、物的因素、管理因素与环境因素。4 .可能导致的事故根据企业职工伤亡事故分类标准（GB6441）分为20类。5.2.3 风险评价5. 2.3.1危险源风险评价常见的风险评价方法要紧有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、
15、检查表分析方法、危险与可操作性研究、故障类型与影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法（LS）等简易的风险评价方法是企业常用的方法。本标准使用了作业条件危险性评价法（LEC）。6. 2.3.2风险点风险评价按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。7. 2.3.3确定重大风险总的原则是根据本公司的法律义务与职业安全健康方针目标要求，属于下列情况之一者，判定为重大风险:a）往常发生过死亡、重伤、职业病、重大财产缺失的事故，或者轻伤、通常财产缺失三次及
16、以上的事故，且现在发生事故的条件依然存在，不管风险级别为几级，一律视为重大风险；b）关于违反国家职业安全健康有关法律、法规、标准及其他要求中强制性规定的；C）涉及重大危险源的；CI）在煤气炉、天然气、危化品库等场所，长期滞留人员在10人以上的；C）被评价为一级的风险；f）有关方有合理要求的。8. 2.3.4确定较大风险a）往常发生过轻伤、通常财产缺失两次的事故，且现在发生事故的条件依然存在，不管风险级别为几级，一律视为较大风险；b）违背公司有关安全管理规定；C）煤气炉、窑炉与天然气系统区域；d）临时危险作业，现场作业3人以上的；e）被评价为二级的风险；9. 2.3.5确定通常风险a）违反操作规
17、程；b）被评价为三级的风险；10. 2.3.6确定低风险评价为四级的风险为低风险5.2.4 制定风险操纵措施5.2.4.1重大风险操纵措施的选择对确定的重大风险，应单独形成清单，在制定风险操纵措施时，应从工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急处置措施四个方面制定。比如：工程操纵包含:消除或者减弱危害一一消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如用自动输送机替代沉井系统，如较低的动力、电流、电压、温度等。封闭一一对产生或者导致危害的设施或者场所进行密闭；如在转动轴或者链条处增设安全防护罩等。隔离一一通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，使用隔声罩以降低噪声等；移开或者改
18、变方向一一如危险及有毒气体的排放口。管理（行政）操纵包含：（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如特殊温度或者有害环境）；（3）监测监控（特别是使用高毒物料的使用）；（4）警报与警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。个体防护包含：（1）个体防护用品包含：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程操纵措施不能消除或者减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置特殊或者紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险操纵措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。应急操纵包含：（1）紧急情况分
19、析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认与提高有关人员的应急能力，以防止与减少安全不良后果。5. 2.4.2其他风险的操纵措施的选择凡需通过工程技术措施或者整改才能操纵的风险，企业应在符合成本一安全有效性原则的情况下,制定操纵措施。6. 2.4.3选择操纵措施的基本原则企业在选择风险操纵措施时应考虑：可行性，在公司现有资源条件下，能够实施的措施；安全性，采取的措施能够消除或者降低风险至可同意范围，且不可能带来新的风险；可靠性，能持续有效的对风险进行操纵；重点突出人的因素，坚持以人为本，生命至上的原则。5.2.4.4评审风险操纵措施应在实施前针对下列
20、内容进行评审：措施的可行性与有效性；是否使风险降低至可同意风险；是否产生新的危险源或者危险有害因素；是否已选定最佳的解决方案。5.2.5风险分级管控5. 2.5.1风险分级企业按照从高到低的原则将风险划分为重大风险、较大风险、通常风险与低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。（1）一级风险（红色）：重大风险，由公司负责操纵与管理；（2）二级风险（橙色）：较大风险，由车间（部门）负责操纵与管理；（3）三级风险（黄色）：通常风险，由班组负责操纵与管理；（4）四级风险（蓝色）：低风险，由岗位操纵与管理。5.2.5.2风险分级管控的要求风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，关于操
21、作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点管控。上一级负责管控的风险，下一级务必同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或者合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。5.2.5.3编制风险分级管控清单企业在每一轮风险辨识与评价后，编制包含全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。526危险源辨识、风险信息的更新危险源辨识、风险评价及风险操纵措施策划是一个动态的过程，企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或者设施等适时开展危险源辨识与风险评价。当发生下列情况之一时，企业应重新进行
22、危险源辨识与风险评价工作：a）修改、调整过去评价不当之处；b）对新辨识出的危险源的评价；C）发生事故后，对有关危险源的再评价；d）法律、法规、标准等的变化引起对风险程度的修改；e）重大风险受控后需要对风险操纵措施的调整等；f）有关方提出了合理的要求。6、风险告知企业应在一、二级风险点（煤气炉、窑炉、天然气等）设置安全风险警示牌（附件F）,内容包含风险等级、名称、应急措施与防范措施。让每一名员工都熟悉各自岗位或者系统对应的危险源的基本情况及防范、应急计策；其他风险可在岗位设置安全风险告知卡（附件G）；职业危害岗位的设置职业危害告知卡。7、文件管理企业应根据“全员参与、分级负责”的原则，建立完善的
23、风险分级管控责任制、管理制度、岗位安全操作规程及记录等，系统化、全过程落实安全风险管控。企业应包含、完善下列安全管理文件：安全生产责任制危险源管理制度安全风险管理制度关键装置与重点部位管理制度岗位安全操作规程风险操纵措施及分级管控信息表较大危险因素辨识与防范信息表安全风险告知牌8、建设成果企业通过建立、实施风险分级管控体系，应能全面掌握企业内部存在的风险点与危险源，并通过评价识别，采取有效的防控措施，夯实企业的安全管理基础,系统的提升企业风险管控能力，并应至少在下列方面有所表达：通过风险辨识与评价，全面、系统掌握公司危险点的层级与分布，制定有效的安全管控措施，不断降低公司生产作业中的安全风险，
24、有效提升公司安全管理水平；建立正规安全风险告知渠道，不断充实、完善安全警示标识，规范企业安全警示标识的设置；一一建立健全较大风险部位日常管控机制，落实管控责任。 根据风险点危险源辨识建立、修订岗位安全操作规程，完善应急救援预案， 通过培训使员工熟练掌握岗位操作技能与应急处置能力；一一通过建立、实施安全风险管控体系不断提升公司风险管控能力 以安全风险管控体系为基础，建立健全隐患排查机制，使隐患排查工作更有针对性。9、持续改进9.1 评审企业每年至少对风险分级管控体系建设实施指南进行一次系统性评审或者更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或者设施等适时开展危险源辨识与风险评价，并对
25、评审结果进行公示或者公布。9.2 沟通为确保各部门与不一致层次之间公司与外部的各层面之间就风险分级管控体系的过程及有效性有关信息，按照规定分级实行信息反馈与整改，做好沟通记录，发现重大隐患应立即向安全管理部门报告。信息反馈与整改的责任应落实到人，重大风险信息更新后应公示或者公布并及时组织有关人员进行培训。附件A危险源分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良强度不够；一一稳固性不好；一一密封不良；一一应力集中；一一外型缺陷、外露运动件；一一缺乏必要的连接装置；一一构成的材料不合适;其他。b）防护不良没有安全防护装置或者不完善；一一没有接地、绝缘或者接地、绝缘不充
26、分；一一缺乏个体防护装置或者个体防护装置不良；一一没有指定使用或者禁止使用某用品、用具；一一其他。C）维修不良一废旧、疲劳、过期而不更新；一一出故障未处理；一一平常保护不善；其他。A.1.2物料a）物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；一粉尘与气溶胶；一一运动物。b）化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；一一自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。C）生物性致病微
27、生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；一一传染病媒介物;致害动物；一一致害植物；一一其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流淌性、电磁性）A.L4有害振动的产生（机械性、液体流淌性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、Y离子、B离子、高能电子束等）；一一非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；一一使用有毛病的机械、工具、用具等；一一选择机械、装置、工具、用具等有误；一一离开运转着的机械、装置等；一一机械运转超速；一一送料或者加料过快；一一机动车超速；一一机动车违章驾驶；一一其他。A.
28、2.2不采取安全措施不防止意外风险;一一不防止机械装置突然开动;一一没有信号就开车;没有信号就移动或者放开物体；一一其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；一一对带电设备；一一对加压容器；一一对加热物；一一对装有危险物；一一其他。A.2.4使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；一一使安全装置不起作用；一一安全装置调整错误；一一去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；一一组装中混有危险物；一一把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；一一其他。A.2.6使用保护用具的缺陷不使用保护用具；一一不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误
29、。A.2.7不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；一一车辆、物料运输设备的不安全放置；一一物料、工具、垃圾等的不安全放置；一一其他。A.2.8接近危险场所接近或者接触运转中的机械、装置；一一接触吊货、接近货物下面；一一进入危险有害场所；一一上或者接触易倒塌的物体；一一攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为用手代替工具；一一没有确定安全就进行下一个动作；一一从中间、底下抽取货物；一一扔代替用手递；一一飞降、飞乘；一一不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；一一其他。A.2.10误动作货物拿得过多；一一拿物体的方法有误；一一推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺
30、陷A.3.1作业场所没有确保通路；一一工作场所间隔不足；一一机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；一一物体放置的位置不当；一一物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；一一信号缺陷（没有或者不当）；一一标志缺陷（没有或者不当）。A.A2环境因素采光不良或者有害光照；通风不良或者缺氧；温度过高或者过低；一一压力过高或者过低；一一湿度不当；一一给排水不良；一一外部噪声；一一自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或者人员；C）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与操纵a）未充分识别生产活
31、动中的隐患（包含与新的或者引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b）未正确评价生产活动中的危险（包含与新的或者引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；C）对重要危险的操纵措施不当。A.4.3作用与职责a）职责划分不清；b）职责分配相矛盾；C）授权不清或者不妥；d）报告关系不明确或者不正确。A.4.4培训与指导a）没有提供必要的培训（包含针对变化的培训）；b）培训计划设计有缺陷；C）培训目的或者目标不明确；d）培训方法有缺陷（包含培训设备）；e）知识更新与再培训不够；f）缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a）人员选择不当 无相应资质，技术水平不够； 生理、体力有问题； 心理、精神有
32、问题。b）安全行为受责备，不安全行为被奖励；C）没有提供适当的劳动防护用品或者设施；d）工作安排不合理 没有安排或者缺乏合适人选；人力不足； 生产任务过重，劳动时间过长。e）未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度与操作规程a）没有安全生产规章制度与操作规程；b）安全生产规章制度与操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱模糊,覆盖不全，不实际等）；c）安全生产规章制度与操作规程不落实。A.4.7设备与工具a）选择不当，或者关于设备的标准不适当；b）未验收或者验收不当；C）保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d）维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换
33、等不当）；e）过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f）判废不当或者废旧处理与再次利用不妥；g）无设备档案或者不完全。A.4.8物料（含零部件）a）运输方式或者运输线路不妥；b）保管、储存的缺陷（包含存放超期）；C）包装的缺陷；d）未能正确识别危险物品；e）使用不当，或者废弃物料处置不当；f）缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或者资料使用不当。A.4.9设计a）工艺、技术设计不当 所使用的标准、规范或者设计思路不当； 设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； 设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； 无独立的设计评估。b）设备设计不当，未考虑安全卫生问
34、题；C）作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d）设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a）未制订必要的应急响应程序或者预案；b）未进行必要的应急培训与演习；C）应急设施或者物资不足；d）应急预案有缺陷，未评审与修改。A.4.11有关方管理a）对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b）对承包商的管理 雇用了未经审核批准的承包商； 无工程监管或者监管不力。C）对供应商的管理 收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误,对可修改订单不能完全操纵,对供应商擅自更换替代品失察等造成） 对产品运输、包
35、装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d）对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b）安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、储存等方面）；C）事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d）整改措施未落实，未追踪验证；e）未进行审核或者管理评审，或者开展不力；f）无安全绩效考核与评估或者欠妥。A.4.13沟通与协商a）内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b）与有关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息
36、”包含：法规、标准，规章制度与操作规程，危险操纵与应急措施，事故、不符合及整改，审核或者管理评审的结果等。）C）最新的文件与资讯未及时送达所有重要岗位；d）通讯方法与手段有缺陷；e）员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。附件B作业条件危险分析（LEC法）1、作业条件危险分析（LEC法）的步骤：a）作业条件危险分析法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：E（人员暴露于危险环境中的频繁程度），C（一旦发生事故可能造成的后果的严重性）与L（事故发生的可能性）。其赋分标准见表B.1表B.3。表B.1事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可
37、能性10完全能够预料0.5很不可能，能够设想6相当可能0.2极不可能3可能但不经常0.1实际不可能1可能性小，完全意外表B.2人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）分数值人员暴露于危险，环境中的频繁程度分数值人员暴露于危险，环境中的频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1.每年几次暴露3每周一次或者偶然暴露0.5非常罕见的暴露次/年）表B.3发生事故可能造成的后果的严重性（C）分数值发生事故可能造成的后果分数值发生事故可能造成的后果100大灾难，许多人死亡，或者造成重大财产缺失7严重，重伤，或者造成较小的财产缺失40灾难，数人死亡，或者造成很大财产缺失4重大，致残，或者很小的财产
38、缺失15非常严重，一人死亡，或者造成一定的财产缺失1引人注目，不利于基本的安全健康要求b）由评价小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值,然后再以三个分值的乘积来评价作业条件危险性的大小，即:D=LXEXCC）将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D值大于160分，则应定为重大风险。根据风险值D进行风险等级划分,见表B.4。表B.4风险等级划分分数值风险级别危险程度3201极其危险，不能继续作业（立即停止作业）160-3202高度危险，需立即整改（制定管理方案及应急预案）70-1593显著危险，需要整改（编制管理方案）20-694通常危险，需要注意1千万有重大环境影响
39、的不可控排放8有一人死亡或者多人永久失能职业病（多人）100万一IooO万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）10万一100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病1万一10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适180一级90-150二级50-80三级20-48四级18五级注：风险程度是可能性与后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不一致乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。附件D作业风险分析法（TRA）作
40、业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先使用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不一致级别的风险，采取相应的风险操纵措施。风险的数学表达式为：R=LXSo其中：R一代表风险值；L一代表发生伤害的可能性；S一代表发生伤害后果的严重程度。D.1事故发生的可能性（L）取值偏差发生频率操作规程朝性的管理方案,员工胜任程度（意识、技能、经验）Q检测、控制、报警、联馈、补救措施每天、经常发生、几乎每次作业发生e从不按标准检查。没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格）无任何措施，或有措施从未使用*每月发生。很少按标准检查、检查手段单一、走马涣花.有，但不完善，但只是偶尔执行.不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）.有措施,但只是一部分，尚不完善.3p每季度发生。经常不按标准检查、检查手段一般有，比较完善、但只是部分执行.一般胜任（有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错）.。防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用.一曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面.
