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1、,降低轧机乳化液系统故障率,宝钢股份黄石公司维修分厂轧机YJK小组,课题组长、成果发布者严桢博为2005年进厂员工。,小 组 简 介,选 题 理 由,节能降耗工艺要求,连铸机：L2过程机：热装热送率 预定板坯赋号率,过程机组对比,选定课题,提高六号连铸机预定板坯赋号率,预定板坯赋号率情况：一炼钢三条连铸机都在85%以上，而六号连铸机仅为75%,现 状 调 查,主要因素：80%信息流不准确特殊板坯未赋号,1-3月影响热装热送的板坯未赋号故障分析,设 定 目 标,影响预定板坯未赋号故障分析,预定板坯赋号率提高到89%,目标值,原 因 分 析,要 因 论 证,L1调宽电文信息准确率100%,收集了6
2、月份的9次调宽信息，并与正确值进行对比，其中错误数为3次，准确率为66.7%。同时这3次错误均引起了预定板坯未赋号。,要 因 论 证,最终成份判定与中间成份的基本一致性为100%。,统计收集10炉钢水信息，中间成份与最终成分一致为2次，基本一致为6次，基本一致性为80%。2次不一致导致整炉板坯未赋预定板坯号。,要 因 论 证,异钢种交接坯赋号块数/异钢种交接坯块数90%,6月15日，小组成员陆文统计了6月1号到5号之间的异钢种交接坯赋号率情况。共抽取了异钢种交接坯为6块，没有一块赋上预定板坯号。异钢种交接坯赋号块数/异钢种交接坯块数=0/6=0%。未满足验证标准。,要 因 论 证,每炉超出命令
3、长度范围板坯数=1块。,对模型计算情况进行现场调查，随机抽取10炉板坯进行统计，其中有2块超出长度范围的有5炉，1块超出长度范围的有5炉。平均1.5块/每炉，未满足验证标准。,要 因 论 证,特殊位置坯赋号块数/特殊位置坯块数80%,随机选取了6个CAST的B坯和T坯进行检查，发现T坯均未赋号，而B坯也有1块板坯未赋号。特殊位置坯赋号块数/特殊位置坯块数=5/12=42%。未满足验证标准80%的要求。,要 因 论 证,电文队列中电文数=2条/小时,6月23日，小组成员赵敏对电文队列拥堵情况进行现场调查，发现只有在下午1点到2点之间，有1条电文拥堵。完全满足验证标准。,要 因 论 证,ping局
4、域网内终端，响应时间100ms，丢包率1%,7月7日，小组成员朱海健对网络接口接触情况进行现场测试，响应时间都在1ms以内，丢包率为0%。完全满足验证标准。,要 因 论 证,画面响应时间1s,7月15日，小组成员严桢博对画面响应时间进行现场测试，共对10副画面进行了测试。使用测序调用，计算机计时的方法，平均响应时间为0.32秒，小于1秒的验证标准。,制 定 对 策,对 策 实 施,对策1：新增修正板坯宽度功能,1-1 制定修正板坯宽度原则。,与炼钢厂工艺工程师进行沟通后，小组决定采用结晶器宽度换算板坯宽度的方法来减少由L1引起的精度误差。同时小组成员调查发现，所有板坯宽度都是50进制的。所以当
5、换算后的板坯宽度不是50的倍数时，采用舍取法。当舍取法计算还不正确时，操作工可以采用画面人工修改的方法。,换算公式,舍取法表,人工修改画面,对 策 实 施,对策1：新增修正板坯宽度功能,1-2 设计开发相关计算机程序,根据修正板坯宽度原则，小组成员以结晶器宽度换算板坯宽度法、舍取法、人工修改法为原则设计了修正板坯宽度功能流程图，并用VS2005开发了相关画面和程序。,功能流程图,效果检查,小组成员朱海健在测试了10块有针对性的板坯宽度以后，板坯的修正宽度与实际宽度完全一致，准确率达100%，达到了准确率100%的目标值。,验证方法：抽样统计,对 策 实 施,对策2：优化成分赋号功能,2-1 制
6、定合理的成分赋号规则,由于中间成份分析值的不准确等原因，小组与制造管理部技术人员沟通后，决定将原先切一块，检查是成份是否合格，然后再赋号规则的予以摒弃（如上图）。采用先赋号后判断法（如下图）。即先赋号，当一炉所有板坯都切完后，由最终炉次成份，再判定板坯是否能赋号。,原先成份赋号规则图,优化后成份赋号规则图,对 策 实 施,对策2：优化成分赋号功能,2-2 优化成分赋号计算机程序,小组成员赵敏，分析了原有规则程序流程图（如上图），并根据这个流程图的特点，结合优化成份赋号规则，重新设计了成份赋号流程图（如下图），并用Proc加DB2数据库的形式加以开发。,原先规则的程序流程图,优化后程序流程图,对
7、 策 实 施,对策2：优化成分赋号功能,效果检查,10月18日到24日的七天时间内，小组成员赵敏对成份赋号优化功能进行测试，统计整炉未赋号的情况。在统计了125炉情况后，整炉未赋号率为0%，达到了未赋号率0%的目标值。,对 策 实 施,对策3：新增异钢种连浇降级赋号功能,3-1 制定交接部出钢记号转换规则,新增交接部板坯钢种变更标准，标准规定了如果交接坯不能满足原有钢种的标准，可以进行降级处理，变换成别的钢种。过程计算机根据变更以后的标准决定板坯是否赋号。,交接部板坯钢种变更标准,根据交接部板坯钢种变更标准，小组成员设计了交接坯出钢记号转换表BZ_RBSLABSTEELGRADE，并且设置了F
8、ORMERSTEELGRADE和BACKSTEELGRADE为主键，防止数据库冗余造成的程序处理错误现象。,3-2 设计数据库表,交接坯出钢记号转换表,对 策 实 施,对策3：新增异钢种连浇降级赋号功能,小组成员陆文根据新增的交接部出钢记号转换规则和数据库表，新增了异钢种连浇降级赋号功能，该功能采用Proc加DB2数据库加以开发。,效果检查,10月28日，小组成员陆文在统计了32块异钢种交接坯以后，赋号率为91.6%，达到了赋号率90%以上的目标值。,验证方法：抽样统计,3-3 设计开发相关计算机程序,程序流程图,对 策 实 施,对策4：优化切割模型计算功能,4-1 优化切割计算规则,经过小组
9、内部头脑风暴，同时与一炼钢连铸机组的切割模型进行对比后，设计出了钢水多钢水少处理法，使得长度超出命令范围板坯数减少。,经实验验证，按照钢水多钢水少方法，有时还会存在残长超出命令长度范围的情况。由此决定开设切割模型维护画面，如果模型计算错误，可以人工修正。,4-2 增加人工修改功能,钢水少处理法示意图,钢水多处理法示意图,切割模型维护画面图,对 策 实 施,根据钢水多钢水少处理法，增加人工修改功能需求，小组成员严桢博设计了切割模型新增优化功能流程图，并用VS2005开发了相关画面，用Proc开发了相关程序。,效果检查,从10月11日到15日，小组成员严桢博在经过了5天5组数据的测试以后，每次将切
10、割模型模拟计算500次，平均计算准确率为96.8%，达到了准确率95%以上的目标值。,验证方法：模拟测试,切割模型流程图,对策4：优化切割模型计算功能,4-3 优化相关计算机程序,对 策 实 施,对策5：新增特殊位置降级赋号功能,5-1 制定位置坯出钢记号转换规则,新增特殊位置钢种变更标准，标准规定了如果特殊位置坯不能满足原有钢种标准，可以进行降级处理，变更成别的钢种。过程计算机则根据变更后标准决定板坯是否赋号。,特殊位置钢种变更标准,根据特殊位置钢种变更标准，小组成员陈建尧设计了位置坯出钢记号转换表BZ_POSSLABSTEELGRADE，并且设置了STEELGRADE和PATTERNNO为
11、主键，防止数据库冗余造成的程序处理错误现象。,5-2 设计数据库表,位置坯出钢记号转换表,对 策 实 施,小组成员陈建尧根据新增的位置坯出钢记号转换规则和数据库表，新增了特殊位置降级赋号功能，该功能采用Proc加DB2数据库加以开发。,效果检查,10月31日，小组成员陈建尧在统计了48块特殊位置坯以后，赋号率为88.1%，达到了赋号率80%以上的目标值。,验证方法：抽样统计,5-3 设计开发相关计算机程序,程序流程图,对策5：新增特殊位置降级赋号功能,效 果 检 查,月平均预定板坯赋号率为92.7%，超过了预定板坯赋号率89%的预期目标！,一、与目标对比,目标实现了！,效 果 检 查,从排列图
12、看，活动后信息流不准确和特殊板坯未赋号已不是L2影响板坯赋号的主要因素，而品质模型异常占71%，为影板坯赋号的主要因素，下一步需要解决品质模型异常问题。,二、症结解决情况,活动前板坯未赋号情况,活动后板坯未赋号情况,主要因素：71%品质模型异常,主要因素：80%信息流不准确特殊板坯未赋号,效 果 检 查,三、创新成果,技术创新成果：（1）课题组成员陈建尧成功提炼一项技术秘密（2）课题组成员朱海健、严桢博各撰写论文1篇，并在期刊上发表。（3）课题组成员严桢博获宝钢集团新长征突击手。（4）节约软件开发费用40万元。相关报道：,网站相关报道,效 果 检 查,通过自主管理活动，课题组被评为股份公司新长征突击队,四、团队精神,合作,自信,巩 固 与 标 准 化,目标值：89%,一、巩固期预定板坯赋号率统计情况,5/6连铸计算机系统操作规程 文件编号：（BCG909009-409）,二、标准化,巩 固 与 标 准 化,下 一 步 打 算,再接再厉，乘势而上，围绕提高品质模型精确度，开展QC活动。,自我超越，追求卓越，提升核心竞争力。,祝您在2011年工作顺利,
