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1、宁波神通模塑有限公司,2014.9.23,质量部：曹劲华,IPQC检验流程汇报,目录,一：质量部组织架构,二：IPQC人员分布安排,三：IPQC工作流程示意图,四：IPQC生产件批准1、生产件批准过程2、异常反馈流程3、案例,五：公司内部IPQC潜在风险点,六：公司后续针对IPQC提升计划,七：THE END,目录,质量部组织架构,IPQC人员分布安排,IPQC工作流程示意图,过程质量变化,首件确认,操作工自检,巡检,末件检验,半成品检验,检验入库,IPQC生产件批准,一、生产件批准目的为使产品生产和后续使用过程中的质量稳定性和一致性，特制定IPQC生产件批准程序。,二、生产件批准的过程,首件
2、确认（1）生产车间准备批产前通知对应IPQC对产品进行质量评估。（2）IPQC对产品进行尺寸、外观、装配、检具、末件对比等各项检测，检测合格后将首件检测产品做好相应表示悬挂生产工位，并同时下达生产件批准书，与车间相关负责人会签。（3）将各项检测数据汇总记录在案。（4）首件确认发现异常视问题严重度，逐级反馈。（参见报警流程）,案例,待生产件,参照检验标准书对产品进行质量评估（外观、尺寸等）,检验标准书,检具配合后，评估质量风险，并记录数据,判定合格后封好样件，并下发生产批准书。,发现异常视问题严重度，逐级反馈。（参见报警流程）,公司内部IPQC潜在风险点,一、首件封样不够及时,原因：（1）生产车
3、间没有第一时间通知IPQC（2）IPQC人员配备不足（3）首件检测耗时严重。,二、生产车间员工自检意识薄弱，生产班组长质量意识欠缺，导致IPQC工作潜在压力。,三、IPQC自身功底不够扎实，导致产品测量、检具适配耗时严重。,公司后续针对IPQC提升计划,针对以上潜在风险，公司内部展开如下改进工作,一、对于车间换线生产或换零件生产时，生产车间没有及时通知IPQC做生产件批准而生产的零件，IPQC有权拒收，责任车间自行消化。责任人：徐杰/史朝佳 BP：2014.9.25,二、由于IPQC首件检验耗时严重，质量部对于零件按质量风险等级和客诉频次进行分级监控，严重级的优先检测。责任人：史朝佳 BP：2014.9.25,三、对于车间、现场IPQC等一线相关人员的质量风险意识和基本功底欠缺，公司要求人事部聘请三方人员不定期的培训指导。责任人：姚青青 BP：2014.9.23,THE END!,谢 谢,
