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1、通用设备安全管理及作业安全技术,通用设备安全管理,一、有关的安全管理知识二、通用设备不安全因素风险分析三、通用设备不安全因素防范的基本原则四、实现设备安全的途径,一、有关的安全管理知识,1.危险因素：能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。2.有害因素：能影响人的身体健康、导致疾病或对物质造成慢性损害的因素。以上统称为危险有害因素。,一、有关的安全管理知识,3.人的不安全行为：是指造成事故的人为错误；确定原则：有不安全行为的人可能是受伤害者，可能不是；本不应做而做了，或应做而没有做；在时间上和事故发生联系在一起；事故原因仅是物的不安全状态时，则无不安全行为。4.物的不安全状态是构成事故的物质
2、基础。没有物的不安全状态，就不可能发生事故。物的不安全状态构成生产中的隐患和危险源。当它满足一定条件时就会转化为事故。,一、有关的安全管理知识,5.物的原因包括原料、燃料、动力、设备、工具、成品、半成品等等。物的不安全状态有以下各种：(1)设备和装置结构不良，材料强度不够，零部件磨损和老化；(2)存在危险物和有害物；(3)工作场所的面积狭小或有其他缺陷；(4)安全防护装置失灵；(5)缺乏防护用具和服装或有缺陷；(6)物质的堆放、整理有缺陷；(7)工艺过程不合理，作业方法不安全。,一、有关的安全管理知识,6.环境的原因是引起事故的物质基础。它是事故的直接原因，通常指的是：(1)自然环境的异常，即
3、岩石、地质、水文、气象等的恶劣变异；(2)生产环境不良，即照明、温度、湿度、通风、采光、噪声、振动、空气质量、颜色等方面的缺陷。以上物的不安全状态、人的不安全行为以及环境的恶劣状态都是导致事故发生的直接原因。,一、有关的安全管理知识,可以把任何一个危险源系统都分解成“人的不安全行为”、“机（物）的不安全状态”、“环境的不安全条件”三个子系统，那么,每两个圆的交叉部分就为可能发生事故的区域，而三个圆的交叉部分就为高事故几率区。事故是因为“人员的不安全行为”、“机（物）的不安全状态”、“环境的不安全条件”两两在同一时空相遇而引发的。,一、有关的安全管理知识,一、有关的安全管理知识,根据GB/T13
4、861生产过程危险和有害因素分类代码，将生产过程中导致伤亡和职业危害的直接原因分为：物理性危险和有害因素（设备设施的缺陷、防护不全、电危害、噪声、运动物、电磁、明火、高温、低温、粉尘、环境不良、标识缺陷、信号缺陷）、化学性危险和有害因素、生物性危险和有害因素、心理生理性危险和有害因素（健康因素、负荷超限、紧张等心理）、行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误）。,一、有关的安全管理知识,企业职工伤亡事故分类标准(GB6441-86)参照事故类别进行分类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、火药爆炸、锅炉爆炸、中度和窒息等20类。.不安全状态 6.01防护、保险、
5、信号等装置缺乏或有缺陷 6.02.设备、设施、工具、附件有缺陷 6.03个人防护用品用具防护服、手套 6.04.生产（施工）场地环境不良,一、有关的安全管理知识,.不安全行为 7.01 操作错误，忽视安全，忽视警告 7.02 造成安全装置失效7.03 使用不安全设备7.04 手代替工具操作7.05 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）顾放不当7.06 冒险进入危险场所7.07 攀、坐不安全位置（如增台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）7.08 在起吊物下作业、停留7.09 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊扫、清扫等工作7.10 有分散注意力行为7.11 在必须使用个人防护用品用具的
6、作业或场合中，忽视其使用7.12 不安全装束7.13 对易燃、易爆等危险物品处理错误,一、有关的安全管理知识,用于制造和维修所需的各种工艺生产设备称为通用设备。例如金属切削机床和锻压设备等，它们不但是创造新技术装备的主要生产设备，同时也是各单位为维护修配其生产技术装备所必需的技术后方设备。,一、有关的安全管理知识,通用设备安全管理遵循“预防为主”的工作方针，在设备生产全过程采取系统管理方式，坚持不断更新改造、提高安全技术水平的原则，及时有效地消除设备运行过程中的不安全因素，确保财产和人身安全。生产单位应建立健全设备的操作、使用、维护规程和岗位责任制并严格执行和加强监督考核。,二、通用设备不安全
7、因素风险分析,设备的不安全因素是指可能导致伤残、职业病，或能对设备本身和周围环境造成隐性和显性损坏的因素。设备所显现的不安全状态随设备的性质和类型不同而异，有的以单一的物理、化学或行为特性形态显现，有的则以多种形态组合显现。设备不安全状态可以分为以下4种形态：物理形态、化学形态、行为形态、能量形态,二、通用设备不安全因素风险分析,（1）物理形态设备在静止状态下所显现的危险性和有害性，以物理作用方式为主而引发事故。例如设备或部件外观有尖角、锐边、粗糙面、凸出物等对人体的割伤、擦伤、卡伤，高温设备或部件表面等对人体的灼伤、烫伤均属于物理性不安全状态。,二、通用设备不安全因素风险分析,（2）化学形态
8、设备所显现的危险性和有害性，以化学作用方式为主而引发事故。例如电镀生产设备蒸发的有害蒸气引起中毒事故，管道输送易燃液体、气体泄漏引发的爆炸事故。化学形态又可分为为原生型和次生型两种，原生型是指设备所散发的物质本身就具有危险性和有害性，可直接引发中毒、伤害、燃烧、爆炸等事故；次生型是指设备所散发物质自身并没有直接引发事故的危险性和有害性，而是通过与其他物质发生反应后形成新的、具有危险性和有害性的物质，从而可引发事故。,二、通用设备不安全因素风险分析,（3）行为形态设备在运动过程或在与其他物体相互作用的过程中所显现的危险和有害特性。实际生产中的设备都在不停地运转着，其不安全状态大多在运转过程中显现
9、出来，因此，行为形态是机械设备、仪器仪表、器具等类设备的一种很普遍的不安全形态。根据具体表现方式不同，行为形态可以分为参数超限型、交叉碰撞型、失控型、挤压型、咬合型、接触型。,二、通用设备不安全因素风险分析,参数超限型由于设备工作参数（如压力、温度、速度等）超过额定限度而引起的破裂爆炸、毁坏等。交叉碰撞型两种或两种以上设备、物体在运行过程中发生轨迹交叉而碰撞。例如，厂内运输车辆与其他设备或人员相撞，飞出物与其他物体与人员的撞击等。失控型设备、部件运行都属于有控运行。当设备内部因磨损、损坏或其他因素影响而使设备、部件启动、运行、停止失去控制时，即可引发事故。例如，运输车辆刹车系统失灵，卷扬机制动
10、器失灵等。,二、通用设备不安全因素风险分析,挤压型当物体或人员处于两个互相靠近运动的物体之间时发生事故。被挤压对象如果是人即引起伤害事故，如果是物除可引起物的损坏外，还可引起二次伤害事故。例如，压力机滑块运动，具有往复运动部件的设备等均可能产生挤压事故。咬合型在两个旋转物体之间或一个旋转另一个作直线运动物体之间，物体或人员进入这些部位即引发事故。例如，有齿轮、皮带轮、链轮的设备。接触型两物体在接触的过程中呈现出危险性和有害性。例如，具有锐边、尖角部件在运动中割伤、碰伤人体；遇水产生化学反应的物质与水接触，发生强烈化学反应而引发燃烧、爆炸事故等。,二、通用设备不安全因素风险分析,（4）能量形态上
11、述3种物的不安全形态，在引发事故时都是以一定的能量形式向客体对象（受损物体或受害人员）释放。因此，物的不安全状态还体现在其可能释放的能量形态。根据释放的能量类型不同，将能量形态分为机械能型、热能型、电能型、电离辐射能型、化学能型和声能型。按释放能量大小可分为高能、中能、低能；按释放速度大小可分高能-高速，高能-中速，高能-低速，中能-高速，中能-中速，中能-低速，低能-高速，低能-中速，低能-低速。组合型式不同，事故所造成的危害程度也不同，破坏最大的是高能-高速型，最小的是低能-低速型。,二、通用设备不安全因素风险分析,机械能型机械能型不安全因素包括静态危险，如刀具的刀刃、机械设备突出部分、飞
12、边等；运动状态下的危险，如运动的物体（如子弹、刀具和下落物体）冲撞造成的损伤，运动冲撞造成的损伤（如跌倒，飞行和汽车事故等），大部分的伤害属于本类型。热能型热能型不安全因素是指在热加工作业中，被高温金属体和加工机件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险。电能型电能型不安全因素是指采用电能作为动力的设备或本身可产生电能的设备在生产过程中产生的漏电、电磁辐射或静电引起的危险，包括触电危险、电磁辐射危害和静电危险。,二、通用设备不安全因素风险分析,电离辐射能型电离辐射能型不安全因素是指设备内部的放射物质、X射线装置、射线装置等超出标准所允许的泄漏剂量而形成的电离辐射危险。化学能型化学能型不
13、安全因素是指设备在加工过程中的各种化学物所引起的危害，包括工业毒物危害，酸、碱等化学物质的腐蚀性危害和易燃易爆物质的危险。声能型声能型不安全因素是指设备在生产过程或运转过程中所产生的噪声引起的危害。,三、通用设备不安全因素防范的基本原则,消除潜在危险的原则是面向科学技术进步，在工艺流程中和生产设备上设置安全防护装置，增加系统的安全可靠性，即使人的不安全行为发生，也会由于安全装置发挥作用而避免伤亡事故的发生。（1）减弱原则减弱原则是指当危险和有害因素无法根除时，应采取措施使之降低到人们可以接受的水平。（2）距离防护的原则生产中的危险因素对人体的伤害往往与距离远近有关，按照离危险因素越远，事故的伤
14、害越小的道理，采取安全距离防护显然是有效的。,三、通用设备不安全因素防范的基本原则,（3）坚固原则坚固原则是指以安全为目的，提高设备的结构强度，提高安全系数，尤其是要在设计时充分运用。（4）设置薄弱环节原则设置薄弱环节原则是指利用薄弱的元件，在设备上设置薄弱环节，在危险因素未造成危险以前，已先将薄弱元件破坏，使危险范围缩小或使危险终止。,三、通用设备不安全因素防范的基本原则,（5）互锁原则互锁原则是指以某种方法使一些元件强制发生相互作用，以保证安全运行或操作。例如高压配电屏的网门，当合闸送电后就自动锁上，维修时只有拉闸停电后网门才能打开，以防止触电。（6）自动化原则自动化原则是指在不能用其他办
15、法消除危险因素的条件下，为摆脱危险因素对操作人员的伤害，可采用机器或自动控制装置进行操作。,四、实现设备安全的途径,实现设备安全的途径主要有：提高设备的本质安全化 采用安全防护装置 采用控制技术消除或减弱不安全因素 加强设备的安全管理，严格执行设备管理过程中的记录制度。重点：设备的本质安全化和加强设备的安全管理。,四、实现设备安全的途径,（1）设备的本质安全化本质安全是指设备、设施或技术工艺含有内在的从根本上防止发生事故的功能。设备的本质安全化是指为使设备达到本质安全而进行的研究、设计、改造和采取的各种措施的最佳组合。本质安全的设备具有高度的可靠性和安全性，可以杜绝或减少伤亡事故，减少设备故障
16、，从而提高设备利用率，实现安全生产。本质安全化要求对人-机-环境系统作出完善的安全设计，使系统中物的安全性能和质量达到本质安全程度。,四、实现设备安全的途径,本质安全包括两个方面内容：失误安全功能 操作者即使操作失误，也不会发生事故或伤害，本身具有防止人的不安全行为的功能；故障安全功能 在故障情况或损坏时，还能暂时维持正常或自动转变为安全状态。实现设备本质安全，需从三个方面入手：安全设计、安全使用、指导与培训。（安全人机工程）,四、实现设备安全的途径,安全设计采用技术措施来消除危险因素，使人不可能接触或接近危险区，如将危险区域完全封闭、采用安全装置、实现自动化等都是设计阶段应该解决的问题。1）
17、设备的设计必须具有完善的安全卫生技术措施，设备 及其零部件，必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性，必须有直接、间接安全卫生技术措施以及提示安全卫生技术措施。2）设备的设计必须具有良好的适应性。（人机的协调关系）,四、实现设备安全的途径,3）使用的材料要具有良好的安全卫生性能：能承受在规定使用条件下的物理、化学和生物作用；不得用对人有危害的材料制造设备；禁止使用能与工作介质发生反应而造成危害的材料；处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非可燃材料制造。4）设备应具有良好的稳定性。（耐环境设计：寿命、环境等）5）设备的操纵器、信号和显示器应满足安全技术要求并符合人类工效学原则。6
18、）安全防护装置与设备应配套。（结构简单、本身安全可靠、有报警装置、互锁等）7）维修安全性（可达性、互换性、维修安全性）,四、实现设备安全的途径,安全使用建立有计划的维护保养和预防性维修制度，利用故障诊断技术，及时发现故障并处理。对安全装置应进行定期检查，保障安全装置始终处于可靠状态，并提供必要的个人防护用品等。指导与培训指导设备的安全使用，向用户及操作人员提供有关设备危险因素的资料、安全操作规程、维修安全手册等技术文件；加强对操作人员的教育和培训，提高操作人员发现及处理不安全因素的能力。,四、实现设备安全的途径,总之，设备的本质安全化从控制事故物源入手，提出防止事故发生的技术途径与方法，对于从
19、根本上发现和消除事故与危害，防止误操作及设备故障的发生具有重要意义。它贯穿于方案论证、设计、基本建设、生产、科研、技术改造等一系列过程，是确保安全生产所必须遵循的安全原则。,四、实现设备安全的途径,（2）设备的安全管理目的是要在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施和组织措施，避免事故的发生，实现安全生产，保护职工的人身安全与健康，提高经济效益。包括：设备选购、使用前、使用中、维修,四、实现设备安全的途径,设备选购的管理 坚持“安全至上”的设备选购原则，保证设备运行安全，确保操作和环境安全；根据生产特点、工艺要求，广泛搜集信息，将设备的安全可靠程度作为选购的重要指标。设备使用前的管理1）制定
20、安全操作规程；2）制定设备维护保养责任制；3）检查完善安全防护装置；4）员工培训，其内容包括设备原理、结构、操作方法、安全注意事项、维护保养知识等；员工经考核合格后，方可持证上岗。5）用于危险物品研制或危险性较大的设备使用前必须专门组织安全性审查。,四、实现设备安全的途径,设备使用中的管理制止设备超负荷、超性能、超范围使用，造成设备过度磨损，寿命降低，导致安全事故：1）建立设备安全管理制度，由设备管理部门负责检查落实。对设备事故做到“三不放过”。2）实行设备使用保养责任制。保持设备处于良好技术状态。3）创造良好的设备使用环境，布局合理，空间便于操作、管理、维护、调试和清洁；照明满足要求。4）建
21、立设备检查制度。预检预修，是确保设备正常运转、避免发生事故的有效措施。,通用作业安全技术,一、机械加工安全技术及事故案例二、电气作业安全技术及事故案例三、焊接作业安全技术及事故案例四、金属热加工安全技术及事故案例五、表面处理安全技术及事故案例六、设备维修的安全,一、机械加工安全技术,1.主要不安全因素 机械的不安全因素(静止部件、往复运动或滑动、旋转部件、内旋转咬合部件、飞出物的不安全因素）非机械的不安全因素（触电、噪声、振动、粉尘）操作人员的不安全行为（1）违章操作（2）造成安全装置失效（3）物品存放不当（4）着装不符合要求（5）未按要求使用个人防护用品（6）加工时，物料安装不符合安全要求（
22、7）安全意识淡薄，工作时麻痹大意2.事故案例3.主要安全对策,一、机械加工安全技术,1.1机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.1机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.1机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.1机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.2非机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.1机械的不安全因素,一、机械加工安全技术,1.3操作人员的不安全行为,一、机械加工安全技术,1.3操作人员的不安全行为,机械加工事故案例,设备有故障不修 操作入险区伤手钣金车间甲某等三人使用JC-63t冲床加工一底座。一人站在冲床左边送料，另一人坐在冲床正面椅子上控制脚踏开关和摆
23、料，甲在右侧接成形件。甲为了接料快，将手伸进冲模下取件。连续工作中，冲头突然发生连冲，致方右手掌、指开放性、粉碎性骨折。事故原因及分析：1设备缺乏定期严格检查和维护保养，有故障。事故发生后，重新试车，冲床连动故障再现。经查：联销行程开关撞轮摇臂的紧固螺钉受振动自动松动，撞轮轴向串动长达8mm致使开关不能直接断开,造成冲床间断性的连冲。2违反工厂冲床设备安全技术操作规程，用手直接从模具下取工件。,机械加工事故案例,脚踏连环车 连冲断手指 某车间冲压工俞操作15t老式冲床冲切薄形钢质层压板(725505mm)。在冲完短端后，徒工汪(男、21岁、入厂两个月)主动要求上机操作。俞同意，并交待了操作注意
24、事项，强调不能连冲。汪试冲了两次后，俞去拿其它工件。刚走开七、八步，听到冲床连冲两下的声音，回头看时，汪左手三指已被冲切，致汪左手食指冲断半节、中指断一节半、无名指断半节。事故原因及分析：1.徒工不能独立操作冲压设备。2模具设计上有缺陷。设计该切口模，没有安全挡板。3.冲床没有安全防护装置。4.操作者脚没有及时离开脚踏开关是发生连冲的主要因素之一。,机械加工事故案例,私拆拉簧留下隐患 违章操作后果自食某车间挡车工邵(男、23岁)在使用剪床剪0.3mm厚的带钢时，由于带钢弯曲，材料窄小，有一片剪切好的带料卡在剪床后面的尺寸靠具上。邵发现后，便用右手伸过压板和刀口，去取卡住的料。正巧刀又切下，致邵
25、右手食指、中指、无名指、小指各切断二节半。事故原因及分析：1应根据被剪材料尺寸确定相应型号的剪床加工。剪切较薄，且弯曲度大、尺寸窄小的带料钢材用普通剪床加工易将手带进刀口内。2剪床设备的脚踏开关失灵。经调查，操作者将剪床原有控制踏板开关上的两根拉簧拆下一根，造成开关控制失灵。3用手直接伸进危险区取被卡住的料不安全。,机械加工事故案例,戴手套打磨抛光 不听劝阻右臂重伤某车间徒工李(男、19岁)晚上加班。在c620车床上修复一根402000mm的拉床光杆时，戴线手套用砂布打磨拉床光杆，被师傅制止。但师傅回家吃饭时，李又戴上手套操作，造成手套连右手臂一起旋于光杆上，致李右臂尺骨、挠骨断裂。事故原因及
26、分析：1违反工厂车床安全操作规程，操作车床戴手套。2允许徒工独立操作车床，不符合安全规定。3操作者不听劝告，擅自违章作业。,机械加工事故案例,擦拭机床不停机 迟早伤人定无疑某厂3.4m立车(C534J1型)主操作手姚与副操作手李一起以3.9转/分的速良加工零件。姚一边观察机床运转，一边手拿棉纱从立车南侧梯子登上平台，擦拭机床右侧立柱和刀杆升降横粱。当擦拭到升降刀杆电动机外壳时，棉纱头被吸入电动机护罩的扇叶内，发出响声。姚见状便喊在立车操纵台前的李去借来工具，随后停机、退刀、拆下电机防护罩取出棉纱。开始重新操作。16时左右，李向姚请假去上厕所。姚则继续观察加工情况，并绕到左侧，擦拭北侧立柱。姚右
27、脚踩在接线罩壳(距地340mm高)上，左脚踩在相距约500毫米远的工作台周围挡板(距地330mm高、3mm厚)上，去擦拭距地面237m高的立柱内侧。因擦拭位置较高，左脚站立不稳，一下踩到旋转着的工作台上，为防止倾倒，身体只好右转，正巧头顶撞在左立柱横梁升降导轨上，导轨丝杠将姚头皮撕离，当即死亡。,机械加工事故案例,擦拭机床不停机 迟早伤人定无疑,机械加工事故案例,擦拭机床不停机 迟早伤人定无疑事故原因及分析：1违反工厂车床安全操作规程，边观察车床加工边擦拭车床。特别指出的是，在擦拭右立柱时，已发生棉纱绞入风扇的事故，未引起警惕，仍开着机床擦拭设备。2擦拭位置较高，左脚支撑点是仅厚3mm的挡板，
28、重心不稳，极易造成身体倾倒。3脚穿的是已磨平花纹的塑料底鞋，致左脚打滑。,机械加工事故案例,钻活戴手套 指断抽出筋某厂焊工白戴线手套操作中型立钻，在600321.5mm钢板上钻185mm孔。没有将工件装卡固定，而是用左手把持工件，右手操作手柄。当孔快打穿时，工件被钻头带着旋转，手套被绞住，左手和左小臂也随之被绞进。致自左手拇指绞断，抽出筋约200mm长，左小臂两处骨折。事故原因及分析：1违反工厂有关安全操作规程，戴手套操作钻床。2使用钻床加工工件应加以固定。不应直接用手把持。,机械加工事故案例,设备隐患先排除 隐患不除莫开车某车间刚入厂近一年的学徒工包(男、21岁)在操作钣金铣床加工工件时，铣
29、床台面下与主轴同时旋转的防尘罩突然破裂。破裂后，飞出的一金属碎片(130802mm)崩入包身体左侧的腹股沟内，切断股动、静脉，并崩进股骨。出血过多，抢救无效死亡。事故原因及分析：1该设备设计不合理。防尘罩壳不应和封套固定连接在一起与主轴同时旋转。2.防尘罩壳仅有三个焊点与衬套连接，固定强度不够。在设备高速旋转到2200转分，且不能调速时，焊点极易扭裂脱落(三天前曾脱落过)，使防尘罩壳与衬套分离飞。,机械加工事故案例,两人使用剪床 配合失调出事某厂钣金工李和王配合使用剪床下料。李将右手伸入压料板下对线。因线迹不清，李没有对好，而王却误认为李已对好，便启动了脚踏控制开关，致李右手大拇指剪去4mm，
30、拇指指甲全部脱落。事故原因及分析：1.两人配合使用剪床没有协调一致。2.违反工厂有关安全操作规程。手伸入刀口下对料线。,机械加工事故案例,机械加工事故案例,一、机械加工安全技术,1.4主要安全对策,一、机械加工安全技术,1.4主要安全对策,一、机械加工安全技术,1.4主要安全对策,一、机械加工安全技术,1.4主要安全对策,一、机械加工安全技术,1.4主要安全对策,二、电气作业安全技术,基本概念 电气事故种类：触电（电击、电伤）、雷击、静电、电磁辐射 电流对人体的作用：感知电流（0.5-1mA）、摆脱电流（5-10mA）室颤电流（50mA）人体电阻（1000-3000）75%的人在1A电流以上，
31、持续0.1S就会死亡；5%的人在10mA电流就会死亡。直流电与交流电相比，产生同样致颤概率的等效系数为3.75;低于300mA，没有摆脱阀值，高于300mA，无法摆脱；存在机体伤害。外壳防护等级：特征字母IP和两位数字构成；第1位数字表示外壳对人体以及对内部设备的防护程度，从0无防护到6无尘埃进入的高防，第2位数字表示防止水进入外壳内部的防护等级，从0无防护到8长期潜水高防护。,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二
32、、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.1电气作业中物的不安全因素,二、电气作业安全技术,2.2电气作业中人的不安全行为,二、电气作业安全技术,2.2电气作业中人的不安全行为,二、电气作业安全技术,2.2电气作业中人的不安全行为,电气作业事故案例,线路情况不清，安全措施不全某单位高压维修组数人准备检修中央变电站至生活区6千伏架空线路，电工肖某登上厂二号门外一“A”字电杆上的一侧作业完毕，再转到另一侧时触电，当即身亡。事故直接原因：经检查，“A”字电杆
33、一侧线路(中央变电站至生活区)的电源已被断开，但同一电杆上的另一侧线路(电厂至我厂的备用线路)的电源却没有断开，肖某在电杆上作业时接触到了带电的高压线路。事故原因：停电作业的安全措施不完备，检修线路触及高压电,电气作业事故案例,用电安全知识缺乏，随意安装临时用电某车间在清理吹砂房下水道淤泥的过程中，焊工喻某为给下水道照明，用木片将两根导线分别插入220V铁壳开关的电源中，当喻某一手持灯头(螺旋式瓷灯头)，一手合上开关时，当即触电昏倒，送医院抢救无效死亡。事故原因：照明线的导线插入220v电源插座，地线与火线接反，喻某手持灯头导电处，一通电即被电流触及。不懂电气安全知识，违章接线触电身亡,电气作
34、业事故案例,停电确认不把关，大义引发事故某厂电工侯某等人在安装设备电源稳压器的过程中，误认铁盒开关手柄在断电位置就为断电(按规定“接触带电部位的断电操作应做到切断电源必须有明显的断开点”)，既不打开铁盒开关取下保险，又不进行作业前验电和没穿绝缘工作鞋，侯某打开电气柜查看稳压器电源接线时，看到装在后面的的铁盒开关手柄在断电位置，就用手接触稳压器母线，被电击死亡。事故原因：检修设备不停电，操作失误电气伤害某单位维修电工带电维修电风扇，登铝梯作业，铝梯与机床相接触致使接地，导致作业人员触电身亡。,电气作业事故案例,轻防护措施老电工触电身亡事故经过：2008年1月6日，供电公司所管辖的6千伏线路发生跳
35、闸事故，外线班长兼工作负责人吴某带领8成员巡线，查找故障点，当巡至69号环网柜时，发现出线保险两相烧断，于是，断开该柜与68号柜、70号柜的联络开关，完成故障点隔离，并向调度室汇报：“已隔离故障点，70号柜侧可以送电”，并告知其他工作人员70号柜侧已送电，69号柜与70号柜联络开关下侧电缆带电，维修工作前要搭设临时挡板，要求只处理69号柜与39号柜联络电缆部分。因从柜子正面无法拆除A相电缆，必须拆除柜子后挡板，由郭某负责监护，王某、李某负责拆除A相电缆接头，监护人郭某在作业过程中，头部碰到69号柜与70号柜联络开关的母排上，导致触电身亡。,电气作业事故案例,事故原因分析：1.郭某作为监护人，违
36、反了电业作业安全规程中“专责监护人不得兼作其他工作的规定”，在知道“69号柜与70号柜联络开关下侧电缆带电”的情况下，未采取安全措施，拆除柜子后挡板进行作业，是事故发生的直接原因。2.班长兼工作负责人吴某违反了规程有关规定，安全措施中没有断开69号柜与70号柜隔离开关，是事故发生的主要原因。该起事故的教训：1要严格遵守安全操作的制度和要求。应该严格按照工作票的程序，确定周密的安全措施，方可进行作业维修。2班组长和工作负责人安全责任重大，要严格履行岗位的安全职责，提高安全意识和技能，否则即使受害者又是带头的违章者，教训非常深刻。,电气作业事故案例,检查不到位弧光短路伤三人事故经过：2006年2月
37、24日，某供电企业220干伏变电站10千伏高压开关出现故障，线路保护过流动作，开关拒动，造成站用变电器发生缺相故障。该站值班长指挥全站职工处理事故，副值班长检查了后台监控机显示器，发现906开关合位，线路无电流，并通过后台监控机遥控操作断906开关不成功，于是到开关室现场操作断906开关，但开关指示显示，906开关仍合位，线路无电流。值班长了解到这一情况后，立即派相关职工去隔离故障间隔。3名职工(分别是操作人、监护人和变电管理人)进入开关室，操作人用专用工具手动操作紧急分闸按钮，906开关跳闸。在确认906开关指示处于分闸位置后，操作人断开了906刀闸。此时突然发生弧光短路，电弧将3名职工一同
38、灼伤，2人重伤、1人轻伤。,电气作业事故案例,原因分析1.906开关分闸线圈损坏，在线路出现故障时拒动，是导致事故的主要原因。906开关操动机构的A、B两相拐臂与绝缘拉杆松脱，造成A、B两相虚分，在断开906刀闸时产生弧光短路。2变电站运行人员不清楚变电站自动装置的配置情况，在高压开关出现故障后没有检查相关装置是否自动合上了906开关。3现场操作人员安全防范意识、自我保护意识不强，对危险源(点)分析工作做得不到位，技术不过硬，在处理设备故障的过程中未采取相对谨慎的处理方式。监护人监护不到位。,电气作业事故案例,4该变电站综合自动系统逆变电源受故障影响，瞬时失去交流电源，使后台监控机通讯中断，不
39、能实时自动刷新显示906开关的状态，错误地显示“线路无电流”，造成职工判断错误。5开关柜压力释放通道设计不合理，下柜前门强度不足，发生弧光短路时被电弧气浪冲开，未起到保护作用，造成电弧伤人。供电前检查不细，就地操作引发事故某单位进行高压电气设备检修，实验完毕后，未将操作手柄从高压配电柜中取出，合闸时，造成相间短路，从而引发事故，造成人员伤亡。,电气作业事故案例,教训非常深刻，应举一反三，防范此类事故1.检查要认真全面，隐患排除要及时：要制定具有针对性的安全检查表，确保检查的质量和效果，上述隐患，本应在日常检查发现，但该变电站的设备安全检查工作不到位，检查日志制定得不够详细，使工作流于形式，使这
40、一隐患却未被发现和及时消除。2.提高人员安全技能，适应发展需要。随着电力自动化水平的提高，设备的本质安全性得到很大提高，但没有绝对的安全，如果人的安全技能不能得到同步提高，新技术、新设备仍会存在隐患。3.严格控制带电作业。4.新设备投运和维修后第一次带电时危险性较大的操作，应认真检查确认。5.随着电气控制技术的发展，应尽可能采取远方控制。,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电
41、气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,二、电气作业安全技术,2.3主要安全对策,三、焊接作业安全技术,3.1主要不安全因素,三、焊接作业安全
42、技术,3.1主要不安全因素,三、焊接作业安全技术,3.1焊接作业中人的不安全行为,三、焊接作业安全技术,3.1焊接作业中人的不安全行为,焊接作业事故案例,工作结束不关闭气瓶，泄漏造成事故某厂气焊工赵某上午工作完毕，将焊枪锁进铁箱内，下午同一单位的叶某在铁箱旁使用风动砂轮打磨零件时，铁箱突然爆炸，爆炸气浪将叶某推到厂房的铁柱上，头部严重损伤当即死亡。事故直接原因：焊工使用焊枪后，没有关闭乙炔气瓶、氧气瓶气源，加之焊枪的乙炔、氧气开关泄漏，铁箱内乙炔、氧气混合气体达到爆炸极限，风动砂轮打磨时溅飞的火星，引爆铁箱内混合气体。,焊接作业事故案例,焊接作业事故案例,某厂水暖工胡某等二人进入2.81.71
43、.2(m)的水箱夹层内进行气割和电焊补漏作业，胡某先用气割切割钢板后，将气剖枪放置一旁，后用电焊补焊时，火星溅到胡某的农服，引起燃烧，胡某严重烧伤，另一人轻度烧伤。事故直接原因：由于气割枪氧气阀没有关紧，氧气泄漏，水箱内空气不畅，氧气积聚并浸入衣物形成富氧状态，遇明火产生燃烧(当空气中的氧气含量由21增加到25时，遇明火即燃烧),焊接作业事故案例,三、焊接作业安全技术,3.2 焊接作业主要安全对策,三、焊接作业安全技术,3.2 焊接作业主要安全对策,三、焊接作业安全技术,3.2 焊接作业主要安全对策,三、焊接作业安全技术,焊接时必须做到“十不焊”：a）未取得该焊接工种操作证的不焊；b）在要害部
44、位和易燃易爆场所焊接时未经批准不焊；c）不了解焊接场所周围情况不焊；d）用可燃材料做保温隔层的部位未得到有效安全清理不焊；e）装过易燃易爆和有毒物品的容器未得到有效安全清理不焊；f）不了解被焊物品内部情况不焊；g）密闭或有压力的容器或管道不焊；h）焊接场所存有易燃易爆物品不焊；i）附近有与明火作业相抵触的作业时不焊；j）禁火区内未办理动火审批手续的不焊。,四、金属热加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热
45、加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热加工安全技术,4.1 热加工作业的危险有害因素,四、金属热加工安全技术,4.2 热加工作业的安全措施,四、金属热加工安全技术,4.3铸造作业,四、金属热加工安全技术,4.3铸造作业,四、金属热加工安全技术,四、金属热加工安全技术,金属热加工事故案例,水火相剋高温炉逞威 有章不循熔炼工受苦某厂熔炼工许将熔化好的一炉铝合金溶液舀出一半浇注成铝锭。接着又往熔炼炉里加了一些铝合金碎料回炉。又用另一把勺子将呈潮湿浆糊状的氧化锌倒进铝合金溶液内进行精炼。突然引起铝合金熔液爆炸飞溅，致许面部灼伤，双目视力严重减弱，左眼仅可数指，右眼视力降至0.3(原
46、视力为1.2)。事故原因及分析：1.熔融的金属遇水(包括潮湿的未烘干的物体)或低温及锈蚀物件时，极易产生爆炸性的飞溅喷射。操作工在熔化回炉料时，违反工厂有关安全操作规程，将严重吸潮的勺子直接投入炉内，引起金属熔液爆炸。2没有按要求穿戴个人防护用品，特别是防护眼镜。,四、金属热加工安全技术,4.3铸造作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.3铸造作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,（3）起重作业时的安全操作要求1）使用吊车吊运金属熔液时应由专人统一指挥，无特殊要求时坩埚或浇包的吊运高度一般不得超过1m。2）吊运有旋转控制装置的大浇包时，必须用固定卡子卡住浇包。3）吊运铸件时钢丝绳不得
47、拴在浇口、冒口上，严禁将铸件一头吊起不加垫固进行清理工作。4）禁止在吊起的砂型下面进行修模工作，必要时应放在牢固的垫架上进行。5）使用吊车翻箱、扣箱要有专人指挥，起落动作要缓慢，吊起砂型翻转时，操作人员应站在翻转方向的两侧。,四、金属热加工安全技术,4.4锻造作业,四、金属热加工安全技术,4.4锻造作业,事故案例,2005年某厂调度从钣金车间拉回经过淬火处理后的加工件准备进行冷加工，在锻工没有到位的情况下，该车间检验员A主动使用1吨双柱气锤锻打两件后，该车间职工B与C、D主动配合作业。B负责送料，C在对面捡料，D用手（应使用专用钳）在锻打危险区操作。当加工到数件时，A操作气锤第一锤下去后，气锤
48、回升，当即说了声“轻了”，D用手将工件推出了锤打区，未来得及将手收回，A又打了第二锤，将D的右手手腕至手掌和手指全部砸成粉碎，造成一起重伤事故。,四、金属热加工安全技术,4.4锻造作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业,四、金属热加工安全技术,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业,金属热加工事故案例,某厂机电室主任李某等人在改造的可控气氛热处理多用炉上进行试生产，当用火点燃由炉门缝外溢出的可燃废气时，炉子爆炸，高稳高速气流将李某从0.6m高的工作平台上推下，颅骨严重损伤死亡。事故直接原因
49、：由于炉门缝溢出的可燃气体流速小于可燃气体燃烧速度，造成回火，引爆炉内爆炸性气体，操作方法错误。事故间接原因：可控气氛热处理炉是炉内产生易燃易爆气体的设备，该炉设计、改造时缺乏防爆泄压安全装置，设计、制造缺乏安全装置是造成事故的主要原因。,四、金属热加工安全技术,4.5锻造作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业主要安全对策,四、金属热加工安全技术,4.5热处理作业主要安全对策,五、表面处理安全技术,5.1表面处理作业,五、表面处理安全技术,5.2表面处理作业的不安全行
50、为,五、表面处理事故案例,某厂热处理车问主任张某操作气体渗碳氮化炉，见炉子引火烧嘴用气量不大，便换上一瓶剩有余气的液化气瓶供炉子封门火焰燃烧，一小时后发现炉门封门火焰熄灭，张某走近炉前准备处理时，炉子发生爆炸，炸飞的炉门板击中张某头部，死亡。事故直接原因：在更换气瓶过程中，误将液化气管道阀门关闭，当管道中的余气用光后。炉门封门火焰熄灭，空气进入炉内，形成混合爆炸气体而发生爆炸，操作失误是造成事故的主要原因。事故间接原因：气体渗碳炉无报警、防爆装置；管道阀门故障，不易识别开、闭状态，设备安全装置有缺陷；炉子点火后，操作人员离岗无人监视，封门火焰熄灭没及时发现。,五、表面处理事故案例,违规章操作随
