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1、2017年度工作报告及2018年工作计划 园区技术部 阎定坤,5.0 2015年各部门绩效提升计划,4.0 2015年各部门绩效指标设计,3.0 2014年关键厂务指标分析,2.0 2014年厂务绩效概述,目录,1.0 2017 年工作概述,1.1 人员管理,人员编制：,人员发展：,1.2 能源费用-2017,1.3 维修工作的量化管理-2017,2.0 2014年厂务工作绩效概述(Y2014 vs Y2013）,持平,报警,趋好,3.3 人力资源配置,3.5 交付效率,3.6 库存管控,3.7 工艺工程,3.8 研发效率,3.0,2014厂务关键指标综合分析,3.1 制造效率,3.2 制造成
2、本,3.4 品质状况,3.1 制造效率,最大值,最小值,均线,最大值,最小值：产线人力饱和,目标值,3.2 制造成本,最大值,最小值,均线,目标值,最小值：产线并未出现严重质量事故,最大值,3.3.1 制造人力资源配置,最大值,最小值,3.3.2 公司人力资源配置,3.4.1 品质状况 IQC,备注1：来料合格率总体趋势线上扬,备注2：来料不合格材料集中在外壳和线材，前8名都是该材料供应商,3.4.2 品质状况 IPQC,备注：产线均直通率在96.6%上下浮动，目标是99%,3.4.3 品质状况 OQA,备注：比较出货抽检合格率和客诉批次，同时做3阶趋势分析，清晰的可以看到二者是 背反关系，而
3、非同步。这意味着我们的出货抽检有效。但改善措施无效。即当月出货抽检合格率低，简单的返工并未消除品质隐患，次月客诉一定上升。,3.4.4 品质状况 客诉分析,备注：对比商务部客户份额占比，客诉率最高的前10大客户是：康宏 3.96 圣马丁3.3 建发 1.5 蒙发利1.2 东吉联1.0 BOBP 0.73 纽创 0.65 蓝硕 0.48 旭日 0.46 东广 0.13,3.5.1 交付失效成本,备注：1 总不良率为2.06%，目标是0.1%。2 因退货产生的失效成本为 RMB 874,020,3.5.2 交付达成率,1，整体趋势线在上扬，意味绩效在提升2，2014年10月份延误率7%，共12单延
4、误，原因主要是因为白色线材色差以及国庆长假影响供应商外壳交付。,目标值98%,呆滞库存占比,呆滞材料占比25.07%,呆滞成品占比51.15%,期末呆滞物料83万元 期末材料库存326万元,期末呆滞成品93036只 期末成品库存181802只,3.6 库存控制,2014年期初库存：2595552期末库存：3259751平均库存：3066732月平均销售：4735082月平均库存/月平均销售=64%,库存呆滞消化总计RMB 47991.97,3.7 工艺工程,由于以前考核数据只限于设备稼动率和完好率，因为A栋一直未启用和和而泰项目失误，不做分析！,3.8 研发效率,3.8 研发效率,3.8 研发
5、效率,4.0 2015年 厂务各部门指标设计,4.1 行政部,废料变卖金额统计,行政部,工衣发放和库存状况,加班工时/正班工时比1/22014年 0.47,人员流失率 5-10%之间（2014年 5.7%）,上月改善项目及本月改善计划,年度培训计划执行率,2014年未做考核,安全生产无事故天数,直接/间接人力比 2（2014年1.7）,监控项,4.2 品质部,品质部,IQC来料合格率，目标 99%分列不合格项供应商TOP10,IPQC产线直通率，目标 99%大幅上扬和下降简要说明,OQA出货抽检合格率，目标 99.9%分列不良TOP5,客诉批次，目标 3 次 分列 客诉 TOP5客户,重大品质
6、事故防范措施落实完成比率，目标100%,CA及QIP 及时关闭状况目标95%,全部,4.3 制造部,主要辅助材料消耗金额，同产出结合得出元/个,2014年值为9.4,2014年值为8.62,2014年未做管控,2014年未做管控,制造部,总产出和人均工时产出，目标 9个/工时，或者162W/工时,月损耗工时总量分列到责任人，制造部损耗工时比例目标1HR/人/月,直接间接劳动力人数比，目标10:1,监控项,4.4 物料、计划部,交付达成率 目标 98%,2014年为 97%,库存/销售比目标 50%,2014年为 64%,呆滞/正品材料比目标10%,呆滞/正品成品比目标10%,2014年为 25
7、%和51%,2014年未监控,超领材料金额,报废材料金额,2014年未监控,监控项,2014年欠缺数据，2015年目标 95%,4.5 研发部,一次样本合格率,样板交期达成率,新产品一次试产合格率,样板员月均出样数,2014年85.9%2015年目标 95%,2014年欠缺数据2015年目标 95%,2014年？2015年目标？,4.6 工程部,2015年目标 98%,2015年目标 100%,2015年目标 75%,参与考核设备有：空压机老化柜波峰焊超声波点胶机转运车恒温箱电子仪器,5.0 厂务各部门绩效提升计划,5.1 行政部,5.2 品质部,2015年品质控制计划,目标分解:,稳住出货合
8、格率，突破制程品质控制能力瓶颈，创新进料品质提升方法。,整体战略:,出货合格率上升，减少客户投诉,丰富制程品质控制手段，提升出货合格率,创新进料品质控制方法，提升制程直通率,实施计划,尾数箱OQA封箱，杜绝短装低级错误客户批退产品，QIP跟进到关闭内部批退产品，QE跟进到关闭零星退货产品，分解后在产线警示品质失效责任，落实到人品质异常档案，整理分析，每周公布进展。补充人力，专职客户品质服务,出货合格率提升,品质提升,制程品质控制能力提升,来料合格率提升,每周一次5S,品质经理负责跟进到关闭每周一次IPQC技能培训，QE负责每月一次QCC活动，QE负责细化IPQC巡检表，点对点落实技术员完善整理
9、每周制程异常，按产品型号分列公布在组装和包装拉设关键工艺监控站，每200一批放行,返工品，维修品必须老化的监控手段每季度检讨品质程序，保持更新QE审核首件试产产品，品质一票否决制产线实行QE签到制，每日QE在线总时间不能少于3小时每月每季度专案项目，解决历史遗留品质问题,旧的操作指引已不适用，重新制作.驻厂检验，专项提升外壳品质IQC检验绩效考核指标优化，同漏检损失挂钩 IQC 培训,培训计划,5.3 制 造 部,5.4 计划、物料部,2015年物料部绩效提升实施计划？,2.1加强与PMC配合跟进呆滞物料及成品的消化，降低库存材料成本，力争库存材料成本占本月或上月产出比35%，库存成品下降为6
10、万只以下。2.2强化仓管岗位责任制，个人担当。做好各库存数据的统计与安全管理(包括系统内外的所有物资).实现库存盘点准确率98%;材料超损率 1%（供方消化的除外）;月发料错误次数 1次;月出货准确率100%。2.3客供物料的数量管理，必须落实到人。客供物料做到物，帐，卡一致，每周自盘抽查，实现客供料月盘点准确率 99.5%；并结合公司实际情况，规划客供料专用仓库，满足客户对物料温湿度管理的要求。减少补料次数，同一机种清尾补料最多2次，避免因此而遭到客户投诉，影响公司形象。2.4加强细节管理和提升执行力，强化对各仓库数据进行分析，总结。经常梳理并形成具体表单，供本部门人员落实，并督导执行之。,
11、建立程序，用内部CA方式对延误交期的原因（如来料，工艺变更，设计问题）与责任担当有追责，,外发贴片料，仓库SMT仓管员每周末统计在供方处数量，并同系统内数据对碰，PMC复核。,仓库每周报告超领物料数量和金额，PMC要核实。,对库存呆滞物料产生的金额，责任人每周一曝光。,追责,曝光,记录,复核,PMC绩效提升,2015年PMC管理改善计划,5.5 工程部,A 工程部日常行政事务,B 生产工艺及产能标准,3.计划改善的项目:3.1完善PPI及MPI等工艺文件格式及内容;从四月份起新量产机种完全导入新的PPI及MPI文件;旧种机按以下计划表进底进行导入:,3.2针对在线生产的工艺及工序进行研究并形成有效的改善方案,每月改善案例达成数按以下计划标准:,4.绩效考核:,C 生产技术支持及生产设备改进,6.绩效考核:,D 人员技能培训,5.6 研 发 部,谢谢Thank you,
