《节能技术讲座上中国石化集团公司节能技术中心郭文豪.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《节能技术讲座上中国石化集团公司节能技术中心郭文豪.ppt（53页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、节能技术讲座,中国石化集团公司节能技术中心郭文豪,主要内容,1.石化工业用能特点及潜力2.能耗计算与评价3.节能原理、方法与途径4.窄点技术5.能量平衡6.节能新技术、新设备7.石化工业的节能方向,1.石化工业用能特点及潜力,1.1 用能量大,占加工成本比例大 以乙烯装置为例，国内装置能耗大部分在750kg标准油/t，2003年国内乙烯总产量约600万吨，总能耗450万吨标准油，能耗费用近60亿元（2007年国内乙烯总产量将达1100万吨，总能耗达825万吨标准油）。以炼油工业为例，综合能耗量占原油加工量的8%10%。2001年全国原油加工量达1.98亿吨，耗能量约1700万吨标油，费用约22
2、0亿元。平均能耗成本(包括自产燃料等)占总加工成本的50%60%。但目前加工成本计算中，将自产燃料形成的能耗未计入成本，造成了能耗成本占总加工成本比例不高的假象，将能耗成本淹没在巨大的产品销售中，大大弱化了能耗的影响及其节能工作的开展。,某炼油厂加工每吨原油的完全能耗费用,国内某炼油厂的炼油加工费对比,现状加工费 计入自用燃料后的炼油加工费,该炼油厂综合能耗为86.8kg标油/t,平均每kg标油能耗的费用为1.56元，全厂能量因数为6.626，单位能量因数能耗为13.1 kg标油/(t.Ef)。从最具可比性的单位能量因数能耗来看，该炼油厂与国内能耗先进值(11kg标油/(t.Ef)相比有较大的
3、差距。若该炼油厂能耗达到国内先进水平，综合能耗将下降13.9kg标油/t，使每吨原油的加工费下降21.7元，下降幅度几乎达到了每年修理费的水平。由于该厂的单位能量因数能耗是全国平均水平，因此炼油企业的平均节能潜力为20元/吨原油。修正后的炼油加工费指标合理地反映了各项影响因素，能耗费用成为炼油加工成本的第一影响因素。因此节能永远是石化企业挖潜增效，增强竞争力的一个主题。,2002年中国石化集团公司炼油专业达标指标,1.2 加热冷却过程多,石化工业加工过程中，有非常多的冷、热物流（过程物流、公用工程物流等）需要换热。如乙烯装置、炼油过程主要是通过物理的办法，按照各油品沸点的差别进行分离，即通过冷
4、冷热热，就完成了加工过程。以冷热物流相联系的换热网络优化（广义）技术，在石化工业大有用武之地。,1.3 节能涉及全过程,石化生产是连续、多工序、多层次的加工过程，从全厂发展规划、设计、生产运行、维护等过程均涉及能量的利用，可以说，加工全过程就是能量流的过程,节能绝不是一个部门或几个部门的事情。能耗指标是一个高度综合性的指标，如果一个石化企业的能耗指标是先进的，则必然意味着规划、设计、运行、维护、管理等所有环节的高水平，缺一不可。国内节能工作存在的一个重要问题是：重技术轻管理。必须加强管理，提高所有人员的节能意识，激发节能积极性，才能真正将节能工作落到实处。,生产企业各部门对能源的要求不一样,技
5、术部门为了生产高质量产品，有时在探讨工艺过程中反而会提出增加能耗的建议；生产部门重点是放在生产方面，始终努力采用高生产效率的方式，而提高生产性的效果，几乎均与节能直接关连。生产计划部门为将库存压于最小程度，根据适时生产的方式而制定频繁更换作业内容的生产计划，而这种生产方式不利于节能的；动力设备高效运转是动力管理部门的工作任务，但有时因过度追求节能，也会提出妨碍生产效率的要求。,日本节能的观点,生产工厂的使命是制造产品，因而努力推进能量有效利用的工作人员是难能可贵的后勤部队。与生产部门相比，推进节能的工作是种不显眼的苦差事，因而需要“厂领导的节能意识”，即应该针对节能作出的努力表示敬意并对所取得
6、的成果给予高度评价和鼓励。,能源管理标准规程工厂等单位的节能推广体制、机构图,厂长長,副厂长,节能委员会,节能专门部会,委 员 长：厂长副委员长：副厂长委 员：总务部长：环境安全部长：工务部长：动力部长：制造部长：生产管理部长,部会长：生产管理部长：能源管理者：热能管理员：电能管理员：工务课 课长：环境安全课 课长：事务局：质量管理课 课长,总务部,生产管理部,制造部,工务部,环境安全部,动力部,质量管理部,各课,各课,各课,各课,各课,各课,各课,事例,1.4 本质上存在用能三环节过程,（1）过程用能的主要形式是热、流动功和蒸汽，它们一般是通过转换设备（如炉、机泵）等转换过来的；（2）转换设
7、备提供的热、功、蒸汽等形式的能量进入工艺核心环节（塔、反应器），连同回收循环能量一起推动工艺过程完成后，除部分能量转入到产品中外，其余均进入能量回收系统；（3）能量在工艺核心环节完成其使命后，质量下降，但仍具有较高的压力和温度，可以通过换热设备、换功设备（液力透平）等回收利用。但受工程和经济条件约束，回收不能到底，最终通过冷却、散热等排弃到环境中。从三环节理论的节能：首先应选用或改进工艺过程，减少工艺用能；再考虑经济合理地回收；其不足部分再由转换设备提供。,1.5 目前还存在较大的节能潜力,装置的节能潜力 先进装置与落后装置的差距即是节能潜力.装置名称 国内先进 国内一般或平均 国际先进-乙
8、烯 585 750-800 400-450 炼厂单因能耗 11 13 9.5-10 常减压 10.4 11.8 9.3(大连规划)馏分油催化 47 56 37(法国东日)重油催化 55 68 延迟焦化 21 27 加氢裂化 26 46 38(全循环，规划)-,系统存在更大的节能潜力,相对来说，过程组合即系统节能的潜力更大。热联合蒸汽动力系统储运系统低温余热的回收和利用。根据节能中心掌握的有关资料：目前对于30万吨/年的乙烯装置或500万吨年的炼油厂，设定投资回收期为年时，年节能效益一般在5000万元以上。对某30万吨/年炼油厂所做的节能规划，仅气体分馏装置和储运系统用低温余热代替1.0Mpa蒸
9、汽就达40t/h,年效益2500万元。,2.能耗计算与评价,2.1 能耗计算（1）综合能耗量 综合能耗量是统计对象(炼油装置、辅助系统或全厂)在统计期内,消耗的各种能源的总和。其计算通式为：E=MiRi+Q式中：E统计对象综合能耗量，kg/年（月、季）；Mi某种能源或耗能工质的实物消耗或输出量，t（kWh）/年（月、季）；Ri对应某种能源或耗能工质的能量换算系数，kg/t（kWh）；Q与外界交换的有效能量折为一次能源的代数和，kg/年（月、季）。向统计对象输入的实物消耗量和有效热量计为正值，输出时为负值。实际上，此式数据单位还有其它形式，如kg/h。有效热量主要指不同统计对象之间的热进出料热量
10、、烟气热量和低温余热的回收利用。燃料消耗指生产过程消耗的各种燃料之和。如果原料或产品的一部分（如PSA尾气、分馏塔顶油气等）作为燃料提供能量，则必须计入能耗。,（2）单位综合能耗 单位综合能耗是统计对象在统计期内，以单位原油、原料油加工量或产品产量所表示的能耗量。工艺装置的单位综合能耗的简单叫法就是装置能耗。单位综合能耗的计算通式如下：e=E/G式中：e统计对象的单位综合能耗，kg/t；E统计对象综合能耗量，kg/年（月、季）；G统计对象的原油加工量（或原料加工量、产品产量），t/年（月、季）。,（3）能耗大小对比需要注意的问题 从能耗计算公式可以看出，能耗计算结果取决于计入能耗的能耗工质种类
11、与能量换算系数。不同的国家有不同的标准和方法，因此，不同国家之间的同类装置、单元或全厂的实物消耗相同（国外，甚至一个公司有2种方法），但能耗可能差别较大，不能直接对比。从今年开始，国内能耗对比时，将有三类不同的标准的能耗结果：（1）炼油厂能量消耗计算方法修订前；（2）炼油厂能量消耗计算方法修订后，从今年开始试运行；（3）石油化工设计能量消耗计算方法SH/T3110-2001已于2002年5月1日开始执行。,（4）能耗计算例题设蜡油、顶循、柴油、油浆的比热分别为0.55,0.6,0.55,0.7 kcal/(kg.)，热损失为5%。此题仅为说明能耗的计算，数值大小无意义。,能耗计算示例表,2.2
12、能耗评价2.2.1 能耗评价指标 工艺装置：（1）单位进料或产品的综合能耗；（2）单位能量因数能耗（对联合装置）;（3）基准能耗。全厂：（1）加工每吨原油的综合能耗；（2）单位能量因数能耗；（3）能源密度指数。,2.2.2 单位能量因数能耗及能源密度指数设一个炼油厂共有n套工艺装置，同一时期的加工量分别为A1，A2.An;实际能耗(对各自装置的进料或产品)分别为E1,E2.En,评价体系中确定的每套装置应可达到的先进标准能耗(国内称为能耗定额，下称标准能耗)分别为C1,C2.Cn,其中只有编号为1的装置为常减压蒸馏装置，相应的加工量就是该炼油厂的原油加工量。则此炼油厂工艺装置作为一个整体来讲，
13、单位能量因数能耗U的定义为：上式中分母称为能量因数，可以看出的是：其中的是该炼油厂应达到的能源消耗总量，A1.C1是常减压装置应达到的标准能源消耗量，二者的比值即能量因数，直接意义则是炼油厂应达到的标准能源消耗总量折算成具有标准能耗的常减压装置的套数。由于在一定的评价体系中，标准能耗C1,C2Cn是不变的，因此，能量因数就是标准能耗常减压装置的套数。显然，高能耗的装置琥多或加工流程越长，折成的常减压装置套数越多，所以是炼油厂加工复杂程度的体现。式(1)中的分子项是该炼油厂的单位综合能耗，即加工每吨原油的综合能源消耗量，除以能量因数后，就是单位能量因数能耗，意义就是标准能耗常减压装置的实际能耗。
14、,2.2.3 炼油厂能量消耗计算方法的修订主要修订内容（1）将现有的计算方法改为计算与评价方法，规定了全厂、炼油装置和辅助系统的评价指标。（2）对所有工艺装置能耗定额修订，补充了新型炼油工艺装置的能耗定额;对辅助系统的能耗定额作了部分修订。（3）修改完善了统一能量换算系数，如燃料气、电、催化焦炭、低温余热等。（4）修订了能耗计算中的有关规定，如能耗计算范围。,修订后最主要的影响：工艺装置能耗定额：修订后的工艺装置能耗大幅下降，划分档次更加合理，这将使单位能量因数能耗指标的评价合理性大大增加，有助于挖掘节能潜力。统一能量换算系数：主要修改了燃料气、电、催化焦炭、低温余热的统一换算系数，这将对使用
15、这几种能耗工质为主要消耗的装置能耗带来较大或很大的影响。,3.节能原理与方法,3.1 热力学第一定律分析法3.2 热力学第二定律分析法3.3 热经济学3.4 用能的本质认识3.5 节能方法,掌握节能原理科学找出节能潜力与部位制定节能措施的指导原则规划长短期节能目标,不掌握节能原理提出不恰当的节能指标制定出不合理的节能决策批准不合理的节能方案,3.1 第一定律分析法,热力学第一定律即能量守恒定律：能量是物质运动的量度，当任何一种形式的能量被转移或转化为另一种形式的能量时，数量不变。该分析法得到了广泛应用，它主要是用热效率的高低来估计节能潜力，热效率越高说明节能潜力越大。能量平衡工作正是基于这一定
16、律，把能量的来龙去脉搞清楚，确定多少能量被利用，多少能量损失掉。优点：简单直观，容易理解和掌握，运用得当对节能工作能起到重要作用。缺点：由于它所依据的仅是能量数量上的守恒性，在挖掘节能潜力时有较大的局限性和不合理性。,3.2 第二定律分析法,20世纪50年代以后，热力学第二定律的理论开始在节能实践中广泛应用。它的表述方法很多，其中之一是：当任何一种形式的能量被转移或转化为另一种形式的能量时，其品位只可能降低或来变，绝不可能提高。这样能量在数量的守恒性和质量上的贬值性，就构成了能量的全面本性。现代节能原理是同时依据热力学第一、第二定律，并通过直观实用的方式，来体现能的全面本性，由此建立的节能理论
17、和方法，称为第二定律分析法。这种方法有两大类，熵分析法和火用分析法。由于熵分析法比较抽象，不能评价能量的使用价值，且本身也不是一种能量，现在已被火用分析法取代。火用分析法认为：能量=火用+火无 火用是这样一种能，在给定环境的作用下，可以完全连续地转化为任何一种其它形式的能量，而火无是一种不可能转化的能量形式。火用主要是针对热提出的，即热量中最大能转化为功的部分。采用火用分析法，能从本质上找出能量损失。,3.3 热经济学,20世纪60年代以来，在节能领域产生了将火用分析法与经济因素及优化理论有机结合的热经济学，即除了研究体系与自然环境之间的相互作用外，还要研究一个体系内部的经济参量与环境经济参量
18、之间的相互作用。一般来说，第一定律和第二定律分析法，在方案比较中仅能给出一个参考方向，而不能得出具体结论。而热经济学分析法可以直接给出结果，这种方法特别适用于解决大型、复杂的能量系统分析、设计和优化。,3.4 用能的本质认识,按能量的作功能力，将其分为三大类：高级能量：理论上可以完全转化为功的能量，如机械功、电能、水能等；低级能量：理论上不能全部转化为功的能量，主要是热能；僵态能量：完全不能转化为功的能量。可逆过程是热力学中的一种理想过程，在这个过程中，如为机械运动则没有摩擦阻力，如为传热过程则没有温差，如对常减压蒸馏装置，如达到可逆过程，其能耗就可能仅为23的程度。因此可以看出：真正的可逆过
19、程是不存在的，事实上，自然界的任何过程都不是可逆过程。节能工作就是要在现有的经济合理条件下，接近可逆过程。用能的本质：大部分能量是过客；能量是完成过程中不发生化学变化的“催化剂”；能量是完成过程的推动力。,3.5 节能方法,（1）使用用能量小的先进工艺过程和高效设备；（2）减少过程。由于凡有过程，就有不可逆性，因此应尽可能减少过程，减少不可逆性。如装置之间的热进出料；从整个系统的角度使用能量，抓住优化匹配的机会，减少不可逆性。（3）多次使用能量。如对传热过程，就是要减少传热温差，目前的经济传热平均温差（不包括加热炉）已经达到达2030，随着强化传热技术的发展，传热系数提高后，经济传热过程可能进
20、一步减小。炼油过程中，最常见最典型的过程为传热过程，各个装置均有大量的换热器。凡是传热温差很大或较大的地方，也即是用不合理的地方。（4）高级高用，低能低用。,烧开水的例子,将100kg水从15 加热到100，需能量8500kcal，按数量折为0.85kg标油。（1）用电加热：2.5kg标油；（2）LPG加热：1kg标油；（3）用燃料发生中压蒸汽，通过凝汽机的排汽加热：0.7kg标油。此时，所需的一次能源已小于水本身升温所需的热量0.85kg标油。,减少过程节能的例子,某热水泵房的改前流程为：来自自来水管网的水进入缓冲罐后由泵升压供出至工艺装置换热后至生活区。来自工艺装置的热媒水进入缓冲罐后由泵
21、升压送至工艺装置先换热升温后加热新鲜水降温后返回。由于设置了缓冲罐，并且加之原选 用的泵扬程较高(125m),需要开二台75kW的泵。改造后流程：来自自来水管见的新鲜水不进缓冲罐直接(流量较小，大部分时间)或经1台15kW的管道泵至工艺装置，基本减少了一台75kW的泵电耗。来自工艺装置的热媒水也不进入缓冲罐直接由1台15kW的管道泵升压送至工艺装置。上述改造，投资仅3万元，年节电费用就达30多万元。,能量多次使用的例子,如有八个物理过程，分别从起始温度加热至终止温度后，即需将热量排掉，每个过程的需热量为10kg标油。（1）12001400（2）8001000（3）400600（4）200300
22、（5）150200（6）110130（7）80100（8）5070 如果每一个过程单独进行，至少需要8*10=80 kg标油。如果将前一个过程完成后的热量回收用于下一个过程，则总需能量仅为10 kg标油，是单独过程用能的八分之一。由此可以看出能量多次使用的本质和系统优化的极大优越性。,如果真有上述好的条件，一定要抓住机会，充分利用；可能有类似上述的良好条件，但是隐蔽的，应让其显露出来，并充分利用。（系统越大越复杂，则越接近优化匹配的条件）如果没有这么多的温度与负荷匹配良好的过程，要创造条件，创造过程（尤其是公用工程），使工艺过程之间及与公用工程之间实现良好的匹配。,4.窄点技术,4.1窄点技术
23、的起源、特点及应用范围4.2窄点技术的概念及术语4.3窄点技术超目标方法4.4窄点设计法4.5公用工程能级优选法4.6加热炉在过程组合中的适宜布局4.7易污垢换热的网络设计法4.8用于装置改造4.9全厂性能量组合设计4.10 例题,4.1窄点技术的起源、特点及应用范围,窄点技术的原理1978年由英国曼彻斯特大学的B.Linnhoff教授提出，经过多年的应用研究，已成为过程工业节能的一种先进且特别实用的技术，广泛应用于炼油、石油化工、造纸、制药等几乎所有过程工业部门。据一项1994年的统计资料，窄点技术在全世界的工业应用项目在2500个以上。曾有人对此项技术的评价是可以代替20年的的工程经验，在
24、最流行此技术的时候，世界上的一些大公司专门成立了窄点技术组，日本三菱化学公司曾专门请B.Linnhoff的博士进行辅导学习和应用。传统方法及数学法的缺点：（1）第一定律：不能真正说明能量损失的原因；（2）第二定律：很抽象，实际过程中难以应用；（3）纯粹数学意义上的优化，到目前还仅限于换热物流数目较少的网络，对复杂网络，数学方法还很不成熟，不仅经常得不到答案，而且合成的网络很复杂，难于实际应用。,窄点技术的显著特点：简单实用,使用简单的图表加上一定的经验即可对复杂的装置和系统，同时优化权衡能量与投资；特别强调技术人员对问题和目标的理解，所有的决定由技术人员自己做出，因为技术人员始终了解发生的所有
25、事情。能在具体设计之前，就可提出很好的实用解决方案,窄点技术的应用与发展,窄点技术主要是优化广义的换热网络，也即是以冷热物流相联系的网络，如装置内、装置间及装置与蒸汽动力系统的冷热物流，当然也包括加热炉烟气、热机、热泵等。据此，石化工业是窄点技术大有作为的一个工业。窄点技术的发展主要在20世纪8090年代，不仅可用于换热网络，也可用于水处理即水处理窄点方法，减少水耗。国内窄点技术也得到了一些应用，但还较少，有许多应用，还仅限于窄点计算。应该说明，国内窄点技术的应用还大有潜力可挖。,4.2窄点技术的概念及术语,冷热综合曲线窄点及意义窄点温差吸热部分放热部分公用工程目标,解题表（或叫问题表格）B.
26、Linnhoff的解题表是窄点技术的基石。如下例：窄点温差选20，热公用工程目标为107.5,冷公用工程目标为40,窄点温度为对应SN3子网络，即热物流温度为90，冷物流温度为70。SN1子网络对应的温度为：热物流150145，冷物流仅125；SN2子网络对应的温度为：热物流145120，冷物流125120；SN5子网络对应的温度为：热物流仅60，冷物流为4025；SN6子网络对应的温度为：热物流仅60，冷物流为2520。,总综合曲线,总综合曲线的两个示例第一个图形，窄点温度180，可发生低压蒸汽及供出低温余热；第二个图形，第一个窄点温度260，第二个窄点温度120，中间可发生中压蒸汽，背压发
27、电后，再供出0.5Mpa蒸汽，利用中间富裕的温差作功。,窄点技术中的金法则,（1）不通过窄点传递热量；（2）窄点以上吸热部分不使用冷公用工程；（3）窄点以下放热部分不使用热公用工程。实际意义是：尽量使冷热综合曲线平行，温差均衡分配，使在合理回收能量的前提下，使投资最小，实际上是节能基本原则的应用。冷热综合曲线、解题表和总综合曲线是来自于同一热力学分析的三种表示方式，其中冷热综合曲线和总综合曲线可以从解题表中的数据推出来。解题表易于寻找能量目标和热级流动情况，冷热综合曲线更便于对窄点技术的基本概念进行理解，而总综合曲线特别适用于选择公用工程的适当配置方案。,43 窄点技术超目标方法,确定了窄点温
28、差，就确定了冷、热公用工程目标，但窄点温差如何在具体设计之前选取？因此窄点技术中发展出了一个超目标方法，即在换热网络还没有具体设计的情况下，运用一些模型，优化选取窄点温差。假如把每一个窄点温差下的换热网络都设计出来，而进行选取，其工作量太大，工程上不实用，也没有这个必要。,超目标方法的实质是利用冷热综合曲线的“垂直换热”传热面积模型、壳程数模型以及泵功模型，预测每一个窄点温差情况下的最小传热面积、最小壳程数，从而预测出投资，当然选取一个窄点温差，就可确定了冷热工程目标，也就可以确定能耗费用。综合选取年操作费用最低的窄点温差即为优化值。,44窄点设计法,老式设计法 在窄点设计法中，核心的问题是窄
29、点处的换热匹配，即不使热量传递通过窄点，以免造成冷热公用工程目标的增大。窄点设计法主要包括以下五个步骤：（1）将换热网络由窄点分成两个分离网络；（2）这两个分离网络的设计由窄点处开始往窄点换热器以远发展，主要的窄点匹配方案以及是否或如何进行物流分流，应用可行性准则来确定（物流数包括分流准则、热容流率不等式约束准则、热容流率差准则）；（3）当窄点处存在可挑选的方案时，设计者根据自己的经验确定；（4）窄点换热器的热负荷取决于消去探试法。当有问题时，如增加公用工程用量或导致非窄点换热器的温差不足时，可在窄点处选用其它方案或降低热负荷；（5）非窄点换热器的匹配往往是自由匹配，设计者可以根据经验确定所希
30、望的匹配。,新式设计法,实际上，这种老式的窄点设计法比较机械，设计出的换热网络也比较复杂。为此后来发展出了双温差设计法，即确定冷热公用工程目标时，用一个窄点温差，也称为热回收窄点PTD（如20）。而在实际设计换热器时，选取较小的一个传热温差别值（如10），这样设计出的换热网络比较简单实用。而且一般设计时，也不是从窄点处分开，而是在确定冷热公用工程目标后，直接从吸热部的最高温度开始匹配。,45 公用工程能级优选法,对大多数工艺过程来说，为了满足它在窄点以上的热量需求，通常要对不同的热公用工程系统进行选择。而对窄点以下的子系统，要尽量将其有效热量作热源用来产生低压蒸汽、预热空气和锅炉给水以及产生低温余热等，最后再将剩余热量排放到冷却水或空气中。,
