车间浪费的发现及改善技法.ppt

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1、车间的浪费发现 及 改善技法,1.浪费的定义,创造不出商品的价值.,创造出商品的价格.-制造出品质安定可以卖出得产品.,事和行为,一.浪费是:,1.创造不出附加价值的所有行为,1.浪费的定义,一.浪费是:,2.制作商品时不必要的原价,彻底排除浪费,却是必要的原价,不必要的原价,2.浪费的种类,-过营生产的浪费-待其的浪费-搬运的浪费 加工其自身的浪费-再库的浪费-动作的浪费-造成不良的浪费,一.JIT 在生产方式上的浪费,1.在动作在上的浪费,2.在生产LEADTIM上的浪费,3.JIT 生产方式的7大浪费,-作业 勤动-劳动密度=动作业,-L/T加工时间(整体+搬运)时间,不提高物品的附加价

2、值,提高物品的附加价值,2.浪费的种类,能率的向上是指在生产股可要求的产品时通过对浪费要素的改善较小投入人力的生产,1.对能率的事故,实际能率,10个人120个/日9个人100个/日,改善,过营 生产,理论能率,10个人 10个人100个/日 120个/日,必要量是100个/日,-生产一定的制品或者部件时需要的人力的比率,2.浪费的种类,对指定時間当中流水线，设备，机械加工的加工能力的后工程要求数的比率(对定时能率需要的比率:供给何需要的关系),LINE,设备在想加工时虽是可以起动的状态比率(信赖性比率),后工序需要数,指定时间内的加工能力数,100,1个需要时间 后工程需要数,指定时间之内的

3、加工能力,100,2.稼动率,稼动,可 动,稼动是顾客来定但是可动是用自己的责任来追求100 为可动的向上保全和工具，模具交换时间的段缩，需要品质不良的对策,2.浪费的种类,-能力 UNBALANCE 前后；缺品 前后；再库-附属工程的合流，分歧(物的流水)-回避准备交换(LOT 生产),3.按流水看的浪费,正体,工程待其LOT 待其搬运待其,2次原因,1次原因,-月末集中生产-A/S要求对应用(先行生产)-投机购买,政策性(先行购入),浪费的原因,-在生产流水时提不高附加价值物在停止的状态-再库,储藏,一时保管而增加(无发生供需),制品再库,在工(半制品)再库,原材料,部件再库,再库,2.浪

4、费的种类,搬 运,-除去搬运,MATERIAL HANDLING的距离要短些,改善缩短时间-首先1个个来加工,认识到设备LAYOUT的浪费-设备LAYOUT变更成一个流水-小的机器上附着CASTOR,对 策,生产流水当中不提高附加价值之提高原价物在移动的状况(工数所要),整体和整体之间(搬运用据使用多),正体和加工之间(用手来HANDLING的多),搬运,MATERIAL HANDLING,移动(搬送),3.按流水来看的浪费,2.浪费的种类,(缩减不良的检查),加 工,生产的流水中物得附加价值体高(事),-其技能是什么?(VE面的革新);设计水准业逆流-作业方法是怎么做?(IE型的改善);制作

5、水准的局限,检 查,生产的流水中不提交附加价值排除不良,SQC(管理图)方式后工程管理方式子工程管理方式,源流检查,情报检查,分别检查,检查,(检查发现不良）,(不产生不良，不漏流的检查),3.按流水来看的浪费,2.浪费的种类,合作业的目的没有关系得动作 之上升原价的动作,作业动作的合计时间 100%,附加价值动作,附加价值动作,部署 动作,浪费型的动作,制作附加价值的动作 接收钱的动作,为成立附加价值动作的最小 限度的动作 以经费来支付的动作,4.动作的浪费,2.浪费的种类,浪费1.能及时消除的-待其-将部件堆放.-寻找-将包装拔开.-搬运-为拿部件走过去.-想想.-抓住剪出来的-两次辛苦-

6、搬运抓住,浪费2.因设备起因的浪费-油压.空压作业的空回转-切削移送的设备-必要以上的设备 Tact Time的 2个或3个能制作 更多制品的机器,浪费3.在现在的作业条件下不得不做的。作业其自体的浪费-回复原位置的制作-手作业的缔结-基准面的清扫-除去Burr-按或分开的按钮制作-机械的手动移送,加工部件.-组装.-电焊.-压铸.-涂装.,怎样将浪费 1,2,3消除提高经密作业的比率提高,实质作业,浪费,作业,附,加,价,值,浪,费,浪 费,作 业,作业者的动作,4.动作的浪费,有,没,2.浪费的种类,新生产方式的7种浪费,1.过营生产的浪费,2.待其的浪费,3.搬运的浪费,4.加工的浪费,

7、5.再库的浪费,6.动作的浪费,7.不良的浪费,2.浪费的种类,1.过营生产的原因 结果是工程间的再工品的浪费 制品仓库的再库浪费2.在过营生产上 量的过营生产 先行生产型的过营生产(包含预测销售计划)3.为什么,要先行过营生产?车间的先天性安心保险费,第1位 过营生产的浪费,再工,再工,过营生产(再工品)的浪费是先行生产和量的过营生产原因,按正确可以来说过营生产是干部认证的浪费.,2.浪费的种类,1.待其的结果 原因是 工程编程;1人1台 担当等 LINE UNBALANCE;作业分配的问题 工程 TROUBLE 发生;准备交替,缺品,不良,故障等2.生产车间的6大 TROUBLE 缺品,准

8、备交替,不良,故障,切削工具交换,部下的UNBALANCE3.处方,第2位 待其的浪费,机械设备运转时是做事.,应对各种浪费还原(表现出来),对其原因除去浪费除去方案的发想,2.浪费的种类,隐藏待其的浪费的5现象,现象 1 侧眼瞧瞧,现象 2 不止的 5S,现象 3 有点傻但郑重地动作,现象 4 不讲出不便和苦衷,现象 5 作业速度的偏差,隐藏待其是 流水线管理者的怠慢现象!,不要责备 作业者!,2.浪费的种类,搬运的实态 必要以上的搬运距离,重复搬运,临时摆放,搬运累积,累积在托盘上2.发生原因 过多的工程分割 过营分业 继续增设的工厂建筑 LOT生产 没有定位,定表3.浪费去除案,第3位

9、搬运的浪费,工程在编程-1个流水生产-适正的LAYOUT-1人一台担当,2.浪费的种类,物品加工过程中不符合目的的加工方法,发现顺序的浪费.,第4位 加工其字体的浪费,肉眼能看得到的加工浪费,看不到的加工其自体的浪费,-过多的切削-去除BURR,-NC,自动切换程序的为不引起的无意义加工(AIR CUT 等),1.浪费的内容,2.改善着眼点,2.浪费的种类,将再库削减10时经费可以削减4,第5位 再库的浪费,再库是把我的根源,程序的浪费,自动仓库,物流中心,必要包括营业生产管理等全社型的“去除程序的浪费”,因生产产品方法改善再库削减,2.浪费的种类,-为了对策顾客的段纳期订单而保存再库.-减少

10、准备交替次数来帮助增大生产量.-因继续收铸因此增大生产LOT增加保存再库是每个当降低费用.-工程发生问题的情况下,从再库上的再工品部件等先供给 防止后工程的稼动率下降.-为防止空间性的不均衡所以储存者再工品.,在工再库制品再库的大量保留的原因,2.浪费的种类,再库为什么是坏的?,-利息负担的增大(运转资金的压迫)-再库维持费用的发生(保险,仓库费,资产费)私藏化,价值低下的损失(收入恶化)-占据场所(需要旋盘,仓库)-浪费作业的发生(整体,搬运,数不良的浪费等)-余分的管理(出入库纪录,再库调查等)-因材料，部件的是前使用是他订单时不能使用-能源的浪费使用等,2.浪费的种类,再库可以掩盖企业的

11、所有问题.再库不是问题得解决而是问题的回避.再库是车间的毒品而且是企业的墓地.再库是制恶的根源.,为什么在库起恶性镇定的理由,2.浪费的种类,安全事故,再库可以掩盖所有问题!,新生产方式的思考方式是 将再库尽可能减少将其问题摆到表面予以去除,制造成强悍体制的公司.,再 库,不可对应多品种少量,不可对应价格变动,问 题,其他浪费,发生不良,设备故障,纳期迟延,能力差异,2.纳期的种类,1.因有搬运传送带“抓住，放下”会很多.2.因座式作业时动作范围很窄因此“帮助作业”是不可能的3.一手作业是浪费4.因“待其”而导致的缓慢动作的浪费5.无动作的入式作业的浪费 因疲劳对位置决定程度的弱化,第6位 动

12、作的浪费,抓住传送带上的WORK,作业后再放在传送带上.抓住与放的动作浪费过多.,人的动作,特别是手的运动相比没有浪费.抓住,放的动作浪费是在作业的LAYOUT恶化时发生.,肉眼可见的浪费,按传统观念的眼是看不见的.去除动作的浪费是上新生产方式的基本!首先关注“放下,抓住的浪费”!,传送流水线的5大浪费,2.浪费的种类,压铸作业的动作(例),2.浪费的种类,1.收的运动水平,按上下方向迂回 2.伸手时上体向前倾斜.3.肩膀回转30度以上 4.抓住部件时手指尖运动数次.5.将手前部件一点一点临时放置 6.右手向左侧,左手向右侧运动.7.左手抓住右手放置.8.左手拿着事情.9.跟这事情的移动而去.

13、10.发生的垃圾也用两次接触(TOUCH).,车间发送的浪费信号(SIGNAL),原因是?,SIGNAL 动作,-有障碍物.-没有对象物.-无力的向侧面抓起-放置盘结-防止恶习惯-供给位置不良-供给位置不良-事情开始运动-事情开始运动.-垃圾处理不良,2.浪费的种类,去的边界的容器器具将固定的动作排除2个以上的工具只要 1个,操作机器的位置 是最适合动作的 身体部位,动作经济的原因,基本原则,要素,动作方法的原则,布置,设备的原则,治工具,机械的原则,将动作数减少.,将动作的距离缩短.,轻便的工具利用治具导游,将动作做得愉快.,消除不必要动作.消除眼的移动.,两手可同时动作 的治工具,动作同时

14、进行.,两手同时向反方向同时开始,同时结束。,向最终身体部位.向最短距离.,消除不自然，上下运动.动作的顺序適当化造成不需要注意力.,将工具，材料放置 原位置遵守作业顺序.将作业放置便捷状态.,两手的动作可以 执行摆放.,将工具，材料 放置在作业者的 前方.除去障碍.,将物品水平移动利用物品移动时的重力是当作业高度,2.浪费的种类,动作经济的基本原则和对象,手抓部位按方便型制作使用在看得见的位置上使用吻合的治具 例)利用砂纸来使相互吻合,基本原则,.减少基本动作数,.缩短动作距离数,.将动作便捷化,.同时进行动作,提 示,A动作方法的原则,B作业场所整备原则,C治工具原则,D治工具及机械设备原

15、则,寻找，挑选，修整是否在进行?,是否在做不用的大动作?,WF的重量,调整方向,注意,方向变更,是否能减少停止数?,有无发生待其，保持?,出去不必要的动作减少走神想想二种以上动作的结合,动作要按最适合最低 身体部位来做动作按最段距离来做,动作尽量使用不受限制的方便的动作动作时利用重量和其他力动作时利用惯性力和反发力将动作方向和其变化圆滑些,两手同时开始结束时也要 两手同时完动作要同时相反方向对称运动,将材料和工具尽可能放在作业者的 前方材料和工具按作业顺序来摆放材料和工具按作业快捷方式来摆放,作业区域如对作业没有阻 碍尽量使用狭窄点,作业位置得高度要按最适合的高度,尽量按两手同时动作可能的 方

16、向来布置,将材料,部件利用使用方便的 容器和器具摆放,材料的去除，移动时使用 利用重力的器具,为了一定的运动经路因此要利用治具和GUIDE 例)决定位置PIN,进行对象物的长时间维持时 使用治具简单作业或者需要出力的 作业时请使用用脚的器具,将机器的移动方向和操作方向按 统一方向将两种以上的工具结合成一个治具按扭动动作极小的来使用,机械操作位置是 动作要按最适合最低身体部位来做,考虑两手同时使用的治具,1.关于实用身体的原则1)两手同时进行动作后结束时应当两手同时终了.2)除休息时间之外防止两手同时休息.3)两臂的动作同时相反方向对称移动.4)在手和身体的动作作业圆满处理的范围内采用最低动作等

17、级.,动作 等级,轴,动作身体部位,12345,手指关节手 腕肘 部肩 膀腰 部,手指手指，手手指，手，肘部手指，手，肘部，上膊手指，手，肘部，上膊，身体,5)尽可能利用惯性作业时,作业者在遏制惯性的情况下发生的时候将惯性减少到最小.6)手的动作要连续的熟练，避免发生方向突然大模样的直接动作。7)比弹道动作(ballistic movements)制约的或者比限制的动作更迅速，准确又容易.8)可能的话尽量使自然的旋律形成作业动作来布置.,9)尽量消除集中精神作业的可能性时,如不可避免时将精神聚集相互不同两个作业地点间的距离短缩.2.关于作业场得布置原则 10)给所有的工具或材料一个自己的位置.

18、11)工具,材料 及 制约装置尽可能放在使用较近位置.12)利用动作移送原理的部件箱子或容器将部件移送到部件使用场所.13)可能的话使用落下式搬运方法(drop delivery).14)工具或材料以作业动作能圆滑进行给其定位.15)使作业者能看好进行作业.为此适当的照明是第一要件.-适当的照明:适当的照度,使用不慌眼的适当照明色泽,正确光的方向.16)作业者在作业中变更姿势入坐或站任意进行可能调整作业台和椅子的高度.-作业台的高度是以作业者在站姿时从地面到胳膊肘的高度为基准.-给作业者一个好的姿态不光设计到椅子的高度包括其设计也要好.3.关于工具 及 设备设计的使用 17)治具(jig&fi

19、xture)或 Foot Operated Device(脚动装备)有效实用是作业再活用此装备使双手可以进行其他事情.18)将工具的技能结合起来使用.19)工具和资财事前先定位使使用尽可能简易化(Pre-Position)(事前布置).20)各手指相互作不同动作时,作业量要对其各手指的能力来布置.21)Levers(横杆),方向盘,还有制约装置是对作业者的身姿不能大小改正布置.,A)基本原则有;-将作业自体省略-作业的结合-将各作也尽量省略-机器启动时间的比率提高-和机器关联的附属作业短缩化-手作业部分的删除-将机器速度调节为经济性速度 B)是否能短缩机器时间?-使用更好的工具是否能缩短时间?

20、-能否使用组合工具?-回转数,移动速度,切割量能否更大?-1回加工时能否同时加工好几个来短缩机器时间的可能性?,(1)改善着眼点,人的待其时间的比率减少.机器停止时间的比率减少.任何人,将人和机器的联合作业减少或消除.人和人的联合作也是治具,使用机器等引起的单独作业化.,(2)联合作业的改善确认清单,联合作业的改善 Check-list(确认清单),D)比机械的自动运转中改换成手作业与否?-自动移送,自动停止,异常时自动停止装备是否附着与否?-材料运送的自动化可能性与否?-作业者和机器的作业循环调整可能性与否?E)能否消除移动动作与否?-改变作业顺序后能否消除移动动作?-改变布置,改变方向后能

21、否消除移动动作?-传送台,适当使用能否消除移动动作?-将作业者的脚踏板改善能否消除移动动作?F)能否消除待其?-变更作业者数-变更机器的作业台数-变更作业者们的分担量-特别注意点是作业场所的关系,作业量的均衡,事情的顺序,联合作业的改善 Check-list(确认清单),2.浪费的种类,3.基本型发生 发现发生不良的原因.,第7位 制造不良的浪费,:作业台,治具,工具,部件摆置,动力,作业者,设备,气动扳手,剪刀老虎钳,电动工具,电烙铁,作业者,1.不良的影响 不良修正 动作 工序(实践)不良修正 工序的偏差2.谁在制造不良?,工程,制作 不良的 浪费,修理的浪费再作业的浪费无形原因不良的浪费

22、,如有再工品就看不到原因.,2.浪费的种类,丰田的 7种浪费和现象,过营生产的浪费=生产思想开始的浪费,待其的浪费=人对启动率忽视的浪费,搬运的浪费=供给程序开始的浪费,加工其自身的浪费=技术力不足引起的浪费,再库的浪费=生产,资财的分业引起的浪费,动作的浪费=无形浪费引起的浪费,制造不良的浪费=不良不敢引起的浪费,全工程的PUSH(迟延)型生产 忽视循环时间 超过达成生产计划 注意设备的启动力100%,直线传送台生产 自动机一人拥有一台 工程编程的不均衡 忽视循环时间,拿出 及 储存 搬运合理化的 1日 1回 供给 堆积或拿下 包装状态,放在箱内状态来供给,过硬放置品质 没能实现VAVE(持

23、续价值工学)的设计图 过多排除Burr(截断工具)留有暂定对策加工,立体自动仓库的存在 虽然有再库发生的缺品 用部件来包装流水线 代车,Tray(圆盘)的慢性不足,右手和左手的过线 左手拿起递给右手 肩和腰在转动 部件的缠绕,卡住,只有修理担当忙 人员不足的抽样检查 不良检案的追加投入 出现不良也不停流水线,3.浪费的发现,浪费发现的 5种 POINT(核心),1.3现注意 2.对作业的反问 3.讲究技能 4.本质及能以外全是浪费 5.随浪费作业的反问(5W1H),3.浪费的发现,改善活动的思考和行动,3现注意在车间,看现物,掌握现实感性的 IE(经营工学)3则注意则时,在则席(当时位子)上则

24、应.行动的 IE(经营工学)3撤注意撤头,撤尾,拥有彻底的集念集念的 IE(经营工学),3.浪费的发现,改善的思想姿态,分明化的主观点来观察车间 从疑心现象开始出发 首先从作业改善,其此是设备改善 回味为什么追求真因,3.浪费的发现,改善的基本精神,1.将固定观念废弃.2.不行时不要找理由应当想办法.3.不要狡辩,优先否定现状.4.不要要求完美.50分也要开始.5.讲错误立即改正.6.改善时不要花钱.7.不处于困境就不会存在智慧.8.将为什么为5回,按基本原因来追求.9.比一个人的知识要求十个人的智慧.10.改善是无限的.,4.浪费的改善,SPH管理板 投入的CONTROL(统制调节)过营生产

25、 攻城内的标准再供需 不良品的处置 FOOL PROOF(用最简单的),浪费排除顺序,顺序 1.掌握现象浪费的状态.,首先观察车间,观察人的走动.,观察物品的流向.,将异常目视了解.,是否是TACT TIME(无空虚时间)生产,按物品的流水顺来看车间.,浪费型作业 必要但是未成附加价值的作业(准浪费)附加价值作业的 3种分类,再工品量,发生原因 固定架搬运 LOT流向,1个流向,工程TROUBLE的实态 和标准作业的比较 先入先出 瞬间停止,4.浪费的改善,顺序 2.考虑浪费的原因.,浪费原因由谁(WHO),为什么(WHAT),在何处(WHERE),怎样(HOW),何时(WHEN)可能进行分析

26、.,谁在进行-作业者在进行什么-修正BITE(治工具)在何处进行-15m 以外怎样进行-使用砂轮机到何时进行-需要20分钟,浪费排除顺序,4.浪费的改善,顺序 3.设想最有效的浪费排除方法.,目标只有一个,方法有很多种!,气,战,结,胜,脑部回转为气胜战结,浪费排除的着案,追求目的,设想IMAGE.(形象),将具体的案用画表现.,浪费排除顺序,4.浪费的改善,浪费排除顺序,顺序 4.立即实践.,实践的思想准备 4个组,第1组 当天的浪费当天排除.第2组 凑巧准备器材大欢迎第3组 卡通箱也是非常好的材料第4组 DO IT YOURSELF!(亲身制作兴趣),4.浪费的改善,顺序 5.进行中制作小

27、道具.,排除小的浪费是从制作小道具!,固定式标记墨水盖子,手动标签分离器,连接孔组合,浪费排除顺序,4.浪费的改善,浪费排除顺序,不合理点作业者是最清楚.,顺序 6.定着方法决定,FOLLOW-UP,标准作业来定着,管理监督者自身体会.,叫作业者试试.,改量不合理点.,标准作业的作成,标准作业组合表的作成,这里也有DO IT YOURSELF(亲身制作兴趣)!,定着是指,作业者容纳 及 使用快乐,4.浪费的改善,浪费的改善方向,车间改善的2大目的,1.利益的确保,2.人才的育成,为达成利益目标将原价削减为目标对此达成.,通过改善活动负有挑战目标将自身到现在的其他 努力时个人的能力最高向上.,4

28、.浪费的改善,-重视思想-可以将到现在的体系进行变换.-自身处于先头对车间为之念中心进行 全社型促进.-效果大.-失败时影响较大.,改善的是靠方式,区 分,从来的IE(经营工学)改善,新型IE(经营工学)革命,形 象,搬运改善(例),主要特点,现象分析型 对现象的方法分析找出浪费或 问题将其改善.,提高班运活性指数改善成较有效率的搬运.地面累积放在箱内堆放在 托盘代车放置传送台 剩下搬运自身.,-重视手法-不能从从来体系上摆脱.-促进动作中心-效果小.(无达成感)-即使失败影响较小.,异常程序型 画出异常性的生产程序将车间跟其 类似化.,为什么要进行此搬运?搬运此自身会消失.,4.浪费的改善,

29、改善STORY(实话)的展开,改善SPEED(速度)实力 最快进行最快补完 集念!气势!,期待的IMAGE(形象),树立挑战目标,战略战术,树立改善案,实施 及 事后管理,反 省,苦 闷,改善课题(问题点)浪费 浪费 浪费 未达:,4.浪费的改善,7种浪费的对策,4.浪费的改善,4.浪费的改善,1.作业时间是一个人对作业者的制约.2.消除生产量的散布.3.区分开人和机器的事.4.消除不必要的再工品在库(安心值).5.将品质不良的发生原因掌握在早期.,标准作业时车间的改善,4.浪费的改善,标准作业时车间的改善,1.待其时间是一个人的作业者制约.,-工序的改善要和人员缩减的是并行.1人份的事情要以

30、0.9人份的供需来减少也不能减少 原价削减.-将不必要的动作减少使全工程的作业继续将最后作业者的待其制约.-在改善时,首先将作业改善彻底实施其后对设备改善.,作业间(AD)的工序不均衡存在时,T/T,作 业 者,A,D,C,B,T/T,作 业 者,A,D,C,B,4.浪费的改善,标准作业时车间的改善,2.消除生产量的散布.,-存在散布的流水线上追求制作无散布原因流水线使生产能力争强.(活用生产管理板),3.区分开人和机器的事.,-人和机器的事不能各自迅速,换取组合也能增强生产能力.,人和机器的组合,人的事,机器的事,4.浪费的改善,-脱离标准作业时必将发生异常.-遵守流水生产是有在现性的事,品质不良的发生概素或不良的真正发生原因也能在早期发现.-如发生异常时监督者应当当面处置和采取防止再发生.,标准作业时车间的改善,4.将不用再工品再库(安心值)消除.,-必要以上的在工再库是 过营生产的浪费 整体时间延长生产的展开时间延长.-再工品再库的变准决定,首先将余分的再库减少问题点.,5.品质不良的产生原因在早期掌握.,