《品质意识培训(最新入职培训).ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《品质意识培训(最新入职培训).ppt（57页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、Quality system training for office staff,品质意识培训,品质部,为什么QC天天找我麻烦？,质量是什么？,质量关我什么事？,质量怎么来的？,为什么呢？,我们到底应该怎么做啊？,质量的思考,按照IS0 9000:2005 质量管理体系：术语中的定义：质量是 一组 固有特性 满足“要求”的程度。,那什么是固有特性呢？,是谁的要求呢？,质量是什么,质量是什么,顾客满意是指顾客对其要求已被满足的程序的感受,质量是什么,质量是什么,在战场上遭遇敌人，你首先举枪，而倒下的却是你-你终于尝试了一次跳伞，但却再也没有机会尝试其它任何东西-省吃俭用攒钱买了辆私家车，可你却把
2、它直接开到了河里-还有什么比发现食物中有一只苍蝇更恶心的吗？-如是告诉你，游乐园的过山车不能保证不脱轨,你还敢去坐吗?-如果告诉你,你买的车发生制动失效的几率是1/00,你还敢买吗-,不是你没有瞄准，而是碰到一颗哑弹,因为降落伞打不开,因为方向盘失灵了,有，而且是半只,防错装置及设备的保养非常重要,如果现在不重视质量,下一个发生车祸的人可能是你或者你的朋友、家人,质量是怎么来的,质量是检出来的,质量是生产出来的,质量是设计出来的,质量是管理出来的,质量是习惯出来的(全员参与),出现问题要问五个为什么 实例,丰田公司有一个例子。一问：“为什么机器停了？”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问
3、：“为什么超负荷呢？”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够？”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来？”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢？”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”根本问题终于找到了：未安装过滤器。所以，彻底解决此问题的方法不是换一个保险丝而是安装过滤器。可见，五个“为什么”分析是循序渐进发现问题根源的一种有效方法，虽然简单却很有效。,质量是怎么来的,东航“11.21”特别重大空难事故的原因与处理（官方）事故原因:事故调查组通过对CRJ-200机型飞机进行气动性能、机翼污染物、机组操作和处置等进行分析，认为本次事故的原
4、因是:飞机起飞过程中，由于机翼污染使机翼失速临界迎角减小。当飞机刚刚离地后，在没有出现警告的情况下飞机失速，飞行员未能从失速状态中改出，直至飞机坠毁。事故调查组认为，飞机在包头机场过夜时存在结霜的天气条件，机翼污染物最大可能是霜。飞机起飞前没有进行除霜（冰）。东航公司对这起事故的发生负有一定的领导和管理责任，东航云南公司在日常安全管理中存在薄弱环节。经调查认定这起事故是一起责任事故。,质量是怎么来的,产品质量是全员工作质量的综合体现,生产部门,品质部门,采购部门,物流部门,技术部门,财务部门,质量关我什么事？,常见缺乏质量意识,1.超差产品侥幸使用.2.工序突变,在公差内突变视为正常.,1.装
5、配工序不合格上升.2.不合格品流出厂外,客诉隐患,尺寸超差0.01mm,从上限跑下限!,上次都没问题,这次肯定不会有问题的!,反正在公差內,管他呢!,公差变异,导致后果,常见缺乏质量意识,一直都是这样，应该没问题,旧观念 常识,导致后果,习惯成自然，不良当良品,客户抱怨质量不良,常见缺乏质量意识,导致后果,1.后工序不合格率上升.2.不合格品流出厂外，客诉隐患.,哎呀，这台设备很稳定，一直在作用，不会有问题，放心的填吧！瞧他，可真笨，这台设备发生异响了，也不做点检，可能很快会发生问题。,弄虚作假,自主检查不落实,异常发生不能及时发现,常见缺乏质量意识,导致后果,混杂产品流出厂外,客诉抱怨,就放
6、在这好了，等会我马上来拿。,咦！这是什么产品？干脆报废,咦！这是什么产品？看起来是合格品，装上使用。,不合格品与合格品混在一块,物料标示不清,整理整顿,常见缺乏质量意识,小小错误嘛,表单/文件错误,为何屡屡再犯,小事变大事,常见缺乏质量意识,那边在施工灰尘好大呀！,小小灰尘，不用管它,忽视影响产品质量隐患,客户抱怨,这个作业标准到底是何意思？可能是，就这样做吧！,常见缺乏质量意识,执行状况因人而异,标准制定不清,客户抱怨,导致后果,写您所想做您所写留下记录,可別忘了，說、做、寫要一致哦！,ISO的精髓,到底应该怎么做？,通常审核发现的问题：A.没有写（文件）B.没有做（按照要求）C.没有记（记
7、录）D.说、写、做、记不一致,到底应该怎么做？,基本工作要求：A.作业要有标准B.标准生产执行C.执行要有监控D.监控要有记录糟糕的过程=糟糕的品质,到底应该怎么做？,质量意识的建立之“三按”原则,到底应该怎么做？,按图纸,按工艺,按标准,质量意识的建立之“四不放松”原则,到底应该怎么做？,不放松每一个班次,不放松每一个小时,不放松每一道工序,不放松每一个质量问题,质量意识的建立之“三不”政策,到底应该怎么做？,质量意识的建立之“三自一控”原则,到底应该怎么做？,自检,自分,自标识,控制自检准确性,*产品的标识 产品的检验状态：A.待检品检验员没有检查的产品 B.合格品经检验员检查OK的产品
8、C.不良品经检验员检查NG的产品 产品为什么要标识：A.明白状态，不被误用 B.分清工序，拦截不良 C.利己利人，责任到位,到底应该怎么做？,*产品标识的方法：A.标签法在产包装容器上贴上标签 B.区域法将产品放在已标识的区域 C.颜色法将产品用不同的颜色代表 不同的状态 D.栈板法将相同状态的产品放在同 一栈板上并统一标识,到底应该怎么做？,质量意识的建立之五不放过原则,到底应该怎么做？,1、在主观上追求产品质量更好或工作质量更好；2、严守工作程序；3、时刻关注工作成果；4、下道工序是上道工序的客户5、生产自己和顾客都满意的产品；6、谁生产不合格的产品(包括所有工作的输出,例如:未按计划采购
9、产品、未按文件要求按时进行抽检等），谁就是不合格的员工；7、质量改进是个没有终点的连续性活动，停止就意味着开始倒退；8、对顾客、对公司负责的工作态度；9、,到底应该怎么做？,品质管理的发展,29,品质检验阶段,二次大战前 经历了三个阶段：作业员自检-领班检查-检验员检查 泰勒:科学管理理论,统计品质控制阶段,全面品質管理階段,20世纪40-50年代 关注制程控制预防&统计的检验理论 休哈特：W.A Shewwhart/统计过程控制SPC 道奇：H.F Doge抽样检验方法MIL-STD 105E,20世纪60年代开始 运用系统工程的概念，全员、全过程、全企业的质量管理 费根堡姆1961年提出的
10、TQM（全面品质管理）日本提出的CWQC（全公司品质管理）1987年ISO9000品质管理系统标准的颁布,品质观念的发展,如何看待品质检验,品质是检验出来的，发现不良是因为前面没有检验。检验是品质的保证，有了全检品质才有保证，检查越多品质越有信心！品质总是用检验搞定后，就万事大吉了！,不能靠检验来保证品质，检验是侦测了解品质现状的手段，以帮助我们发现问题，解决问题。重复的检验不能真正提升品质，相反只会带来高昂的检验成本。检验的最终目的是消除检验！,IS NOT!,IS!,戴明循环_PDCA,计划 执行 查核 处置Plan Do Check Action-计划：依照顾客需求与组织政策，建立交付
11、成果所需的各项目标语流程。-执行：执行这些流程-查核：针对产品的政策、目标与需求，监控 及量测各项流程与产品，及报告其成果-处置：采取措施以持续改善流程绩效,PDCA方法可應用於所有的流程,Plan,Action,Do,Check,戴明循環 PDCA,戴明循环_PDCA,P DA C,P DA C,P DA C,持续改善,持续改善,创新,P DA C,Time,Quality,质量策划PDCA循环,P,D,C,A,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品设计和开发,产品和过程确认,过程设计和开发,生产,反馈、评定和纠正措施,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证
12、,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,APQP质量策划PDCA循环,质量意识的建立之6S,6S是一切改善活动的基础，必须熟记6S是消除不合理、不节省、不均一 的手段之一。,整理(Seiri)-是提高工作台效率的泉源整顿(Seiton)-是扫除浪费，降低成本的基础清扫(Seiso)-是维持良好品质的第一步清洁(Seiketsu)-是降低安全事故的起点素养(Shitsuke)-是建立制度化管理的不二法门安全(Safety)-没有危险，避免灾害的发生,质量意识的建立之七大浪费,质量意识的建立之4M1E,人员 Man,机器 Machine,材料 Material,方法 Method,环境 Envir
13、onment,品管工具和方法-8D,发现问题,成立团队,清楚描述问题,执行和确认临时措施,确定及验证纠正措施,执行永久纠正措施,避免再发生,恭贺团队,D1,D2,D5,D6,D7,D8,D0,D3,CIPE P10-S05 客户投诉处理作业基准,CIPE P05-S01-T01 8D报告,品管工具和方法-QCC,质量意识的建立之质量异常处理流程,41,质量检验异常,质量异常报告,停机或停产,原因分析,通知责任单位采取纠正、改善措施并回覆对策,改善效果验证,NG,OK,合格继续生产,追溯在制品进行再确认,不合格品扣留按“不合格品控制作业流程”,NG,放行,OK,CIPE P08-S04 变化点及
14、质量异常管理作业基准,质量意识的建立之质量异常处理流程,1.人员的变化,2.设备的变化,3.材料的变化,4.方法的变化,5.环境的变化,质量意识的建立之不合适品处理流程,CIPE P05 不合格品控制作业流程,质量意识的建立之不合格品处理流程,不合格品的定义：不合格品是指不符合顾客要求或规范的产品或零件,不合格品包括：1.检验状态未知或未确定（如标识丢失）的产品或零件;2.经不合格量/检具、设备检验后的产品或零件;3.超期存放的产品或零件;4.经检验或试验不符合要求的产品或零件;5.曾是合格品，但因产品更改等而不符合现要求的产品或零件;6.不能满足用户和最终用户要求的客户退货产品或零件;调试作
15、业产生的调试品.7.从高处坠落至地面的产品或零件，简称坠落件，发现附落件的处理方法同其它不合格品，在进行标识时需在不合格品标签上清楚标明不良原因“坠落件”，由质量人员对其进行评审、判断。,产品定义,公司主要生产哪三大类产品？它们共同的主要作用是什么？它们都统称为什么件？,公司主要生产真空助力器总成、盘式制动器总成、鼓式制动器总成三类产品。,它们共同的主要作用是刹车。,它们都统称为安全件，或叫重保件。,安全件的定义是什么?零件的质量影响到人的生命安全的产品,TS16949的背景和动态,TS16949的背景和动态,为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专
16、门机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force(IATF)。IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF
17、(法国)和QS9000(北美)进行 了协调，在ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了TS16949:2002 这个规范。2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的TS16949已经生效，并展开认证工作。在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是TS16949。供应厂商如没有得到 TS16949的认证，也将意
18、味着失去作为 一个供 应商的资格。目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过TS16949的认证。,ISO9001,ISO/TS 16949,ISO/TS 16949 关注点:绩效改进,ISO 9001 关注点:产品质量,ISO9001和TS16949的关系,ISO/TS16949 质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件组织应用ISO9001：2008的特殊要求先期产品质量策划与控制计划(APQP)潜在失效模式与后果分析（FMEA)测量系统分析（MSA）生产件批准程序（PPAP）统计过程控制（S
19、PC）,TS16949标准及相关手册,以顾客为关注焦点领导作用全员参与过程方法 系统的管理方法持续改进以事实为依据进行决策与供方互利的关系,TS16949质量管理的八项原则,质量体系文件架构,质量体系文件架构,受控文件,a.文件编号、文件名称 b.授权人编写、审核、批准 c.文件上有红色“受控文件”章,受控文件查找路径,过程工艺/质量/设备相关文件及表单，例：控制计划/PFMEA/质量保证卡/操作指导书等,与产品直接相关技术文件，例：图纸/零件清单/产品特殊特性清单/产品技术规范等,公司内一级二级文件,包括:质量手册/管理流程/作业基准/管理制度/管理办法,安全：给用户提供安全可靠的产品为员工
20、创造安全健康的工作环境满意：让顾客和最终用户满意让员工满意让合作伙伴满意卓越：追求卓越，向顾客提供先进的技术、优质的产品和周到的服务效益：以正确的方法去做正确的事情，提高效率，与客户一起分享我们的成果并给社会创造更大的效益进取：精益求精，预防为主，持续改进以达到更高的目标,质量方针,客户零公里投诉0 次(批量退货和罚款2万元以上)客户零公里抱怨30 次客户线上PPM 80-1000准时交货率100%外部损失成本率0.7%（外部损失/销售额）内部损失成本率0.4%（内部损失/销售额）设备故障率2.5%生产计划达成率整体:90%（冲压95%）供应商过程PPM50-1000供应商来料准时率66%供应商来料批次合格率90%,过程一次不合格率（PPM）、换型时间、人员流失率、待料工时,质量目标,谢谢！,
